لنت های فردو اغلب در شرایط دشواری بصورت خشک و یا در حالت غوطه ور در روغن عمل می کنند. کارکرد لنت فردو شامل میزان اصطکاک سطحی در فرایند ترمز تا اندازه زیادی تابع دمای کاری است که در آن عمل می کند. در اغلب موارد لنت صنعتی فردو برای عملکرد در دمای حداکثری 200 درجه سانتی گراد طراحی می شود. بالا رفتن دما بعد از 100 درجه سانتی گراد به تدریج میزان خوردگی سطحی لنت فردو را نیز افزایش می دهد. در جدول زیر میزان ضریب اصطکاک و خوردگی سطحی لنت فردو در دماهای بین 100 الی 200 درجه سانتی گراد نمایش داده شده است.
میزان خوردگی لنت فردوcm3/N.m | ضریب اصطکاک | دمای کاری لنت فردو |
---|---|---|
0.7X10^-7 | 0.35 - 0.65 | 100 درجه سانتی گراد |
1.1X10^-7 | 0.35 - 0.65 | 150 درجه سانتی گراد |
1.5X10^-7 | 0.30 - 0.60 | 200 درجه سانتی گراد |
لنت بافته شده فردو یکی از لنت های پر کاربرد صنعتی می باشد که هم به شکل رول brake lining roll و هم به شکل صفحه ای در صنایع سنگین مورد استفاده قرار می گیرد. لنت ترمز کلاف فردو تریمات TRIMAT محصول کشور انگلستان بوده و متناسب با بالاترین کیفیت و طبق استاندارد CE اتحادیه اروپا تولید شده است. این لنت که بصورت بدون آزبست طبق قوانین صنعتی جدید کشور ها به سبب تاثیر منفی آزبست بر محیط زیست تولید می شود از عرض 10 سانتی متر و در ضخ ادامه مطلب ...
لنت فردو با برند کمپو compo محصول کشور هند می باشد که در عرض 5 سانتی متر با ضخامت 5 میلیمتر الی عرض 30 سانتی متر و ضخامت 16 میلیمتر عرضه می شود. لنت فردو با برند کمپو اغلب بصورت آزبست دار عرضه می شود که دارای مقاومت سایشی بسیار بالا و طول عمر مناسبی است که البته به سبب وجود آزبست در ترکیبات شیمیایی واردات آن محدود شده است. لنت فردو با برند کمپو COMPO هند هم بصورت خشک و هم با روغن قابل استفاده بوده و در ترکیبات آن از ادامه مطلب ...
لنت های فردو تولید کشور روسیه اغلب در عرض های کم تا 12 میلیمتر در ایران موجود می باشند و دارای دانسیته کمتر از لنت های انگلیسی مانند تریمات انگلستان بوده و دارای انعطاف بالاتری نیز هستند. لنت فردو روسی اغلب بصورت آزبست دار به رنگ های تیره با بافت های سطحی درشت تر و با کیفیتی بسیار ایده آل به بازار عرضه می شود. لنت های رول بافته شده فردو و قابل انعطاف با و بدون تقویت سیم در ضخامت و طول های مختلف ، یکی دیگر از ادامه مطلب ...
با توجه به قیمت نسبتا بالای لنت ترمز فردو در واحد متر کاربران همواره به دنبال خرید محصولاتی با کیفیت و ماندگاری بالاتر هستند. در گذشته که لنت فردو به صورت آزبست دار نیز تولید می شود یکی از فاکتور های کیفی این سری از لنت ها دارا بودن آزبست در ترکیبات الیاف بافته شده بود. در واقع آزبست Asbestos یک ترکیب طبیعی می باشد که دارای مقاومت حرارتی بسیار بالا تا 1040 درجه سانتی گراد و مقاوت سایشی بسیار مناسب بود که استفاده از آن در ترکیبات لنت فردو به افزایش مقاومت سایشی و حرارتی می انجامید. در سال های اخیر با توجه به آسیب هایی که ذرات آزبست به سیستم تنفسی بدن می رساند کاربری آن در تولید انواع لنت صنعتی از جمله لنت فردو نیز ممنوع گردیده است. در زیر به برخی فاکتور های کیفی لنت فردو می پردازیم.
شایان ذکر است لنت های فردو در صورتیکه مدت زمان بسیار بالایی را در انبار ها سپری کننده به تریج خشک شده از انعطاف و کارایی آنها کاسته شده و یا به بیان راحتر تر در آستانه تجزیه بافت کلاف قرار می گیرند.
یکی از مهمترین انتظاراتی که از یک لنت فردو با کیفیت می رود مقاومت بالایی است که می بایست در برابر اصطکاک در فرایند ترمز چه بصورت خشک و چه در روغن داشته باشد. مقاومت سایشی و اصطکاکی لنت های صنعتی از جمله لنت های فردو به یک کمیت مکانیکی به نام سختی سطحی Hardness بستگی دارد که بصورت بصری قابل ملاحظه نبوده و می بایست تست گردد. دو روش مختلف یعنی روش آزمایشگاهی و کارگاهی برای بررسی سختی سطحی لنت فردو وجود دارد که روش آزمایشگاهی اعدادی دقیق بر حسب راکول و یا ویکرز از میزان سختی و روش های کارگاهی تنها به تست مقایسه ای و تجربی کیفیت و مقاومت اصطکاکی لنت های فردو می انجامد.
در روش کارگاهی برای تست سختی و مقاومت اصطکاکی لنت فردو از ایجاد سوراخ های سطحی با دلر و محاسبه مدت زمان سوراخ شدن، عمق سوراخ ایجاد شده بر حسب سایز مته دلر انجام می شود. هر اندازه کیفیت تولید لنت ترمز فردو بالاتر باشد طبیعتا عمق سوراخ انجام شده کمتر و مدت زمان این فرایند افزایش می یابد. این مقاومت سایشی تا اندازه زیادی تحت تاثیر کیفیت متریال بکار رفته در تولید، وجود یا عدم وجود ترکیبات آزبست دار در ساختار لنت فردو و تراکم بافت لنت های بافته شده فردو قرار دارد.
یکی از دیگر مشخصه های کیفی لنت های فردو مفهوم چقرمگی می باشد. چقرمگی یا Toughness مفهومی مکانیکی می باشد که با ترک و ضربه آمیخته می باشد که در مورد ترکیبات فلزی اغلب همراستا با مفهوم چکش خواری و در مورد قطعات غیر فلزی مانند لنت های ترمز صنعتی از جمله لنت فردو به مفهوم سرعت پایین پیش روی ترک های سطحی در ساختار است. از آنجایی که ایجاد ترک بر اثر تنش های فشاری و یا ضربه از مهمترین عوامل شکست لنت های فردو محسوب می شود چقرمگر بالای تولید سرعت پیشرفت ترک را در ساختار کاهش داده و به افزایش طول عمر لنت فردو می انجامد.
مشخصات وزنی سیم بکسل نتاب با ساختار 19X7 فولادی بر حسب کیلوگرم بر متر و همچنین تنسایل مقاومتی برای دو گرید 1770 و 1960 از سیم بکسل نتاب بر حسب مگاپاسکال در جدول زیر تا قطر 28 میلیمتر قید شده است. لازم به ذکر است مگاپاسکال واحدی معدل و برابر با N/mm2 می باشد چرا که میلیمتر مربع معادل 10 به توان منفی شش می باشد.
قطر سیم بکسل نتاب | وزن تقریبی | حداقل نیروی شکست | |||
---|---|---|---|---|---|
1770 مگاپاسکال | 1960 مگاپاسکال | ||||
[mm] | [kg/m] | [kN] | [Kg] | [kN] | [Kg] |
4 mm | 0.640 | 9.30 | 950 | 10.30 | 1,050 |
5 mm | 0.100 | 14.51 | 1,480 | 16.07 | 1,639 |
6 mm | 0.144 | 20.90 | 2,131 | 23.14 | 2,360 |
7 mm | 0.197 | 28.50 | 2,900 | 31.50 | 3,210 |
8 mm | 0.257 | 37.16 | 3,789 | 41.14 | 4,196 |
9 mm | 0.325 | 47.00 | 4,800 | 52.10 | 5,310 |
10 mm | 0.401 | 58.06 | 5,921 | 64.29 | 6,557 |
11 mm | 0.485 | 70.30 | 7,160 | 77.80 | 7,930 |
12 mm | 0.577 | 83.60 | 8,527 | 92.57 | 9,442 |
13 mm | 0.678 | 98.11 | 10,007 | 108.65 | 11,081 |
14 mm | 0.786 | 113.79 | 11,606 | 126.00 | 12,852 |
15 mm | 0.900 | 131.00 | 13,300 | 145.00 | 14,800 |
16 mm | 1.027 | 148.62 | 15,159 | 164.58 | 16,786 |
18 mm | 1.299 | 188.10 | 19,186 | 208.29 | 21,245 |
19 mm | 1.450 | 210.00 | 21,400 | 232.00 | 23,700 |
20 mm | 1.604 | 232.22 | 23,686 | 257.15 | 26,229 |
22 mm | 1.941 | 280.99 | 28,661 | 311.15 | 31,737 |
24 mm | 2.310 | 334.40 | 34,109 | 370.30 | 37,770 |
26 mm | 2.711 | 392.46 | 40,030 | 434.59 | 44,327 |
28 mm | 3.140 | 455.00 | 46,400 | 504.00 | 51,400 |
برای سفارش ساخت فنر به فنر سازی ها برای کاربری های مختلف می بایست اطلاعات دقیقی از نوع فنر مصرفی و ابعاد و استاندارد ها ارائه گردد. با توجه به استفاده از دستگاه های CNC مخصوص در تولید فنر ها این اطلاعات بصورت دقیق از طریق نقشه های مهندسی به دستگاه داده می شود. در زیر به بررسی پارامتر های ابعادی و کمی انواع فنر فشاری و کششی می پردازیم.
فشرده سازی پره های ایمپلر در بالا سبب رها شدن آنها با عبور ا نقطه فشرده و و شتاب گیری آنها می شود این امر سبب می شود که سرعت حرکت سیال در این نقطه افزایش پیدا کرده و در قانون مکانیک سیالات سرعت بالاتر معادل فشار کمتر می باشد. بدین ترتیب با آزاد شدن لحظه ای ایمپلر با افزایش سرعت فشار کم شده و سبب مکش سیال از داخل دریچه ورودی و ورود آن به داخل پمپ می شود. پس از ورود سیال به داخل محفظه پمپ در بین پره های ایمپلر محبوس شده و به سمت دریچه خروجی هدایت می شود. این سیکل دائما تکرار شده و بدین ترتیب حرکت ایمپلر های لاستیکی دریایی در داخل واتر پمپ سبب پمپاژ سیال به دریچه خروجی می شود.
صافی فیلتر کمپرسور در قسمت شیر های جدا کننده روغن و هوا قرار گرفته است. ساختار صافی های فیلتر سپراتور کمپرسور اغلب بصورت شبکه و مش های فلزی هستند که طول عمر نسبتا بالایی داشته و در هر بار باز کردن تنها کافیست با بکارگیری مواد مناسب شستشو داده شوند. برای کسب اطلاعات فنی بیشتر پیرامون نحوه کاربری و تعویض فیلتر سپراتور کمپرسور می توانید با مانا فیلتر تماس حاصل نمایید.
برند های جدیدی نیز با کیفیت بالا امروزه وارد بازار ایران شده اند که به تولید فیلتر سپراتور کمپرسور نیز مبادرت دارند اما با توجه به تاثیر بسیار زیاد کیفیت این فیلتر بر عملکرد، راندمان و میزان مصرف انرژی کمپرسور همواره پیشنهاد به استفاده از برند های شناخته شده با کیفیت جهانی می باشد. با توجه به گسترش صنایع و بهبود ماشین آلات صنعتی تولید کننده بسیاری از برند های هندی و چینی نیز در رده فیلتر آلات با کیفیت کمپرسور پا به عرصه گذاشته اند که به منظور حفظ رقابت با برند های معتبر جهانی محصولاتی با کیفیت بسیار بالا و بصورت قیمت رقابتی به بازار عرضه داشته اند.
در مرحله ورودی به کمپرسور هوا از یک عدد فیلتر هوا بصورت کارتریجی در منیفولد ورودی استفاده شده است که از ورود دوده، ذرات معلق و ناخالصی ها به داخل کمپرسور جلوگیری به عمل می آورد. این فیلتر هوا می بایست بصورت دوره ای برای جلوگیری از ورود آلودگی ها به کمپرسور تعویض شود. استفاده از فیلتر های نا مناسب و آلوده سبب کاهش فشار هوای ورودی و در نهایت کاهش راندمان کمپرسور خواهد شد. هوای تصفیه شده پس از عبور از یک لوله به سمت شیر ورودی که دبی جریان هوای ورودی به کمپرسور را کنترل می کند هدایت می شود. این شیر از بازگشت روغن به سمت فیلتر پس از خاموش کردن کمپرسور جلوگیری به عمل می آورد. در مرحله بعد هوا داخل یک هوزینگ از پمپ هلیکال با دو عدد چرخدنده مارپیچ می شود که هوا را بین دنده های خود محبوس کرده به سمت جلو حرکت داده و با فشار بسیار بالایی در یک خرجی که با قطر کمتری نسبت به لوله ورودی طراحی شده است منتقل می کند. حرکت این چرخدنده ها در واقع با ایجاد مکش و کاهش فشار در ورودی سبب مکش هوا از منیفولد های ورودی به داخل کمپرسور می شود. این فرایند در خروجی هوا را با فشار زیادی که بر اثر کاهش فاصله بین مولکولی ایجاد شده است تحویل می دهد.
در طی این فرایند روغن برای تحقق سه هدف به داخل دنده های هلیکال پمپ رانده می شود که عبارتند از روانکاری دنده های هلیکال، یاتاقان ها و سیل ها، پر کردن فضای محدود بین دنده ها که از بازگشت هوا به سمت عقب جلوگیری می کند و سوم خنک کاری سیستم. در واقع در این مرحله است که هوا با روغن مخلوط شده و نیاز به فیلتر سپراتور کمپرسور برای جداسازی این مخلوط بوجود می آید. در مرحله بعد هوای فشرده در دمای بالا همراه با قطرات ریز روغن معلق وارد یک تانک شامل فیلتر سپراتور روغن از هوا شده، روغن آن جدا شده و در داخل یک منبع ذخیره جمع می شود. یک شیر در سمت مخزن طراحی شده است تا قابلیت رویت سطح روغن برای اوپراتور دستگاه وجود داشته باشد. روغن ذخیره شده که دارای دمای زیادی می باشد پس از عبور از یک کولر روغن خنک شده و در این مرحله برای جداسازی ناخالصی های ناشی از عملکرد پمپ که اغلب از نوع پلیسه های ریز فلزی هستند از یک فیلتر روغن برای پاکسازی استفاده می شود. در مرحله خروجی نیز قبل از تحویل هوای فشرده در یک مرحله دیگر فیلتر سپراتور روغن از هوا برای حذف نهایی روغن و بازگشت آن به مخزن روغن کمپرسور استفاده می شود.
کاهش دمای احتراق کاهش ضریب انبساط و به دنبال آن کاهش گشتاور خروجی موتور دیزل بر روی میل لنگ را به همراه خواهد داشت. از این رو بکارگیری فیلتر آبگیر سپراتور بجای فیلتر گازوییل های قدیمی بر گشتاور خروجی موتور تاثیر قابل توجهی دارد. علاوه بر کاهش راندمان کاهش دمای احتراق سبب سوخت ناقص در موتور شده و میزان آلودگی محیطی را نیز افزایش می دهد. سرعت جمع شدن آب در داخل مخزن آب فیلتر آبگیر گازوییل موتور های دیزلی اغلب بالاتر از سرعت پر شدن منافذ آنها بوده و از این رو در طول عمر مفیر این قطعات مصرفی موتور دیزل نیاز به تخلیه شیر فیلتر گازوییل بصورت دوره ای می باشد.
تکنولوژی بسیار بالای این برند آمریکایی که محصولات آن بعنوان قطعه OE نه تنها بر روی تمامی موتور های دیزل کومنز بلکه بر روی بسیاری از ماشین آلات شامل انواع تراک ها و کشنده ها نصب می شود سبب می شود اولا قابلیت جذب و نگهداری آلاینده های گازوییل در ابعاد میکرونی به خوبی صورت پذیرد و ثانیا با عدم افزایش تراکم لایه های کارتریج به منظور افزایش قابلیت جذب قابلیت عبور دبی جریان بالایی برای این فیلتر گازوییل فراهم باشد. البته با توجه به وسعت بالای بکارگیری فیلتر گازوییل فلیتگارد در بازار نمونه هایی تقلبی از این فیلتر نیز در حال حاضر به بازار وارد شده است که طول عمر کاری بسیار محدودتری نسبت به نمونه های اصلی دارد.
تعویض فیلتر گازوییل خطی دارای دشواری های بیشتری نسبت به فیلتر گازوییل پیچی می باشد و اغلب دارای دبی جریان سیال کمتری نسبت به موارد پیچی هستند. از این رو اغلب از فیلتر گازوییل خطی بر روی موتور های دیزلی با حجم و ظرفیت پایین موتور استفاده می شود. برند های مختلفی در دنیا به تولید انواع فیلتر های گازوییل خطی مبادرت دارند که برند ویکس WIX یکی از شناخته شده ترین این برند ها می باشد. برند بالدوین Baldwin آمریکا نیز بصورت تخصصی در تولید فیلتر گازوییل موتور دیزل در تمامی استاندارد ها فعالیت دارد.
اما همانگونه که گفته شد طراحی ایمپلر دریایی بر هد و دبی جریان سیال تاثیر می گذارد. در واقع دبی جریان سیال بیش از هر چیز یکی از ارتفاع ایمپلر دریایی و دیگری از سرعت گردش شافت متصل به ایمپلر تاثیر می پذیرد. هد خروجی اما علاوه بر ارتفاع به تعداد پره ها نیز بستگی دارد. هر چه تعداد پره های ایمپلر دریایی پمپ آب شور بالا رود هد خروجی نیز افزایش پیدا می کند. این امر به سبب اختلاف زمانی کوچکتری است که پره ها در تماس با جریان ورودی و خروجی سیال با آن سرو کار دارند. به بیان روشن تر قابلیت پس زدن سیال از ارتفاع با بالا رفتن تعداد پره های ایمپلر کاهش می یابد.
تعداد پره های ایمپلر علاوه بر هد و دبی بر کیفیت جریان نیز تاثیر می گذارد. هر چه تعداد پره ها بالاتر رود جریانی آرام تر با Turbulence یا اغتشاش کمتر و ضربه کمتری در جریان سیال روبرو خواهیم بود. بازرگانی تهران ایمپلر آماده ارائه مشاوره خرید انواع ایمپلر های دریایی قایق های موتوری در ایران می باشد.
در بخش دوم فیلتر کامینز اشاره به این نکته قوت خود دارد که فیلتر فیلیتگارد تنها تولید کننده جهانی فیلتر آلات صنعتی است که بعنوان بخشی از یک شرکت تولید کننده موتور دیزل فعالیت می کند که درکی کامل از نیاز های واقعی این موتور ها در شرایط سخت کاری، محیطی و آب و هوایی دارد. دیگر برند های فیلتر مانند دویتس که برای موتور های دیزل دویتس تولید می شوند در واقع توسط خود برند تولید کننده موتور دیزل تولید نمی شوند و بعنوان مثال فیلتر دویتس توسط برند مان برای این شرکت تولید می شود. فیلتر کامینز ادعا دارد که بهبود کیفیت تولید فیلتر فیلیتگارد حاصل صد ها هزار ساعت تست مستمر این فیلتر ها با میلیون ها کیلومتر تست حرکتی بر روی کد ها و ظرفیت های مختلف موتور دیزلی این شرکت در شرایط مختلف عملکرد حاصل شده است که فیلتر فیلیتگارد Fleetguard را برای عملکرد بر روی هر نوع موتور با هر مشخصاتی و در هر شرایطی آماده می کند.
قابلیت دسترسی جهانی به فیلتر فیلیتگارد با انتخاب مراکز بزرگ پخش بصورت استراتژیک که دارای 5 مرکز فنی مهندسی بزرگ که دو عدد در آمریکا، یک عدد در شهر Quimper فرانسه، یک عدد در شهر Pune هند و یک عدد در شهر ووهان چین قرار گرفته است، 13 کارخانه تولیدی و 33000 مرکز پخش فیلتر آلات فیلیت یا فیلیتگارد از مهمترین دستاورد های جهانی این برند جهانی در عرصه پخش محصولات به شمار می روند.
بیل مکانیکی هیوندا HYUNDAI محصول کشور کره و یکی از پر سرعت ترین نوع ماشین آلات راهسازی و معدنی می باشد. بر روی موتور های دیزلی بیل هیندا که با گازوئیل کار می کنند از انواع فیلتر های گازوئیل، فیلتر سپراتور و فیلتر های روغن استفاده می شود. فیلتر روغن موتور فیلیتگارد از نوع پیچی Spin-on که در ارتفاعات مختلف بر حسب حجم موتور که متناسب با آن میزان روغن در گردش به منظور خنک کاری نیز در این موتور ها بالا می رود مشخص ادامه مطلب ...
فیلتر روغن سانتریفیوژ Centrifugal lube filter فیلیتگارد با مشخصات دقیق روزافزون موتورهای کم آلاینده امروزی طراحی شده است و با حذف دوده از روغن به عملکرد بهتر موتور و به پایین آمدن درصد آلاینده های خروجی از اگزوز کمک می کنند. در فیلتر روغن فیلیتگارد این امر با بکارگیری تکنولوژی SpiraTec pat که فیلتر فیلیت را بعنوان یکی از پیشگامان تولید این نوع فیلتر آلات دیزلی تبدیل می کند. مانا فیلتر وارد کننده فیلتر های موتور های دیزل با برند های مختلف و کد های مختلف فیلتر فیلیتگارد Fleetguard در ایران بصورت اصلی می باشد.
موتور های دیزلی در واقع موتور هایی هستند که از سوخت گازوئیل استفاده می کنند. موتور های دیزلی در برند های مختلف از جمله دویتس، کومنز و پرکینز بر روی انواع ماشین آلات صنعتی، راهسازی و کشاورزی اتصال پیدای می کنند. فیلتر سپراتور فیلیتگارد در واقع یک فیلتر تفکیک کننده آلاینده ها در دو فاز جامد و مایع می باشد. در واقع مزیت فیلتر فیلیتگارد از نوع سپراتور به فیلتر های سنتی گازوئیل قابلیت آنها در جذب آلاینده ادامه مطلب ...
اجزای سیستم های هیدرولیکی انواع لودر و دیگر ماشین آلات سنگین راهسازی و معدنی قطعاتی با قیمت بالا هستند. انواع شیر های هیدرولیکف پمپ های هیدرولیک و آکومولاتور ها از جمله قطعاتی هستند که در صورت عدم استفاده از فیلتر هیدرولیک با کیفیت بالا به سرعت دچار آسیب، سایش و رسوب خواهند شد و نه تنها آسیب دیده بلکه راندمان کاری آنها نیز کاهش قابل توجهی خواهد داشت. فیلتر هیدرولیک فیلیتگارد fleetguard تولید کشور آمریکا و ادامه مطلب ...
نمونه های مدرن تر فیلتر فیلیت که بر روی موتور های دیزلی مدرن تر اتصال پیدا می کند از نوع فیلتر سپراتور آبگیر فیلیتگارد Fleetguard می باشد که قابلیت ویژه ای در جذب آلاینده ها در فازهای مایع که با درصد بالایی از نوع مولکول ها و قطرات ریز پرانده آب می باشد مورد استفاده قرار می گیرد. فیلتر سپراتور آبگیر گازوئیل فیلیتگارد مجهر به یک شیر تخلیه بوده و به بهبود فرایند احتراق با بالا بردن کیفیت سوخت ورودی از انژکتور ها به محفظه سیلندر کمک شایانی می کند. کد های فیلتر گازوئیل فیلیتگارد بصورت FF مخفف Fuel filter و کد های فیلتر سپراتور فیلیتگارد بصورت FS مخفف Filter separator و با قیمت بالاتری در بازار عرضه می شوند. بازرگانی مانا فیلتر عرضه کننده فیلتر های اصلی موتور های دیزل با برند فیلیتگارد در ایران می باشد.
در برخی از کاربری های هیدرولیک طراحی نهایی سیستم هیدرولیک نیاز به فشار بالاتری از سیال نسبت به طراحی اولیه پیدا می کند. به عنوان مثال ، در مدار نشان داده شده در بالا ، حداقل 2000 psi برای انجام کار لازم است ، اما آکومولاتور ها باید با فشار بیشتری پر شوند تا بتوانند مایع اضافی را بدون افت از حداقل فشار سیستم تامین کنند. بنابراین ، این مدار از حداکثر فشار 3000 psi برای ذخیره مایعات کافی برای چرخاندن سیلندر در زمان تعیین شده استفاده می کند و هنوز نیروی کافی برای انجام کار را دارد.
این مدار از چندین آکومولاتور برای تکمیل جریان پمپ استفاده می کند زیرا زمان توقف 45 ثانیه است. از 57.5 ثانیه چرخه پمپ با حجم ثابت 22 دور در دقیقه در بیشتر چرخه روی فشار کار می کند تا سیلندر و آکومولاتور ها را پر کند. بدون آکومولاتور ، این مدار به پمپ 100 دور در دقیقه نیاز دارد که توسط موتور 125 اسب بخار هدایت می شود. اگرچه هزینه اولیه برای یک پمپ و موتور کوچکتر به علاوه آکومولاتور ها ممکن است نزدیک به پمپ و موتور بزرگتر باشد ، صرفه جویی در انرژی در طول عمر دستگاه باعث می شود این مدار آکومولاتور اقتصادی تر شود.
در چنین شرایطی است که بکارگیری آکومولاتور بالاخص در سیستم های هیدرولیکی که از پمپ هایی با دبی جریان ثابت استفاده می کنند اهمیت ویژه ای پیدا می کند. به عنوان مثال ، افزودن یک آکومولاتور ، کنترل جریان و سوئیچ فشار به مدار پمپ حجم ثابت نشان داده شده در بالا ، اجازه می دهد تا پمپ تخلیه شود وقتی فشار در حداقل تنظیمات فشار سوئیچ یا بالاتر از آن است. اگر نشتی در شیر یا سیل های سیلندر اجازه دهد فشار حدود 5 درصد کاهش یابد ، کلید فشار کنترل جهت را تغییر می دهد و آکومولاتور انتهای درپوش سیلندر را تحت فشار قرار داده و فشار را به حداکثر می رساند. تنها زمانی که پمپ بارگیری می شود زمانی است که مایعات مورد نیاز است. این مدار با یک پرس لمینت کار می کند که مواد را محکم می کند و آن را به مدت یک تا پنج دقیقه تحت فشار نگه می دارد. اگر جریان در طول دریچه امداد در تمام آن مدت تحت فشار زیاد باشد ، گرمای زیادی ایجاد می کند و انرژی را هدر می دهد.
یکی از ایده آل ترین کیفیت ها در میان فیلتر های سپراتور کمپرسور در مقایسه با بسیاری از برند های متفرقه فیلتر سپراتور کمپرسور ترکان محصول داخلی و تولید شده در ایران می باشد. استفاده از کارتریج هایی با طول عمر بالا و قابلیت جذب مناسب از مهمترین فاکتور های کیفی این سری از فیلتر های صنعتی می باشد. فیلتر سپراتور کمپرسور ترکان بر روی انواع کمپرسور های اسکرو برقی و دیزلی قابل نصب بوده و قابلیت جذب روغن در خروجی ادامه مطلب ...
فیلیتگارد-کومنز طراحی ، توسعه و تولید طیف متنوعی از فیلترهای مورد نیاز برای کمپرسور اسکرو شامل انواع فیلتر سپراتور و فیلتر هوای ورودی را طبق استاندارد های ASTM آمریکا انجام داده است. فیلتر سپراتور کمپرسور فیلیتگارد کومنز شامل کارتریج های جداکننده روغن هوا ، جدا کننده روغن از نوع spin-on ، فیلترهای خطی مجموعه مسکن از 60m³/h تا 2760m³/h است. فیلیتگارد - کومنز از طیف وسیعی از مواد فایبر گلاس استفاده می کند که باعث ج ادامه مطلب ...
ماشین آلات پنوماتیکی که با هوای فشرده عمل می کنند نیاز به هوایی پاک و بدون ذرات و قطرات معلق روغن حتی در حد میکرونی دارند. از همین رو است که نیاز به یک سیستم و مکانیزم فیلتراسیون پیشرفته برای جداسازی قطرات روغن و آب از هوای فشرده دارید. البته قابلیت و تکنولوژی تولید فیلتر سپراتور کمپرسور در دستیابس به هوایی پاک با کیفیت بالا نقشی موثر دارد. اگر به دنبال فیلتر هایی قابل اتکا، مقرون به صرفه و با سرعت بالا در اتصال هستید نسل جدید فیلتر های کمپرسور با برند اطلس کوپکو Atlas Copco پاسخگوی نیاز سیستم های پنوماتیک و کمپرسور شما هستند.
روش فیلتراسیون پیشرفته بکار رفته در تولید این سری از فیلتر های کمپرسور متفاوت با سری های نسل قدیم بوده و قابلیت جداسازی و حذف انواع آلاینده ها در چند مرحله با بکارگیری مدیاهای چند لایه را پدید می آورد. یک لایه پوششی بیرونی Wrapped filter element در بیرونی ترین لایه از فیلتر سپراتور کمپرسور های نسل جدید قرار گرفته که جاذب ذرات و قطرات خیس (قطرات میکرونی آب) می باشد. در یک لایه پایین تر از یک لایه فیلتر مدیا بصورت چین خورده Pleated Element برای جذب آلاینده های فاز جامد و در لایه داخلی مدیا از یک سازه کربنی که به روش ماکرو سازه فعال شده است Macro-structure activated carbon استفاده شده است که جاذب و حذف کننده بخار روغن از هوای فشرده خروجی کمپرسور می باشد.
این نسل از فیلتر های کمپرسور حتی دارای فیلتر های گردشی Spining filter می باشد که به جذب و حذف بهتر قطرات آب از جریان هوای فشرده کمک می کند. تمامی این مراحل بدین معناست که شما با بکارگیری نسل جدید فیلتر های روغن از هوای کمپرسور می توانید کیفیت هوای خروجی را به حداکثر رسانید. البته قابلیت های فوق العاده نسل جدید فیلتر های سپراتور کمپرسور اطلس کپکو تنها به سبب مدیای تولید شده با بخش های مختلف نبوده و استفاده از یک InPass یا یک طراحی دریچه های ورودی که یک انقلاب فوق العاده در طراحی ساختمان فیلتر های کمپرسور را به همراه دارد.
در کاربری های فیلتر کمپرسور تا بحال 3 عدد شیر خارجی Bypass تنها روش برای سرویس دهی به فیلتر های کمپرسور محسوب می شد، که بدون ایجاد مزاحمت برای جریان هوا مورد استفاده قرار می گرفت. بدون این Bypass های گران قیمت، برای تعویض فیلتر کمپرسور شما نیاز به استوپ کردن جریان هوا و کمپرسور بصورت کامل داشتید که این پروسه خود ضرر های مالی از نظر زمانی را به دنبال داشت. این در حالی است که طراحی InPass در نسل جدید فیلتر کمپرسور اجازه عبور هوای فشرده خروجی از کمپرسور را بدون عبور از مدیا و فیلتر فراهم کرده و نیازی به توقف پروسه تولید و یا به برنامه ریزی زمانی برای تعویض فیلتر روغن از هوای کمپرسور ندارد. در واقع این نوع طراحی منحصر به فرد فیلتر سپراتور کمپرسور کم هزینه ترین و سریع ترین نوع طراحی تا این زمان می باشد.
InPass طراحی شده برای نسل جدید فیلتر های سپراتور کمپرسور قابلیت گردش 90 درجه را فراهم می کند که با گردش خود عبور مستقیم جریان بدون برخورد با مدیا و یا عبور از داخل محفظه مدیا فیلتر کمپرسور را سبب می شود. علاوه بر بای پس بکار رفته استفاده از یک تعلیق کننده پیچی در کف که قابلیت جداسازی و تعویض کارتریج فیلتر را فراهم می کند نیز از دیگر تجهیزات این سری از فیلتر های کمپرسور محسوب می شود. علاوه بر تجهیزات نام برده شده نسل جدید فیلتر های سپراتور اطلس کپکپ Atlas Copco برای کمپرسور ها مجهز به یک اسکرین کوچک با سادگی بسیار بالا در خواندن توسط اپراتور ها و تکنسین ها عرضه می گردد که مدت زمان بکارگیری فیلتر کمپرسور، اختلاف فشار ورودی و خروجی و شرایط حفظ و نگهداری را نشان می دهد. این مانیتور مجهز به یک چراغ قرمز می باشد که عدم عملکرد صحیح فیلتر کمپرسور را نشان می دهد.
برند MANN-HUMMEL آلمان یکی از شناخته شده ترین برند های تولید کننده فیلتر های صنعتی محسوب می شود که به تولید فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور هم از نوع پیچی spin-on و هم از نوع کارتریجی و همچنین فیلتر سپراتور روغن وکیوم های صنعتی می پردازد. فیلتر سپراتور های روغن از هوا از MANN+HUMMEL با جداسازی موثر روغن در کمپرسورها و پمپ های خلاء بر بهبود کیفیت هوای خروجی از این ماشین های صنعتی تاثیر می گذارد. در فرآیند فشرده سازی ادامه مطلب ...
برند دونالدسون آمریکا از پیشتازان تولید انواع فیلتر سپراتور برای کمپرسور های هوا با قابلیت جذب بسیار بالا، افت فشار هوای خروجی بسیار اندک، قابلیت حفظ عملکرد در دما و فشار بالا می باشد. طراحی این فیلتر روغن از هوای کمپرسور با بکارگیری مدیاهای مدل Synteq و از سری TM مخصوص برند DONALDSON صورت می پذیرد که سطح مقطع بالاتری از تماس با هوای فشرده خروجی و به دنبال آن کاهش فشر کمتر و راندمان بالاتر کمپرسور را به همراه خ ادامه مطلب ...
برای حفظ عملکرد کارآمد فیلترها ، کارتریج فیلتر سپراتور کمپرسور باید به صورت دوره ای تعویض شوند. اینکه هر چند وقت یکبار باید این کار انجام شود بستگی به متغیرهایی مانند کیفیت هوای تغذیه و ساعت کار دستگاه دارد. به عنوان یک رویکرد ، می توانید برنامه نگهداری پیشگیرانه ای را که هر 6 ماه یکبار کارتریج فیلتر سپراتور کمپرسور را تعویض می کند ، تعیین و تنظیم کنید.
یک روش مطمئن تر ، استفاده از سنسورهای فشار افتراقی است که افت فشار بین منبع تغذیه و فشار خروجی فیلتر را اندازه گیری می کنند. افت فشار زمانی نشان می دهد که فیلتر مسدود شده است. اینها می توانند سنسورهای الکتریکی باشند که سیگنالی را به PLC ارسال می کنند ، که می تواند به اپراتور هشدار دهد ، یا می توانند نشانگرهای بصری در خود واحد فیلتر سپراتور کمپرسور باشند. به عنوان مثال ، هنگامی که عنصر فیلتر تمیز است ، نشانگر ممکن است یک رنگ سبز نشان دهد و هنگامی که عنصر فیلتر مسدود شده و نیاز به تعویض دارد ، یک رنگ قرمز نشان دهد.
برند WIX ویکس آمریکا تولید کننده انواع فیلتر های سپراتور کمپرسور دارای مدیاهایی از جنس میکروگلس Microglass می باشد که قابلیت های منحصر به فرد در جداسازی قطرات روغن معلق در هوای خروجی از اسکرو کمپرسور های هوا می باشد. معروف ترین کد های فیلتر سپراتور کمپرسور ویکس کد های P98B359 و P08B912که اولی دارای مدیا به ارتفاع 543 میلیمتر و ارتفاع دومی 430 میلیمتر است. دبی جریان خروجی از فیلتر سپراتور کمپرسور میکس WIX با شماره فنی P98B ادامه مطلب ...
بکارگیری فیلتر سپراتور کمپرسور بالدوین BALDWIN بر روی بسیاری از انواع مختلف کمپرسور بصورت قطعه اصلی OE صورت می پذیرد که برخی از این برند ها شامل Atlas Copco GA30 III, GA30 IV, GA37 III, GA37 IV, GA45 III Compressors می باشد. دو شماره فنی متفاوت از فیلتر سپراتور کمپرسور بالدوین یعنی کد های OAS98007 و OAS98007 که کد دوم بر روی کمپرسور های Woodgate «یز اتصال پیدا می کند دارای کاربری های گسترده ای در جداسازی روغن از هوای خروجی از کمپرسور دارند. فیلتر کمپ ادامه مطلب ...
فاکتور های کیفی تعریف شده برای فیلتر های کمپرسور را می توان هم از نظر کیفیت تولید، برایند کاری و و هم از نظر کیفیت هوای خروجی از فیلتر کمپرسور که طبق استاندارد ISO 8573-1:2010 تعریف می شود مورد بررسی قرار داد. یکی از فاکتور های کیفی بسیار مهم برای خریداران و مصرف کنندگان فیلتر سپراتور طول عمر مفید فیلتر در اتصال بر روی کمپرسور می باشد که گفته می شود مدت زمان کاری مفید بیش از 2500 ساعت برای عملکرد مفید این سری از فیلتر آلات صنعتی نشان از کیفیت بالای آنها دارد. قابلیت جذب قطرات ریز روغن معلق در هوای فشارده خروجی از کمپرسور ه بصورت مستقیم تعیین کننده کیفیت هوا بوده و بر حسسب PPM مشخص می شود نیز از دیگر فاکتور های کیفی محسوب می شود که عدد 4-5PPM اغلب عددی معقول برای این سری از فیلتر ها و پایین تر بودن این عدد نشان از کیفیت بالاتر فیلتر سپراتور کمپرسور دارد. یکی دیگر از مشخصات بسیار مهم کیفی این سری از فیلتر ها جلوگیری از افت فشار قبل و بعد از عبور هوا از فیلتر سپراتور روغن از هوای کمپرسور است که این یک چالش بزرگ برای تولید کنندگان است چرا که این فاکتور اغلب با فاکتور حداکثر سایز روغن بصورت معکوس عمل می کند و برای کاهش افت فشار می بایست بافت های درشت تری از سلولز و پلی استر را در ساختار فیلتر کمپرسور استفاده نمود و بافت بزرگتر به معنای اجزای عبور ذرات در سایز های بزرگتر خواهد بود. افت فشار در محدوده 0.03 الی 0.04 مگاپاسکال برای اغلب برند های تولید کننده فیلتر سپراتور کمپرسور تعریف شده است که میزان معقولی می باشد.
برخی فاکتور های ظاهری که مربوط به متریال در اجزا و اتصالات می شود مانند ترکیبات شیمیایی و آلیاژی بخش های فلزی فیلتر کمپرسور ها و یا نوع و کیفیت پیچ های اتصالی اجزا نیز از دیگر فاکتور های کیفی این سری از فیلتر آلات صنعتی محسوب می شوند.
بیشتر روغن مخلوط با هوای خروجی پمپ اسکرو در کمپرسور توسط نیروی گریز از مرکز جدا می شود. مخلوط هوا و روغن با زاویه وارد مخزن جداکننده می شود، بنابراین بیشتر روغن به بیرون رانده می شود و به داخل ظرف روغن می ریزد. معمولاً یک صفحه اسپلش تعبیه شده است که از برخورد مستقیم مخلوط هوا و روغن به فیلتر سپراتور کمپرسور جلوگیری می کند، 85 درصد روغن از این طریق جدا می شود. 15 درصد باقیمانده هوای فشرده به صورت قطرات کوچک و غبار وجود دارد. همانطور که این هوای فشرده روغنی از فیلتر سپراتور کمپرسور جریان می یابد، قطرات کوچک با هم ترکیب می شوند و قطرات بزرگی را تشکیل می دهند تا زمانی که سقوط کنند و در انتهای فیلتر جمع شوند، سپس این روغن مکیده شده و توسط خط کشنده خارج می شود. این مکانیزم هر چند ساده است اما طراحی ساختمان فیلتر سپراتور و قابلیت های فشاری و حرارتی که دارد هم در راندمان کاری و حذف حداکثر میزان آلاینده ها از هوای خروجی و هم بر روی طول عمر کاری فیلتر تاثیر مستقیمی دارد.
در حین فشرده سازی روغن برای روانکاری، آب بندی و جذب گرمای فشرده سازی تزریق می شود، سپس آنچه از عنصر کمپرسور خارج می شود مخلوطی از هوای فشرده و روغن است. جداکننده روغن روغن را از هوا جدا می کند زیرا روغن باید در داخل کمپرسور بماند تا روغن کاری شود در حالی که هوای فشرده نیاز به کمپرسور بدون روغن دارد. به منظور تعویض فیلتر سپراتور کمپرسور استفاده از فیلتر هایی با دبی یا حجم جریان سیال در واحد زمان برابر با نیاز های کمپرسور امری بسیار مهم می باشد. استفاده از فیلتر آلاتی با دبی جریان محدودتر نه تنها فشار هوای خروجی از کمپرسور را محدود می کند بلکه به موتور کمپرسور نیز فشار وارد می آورد. علاوه بر این اطمینان حاصل کنید که از واشرهای ارائه شده استفاده کنید، زیرا این واشرها حاوی یک هادی ذهنی هستند، این امر از ایجاد الکتریسیته ساکن در جداکننده جلوگیری می کند، که می تواند باعث ایجاد جرقه شود، که همچنین می تواند منجر به انفجار مخزن جداکننده شود.
در صورتیکه هوای پر فشار خروجی از کمپرسور دارای ذرات معلق روغن هستند تنها یکی از دلایل می تواند اشباع فیلتر سپراتور کمپرسور و نیاز به تعویض آن باشد و دلایل متعدد دیگری نیز می توانند در این امر موثر باشند. در زیر یک لیست از مواردی را که پیش از تعویض فیلتر سپراتور می بایست بررسی کنید مشخص می کنیم.
لازم به ذکر است بررسی تمامی موارد بالا پس از جدا سازی فیلتر روغن از هوای سپراتور قابل بازرسی هستند. تعویض به هنگام و یا حتی برای داشتن هوایی با مرغوبیت بالاتر تعویض زود هنگام فیلتر سپراتور کمپرسور از هدر رفتن روغن که خود به کاهش هزینه های کاربری می انجامد نیز کمک می کند. کاهش بوی هوای فشرده خروجی و کمک به محیط کارگاهی نیز از دیگر مزایای این عملکرد محسوب می شوند.
در اغلب فیلر های جوش استیل سری های L مورد استفاده قرار می گیرند. مفهوم L در واقع اشاره به مقاومت محیطی اتصال در دماهای کاری بسیار پایین می باشد. در اغلب موارد اتصالاتی که از فیلر جوش استیل سری L استفاده می کنند قابلیت اتصال خود را پس از جوشکاری در محیط های فوق سرد در مواردی تا -64 درجه سانتی گراد نیز حفظ می کنند. با توجه به اینکه با تشدید سرما فلزات به سمت ترد شدن میل می کنند استفاده از سطوح استیل و فیلر جوش استیل سری های L در مواردی که نتیجه کار و محصولات نهایی در محیط های فوق سرد مانند سردخانه های صنعتی و یا اتصالات مورد استفاده در محیط های قطبی استفاده می شود به طول عمر اتصال کمک شایانی می کند. جهت کسب اطلاعات بیشتر پیرامون جوشکاری آرگون با فیلر جوشکاری استنلس استیل می توانید با گروه فنی جوش و برش آریا تماس حاصل نمایید.
ترکیبات شیمیایی فیلر جوش استیل گرید 316L شامل 18.5% کروم و 12.5% نیکل می باشد که درترکبات خود از 1.8% منگنز، 2.5% مولیبدنیوم و 0.35% سیلیسیوم استفاده شده است. این فیلر جوشکاری دارای درصد های اندکی از عناصر نافلزی مانند گوگرد، فسفر و کرین بوده و الباقی محتویات در ترکیبات شیمیایی را فلز نرم آهن Fe تشکیل می دهد و از این ادامه مطلب ...
ترکیبات شیمیایی آلیاژی فیلر جوش استیل گرید 308L دارای 20% عنصر فلزی کروم Cr و 10% عنصر فلزی نیکل Ni می باشد که همراه با درصد کمی از عناصر فلزی دیگر مانند 1.7% منگنز Mn مورد استفاده قرار می گیرد. البته درصد های اندکی از عناصر نافلزی که مهمترین آنها کربن و سیلیسیوم هستند نیز در ترکیبات این آلیاژ از فلز آهن Fe که به تولید فیلر جوش استیل سری 308 L می انجامد اضافه شده اند. فیلر جوش استیل 308L برای جوشکاری TIG (GTAW) در فولاد ضد زنگ 304 ، 304 ادامه مطلب ...
جوشکاری مقاطع مس ضخیم به دلیل هدایت سریع حرارت از محل اتصال به فلز پایه اطراف نیاز به گرم شدن زیاد پیش از جوشکاری حرارتی با فیلر جوش مس دارد. اکثر آلیاژهای مس ، حتی در مقاطع ضخیم ، نیازی به پیش گرمایش ندارند زیرا انتشار حرارتی بسیار کمتر از مس است. برای انتخاب پیش گرمایش مناسب برای یک کاربرد معین ، باید به فرایند جوشکاری ، آلیاژ جوش داده شده ، ضخامت فلز پایه، مشخصات مکانیکی و شیمیایی فیلر جوش مس و تا حدودی جرم کلی جوشکاری توجه شود. آلومینیوم برنز و آلیاژهای نیکل مس نباید از قبل گرم شوند. مطلوب است که حرارت را تا آنجا که ممکن است محدود کنید تا از ورود بیش از حد مواد به محدوده دمایی که باعث از بین رفتن شکل پذیری می شود ، جلوگیری شود. همچنین اطمینان از حفظ دمای پیش گرم تا زمان اتمام جوشکاری محل اتصال بسیار مهم است.
این سری از فیلر جوش مس که در سایز های 1.6mm , 2.4 mm , 3.2 mm عرضه می شود دارای دارای قابلیت روان شدن بسیار بالایی بوده که در جوشکاری قطعات مسی دارای درز های عمیق کاربرد گسترده ای دارد. این گرید از فیلر جوش مس سری C1 علاوه بر درصدی از نقره حاوی عناصر اکسید کننده ضروری است - جوشکاری بدون تخلخل و اجزای اکسید مس ایجاد می کند و در صنایع کشتی سازی، نیروگاهی و صنایع غذایی کاربرد گسترده ای دارد. این گرید از فیلر جوش مس طبق ادامه مطلب ...
در ترکیبات شیمیایی فیلر جوش مس سری C11 از 7% عنصر فلزی قلع استفاد شده است که کاربری این فیلر ها برای جوشکاری قطعات فسفر برنز را بسیار بالا می برد. از این فیلر جوش مس بصورت خاص در مواردی استفاده می شود که همرنگی قسمت جوش خورده با قطعات پایه از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. در صنایع سبک از این گرید از فیلر جوش مس در اتصال قطعات همسان با قابلیت جوشپذیری با مس نیز استفاده می شود. این فیلر جوشکاری در سایز های 1. ادامه مطلب ...
فیلر جوشکاری مس از نوع ERCu که اغلب به فیلر های بدون اکسیژن یا اکسیژن زدایی شده نیز شناخته می شوند اغلب در سایز 1.6 میلیمتر مورد استفاده قرار گرفته و در جوشکاری آنها از آرگون خالص با خلوص 100% بعنوان گاز محافظ TIG استفاده می شود. این سری از فیلر های جوشکاری برای ایجاد اتصال قطعات مس با قابلیت چکش خواری بالا، هدایت الکتریکی بالا و چسبندگی بالای اتصال تولید شده اند و قابلیت استفاده برای جوشکاری قطعات مسی ریخته گری شده را نیز دارند و همچنین ممکن است برای جوشکاری فولاد گالوانیزه و مس دی اکسید شده به فولاد ملایم که نیازی به اتصالات با مقاومت بالا نیست مورد استفاده قرار گیرد. فیلر جوش مس مس De-Oxidised filler اغلب با بکارگیری برق از نوع جریان DC جوش داده می شود و در ترکیبات شیمیایی خود از 98% مس که گاهی درصد اندکی از فلز ارزشمند نقره را نیز در ترکیبات خود دارد، 1% قلع، حداکثر 0.15% فسفر، 0.5% منگنز% 0.5% سیلیسیوم و درصد بسیار اندکی سرب و الومینیوم استفاده می کند. فیلر جوش مس اکسیژه زدایی شده دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 200 مگاپاسکال و تنش خستگی 55 مگاپاسکال بوده و تحت تنش کششی دارای خزش برابر با 29% است. تولید این فیلر طبق استاندارد ISO 24373 صورت پذیرفته است.
اولین استاندارد برای انتخاب صحیح فیلر جوش آلومینیوم ، سهولت جوشکاری یا عدم ترک خوردگی است. همانگونه که در بالا نیز گفته شد آلیاژ های آلومینیوم که فاقد عملیات سخت کاری حرارتی هستند نسبت به مواد گرمایی حساسیت کمتری نسبت به ترک خوردگی در جوشکاری آرگون با فیلر جوش آلومینیوم دارند و فرایند جوشکاری آسان تر خواهد بود. در آلیاژهای آلومینیوم دارای عملیات حرارتی ، جایی که معمولاً فیلر جوش و آلیاژ پایه باید متفاوت باشند ، انتخاب فیلر یا تیگراد آلومینیوم صحیح مستلزم توجه دقیق است. دو آزمایش برای تعیین سازگاری فیلر جوش آلومینیوم با آلیاژ پایه قابل عملیات حرارتی استفاده شده است. اولین آزمایش ساده جوشکاری فیله پیوسته است. اگر ترک خوردگی نشان ندهد ، می توانید به آزمایش جوش ناپیوسته حساس تر ادامه دهید. آزمایشات و تجربه عملی نتایج زیر را در مورد جوش پذیری آلیاژهای آلومینیوم تأیید می کند: آلیاژهای سری 1000 خلوص بالا و آلیاژ 3003 به راحتی با آلیاژهای فیلر جوش 1100 یا 4043 جوش داده می شوند. در صورت تمایل می توان آلیاژهای با خلوص بالا را با فیلر جوش آلیاژ پایه جوش داد. آلیاژهای دارای 1 تا 2.5 درصد منیزیم ، مانند 3004 و 5052 ، هنگام استفاده از فیلر جوش آلومینیوم آلیاژ پایه به ترک خوردگی بسیار حساس هستند. آلیاژهای با 3.5 درصد منیزیم و بیشتر حساسیت کمی نسبت به ترک خوردگی جوش دارند. استفاده از فیلر جوش 5٪ حاوی منیزیم ، مانند 5356 ، برای جوشکاری 5052 می تواند درصد منیزیم بالاتری را در فلز جوش رقیق شده ایجاد کرده و حساسیت به ترک خوردگی جوش را کاهش دهد. هرچه آلیاژ منیزیم آلومینیوم منیزیم بیشتری داشته باشد ، احتمال ترک خوردن آن کمتر است. بنابراین ، فیلر جوش های با محتوای بالای منیزیم 5356 ، 5183 و 5556 معمولاً برای جوشکاری آلیاژهای پایه منیزیم آلومینیوم فرفورژه و ریخته گری استفاده می شود.
آلیاژهای سری 6000 ، که قابل درمان با حرارت هستند ، همگی دارای قابلیت جوشکاری نسبی یکسانی هستند. اگر با فیلر جوش آلومینیوم آلیاژ پایه جوش داده شود ، همه آلیاژهای سری 6000 به ترک خوردگی جوش بسیار حساس هستند. این آلیاژها نباید بدون افزودن پرکننده های آلیاژی متفاوت ، ذوب شوند مگر اینکه بتوان فشار فشاری را به جوش وارد کرد. یک بار فشاری که با بستن دو مسیر بشکه در یک تراش اعمال می شود ، می تواند برای غلبه بر تنش های انقباضی انجماد جوشکاری مورد استفاده قرار گیرد تا جوشکاری بدون افزودن پرکننده امکان پذیر شود. آلیاژهای سری 6000 را می توان با پرکننده های سری 5000 منیزیم بالا ، یا آلیاژهای فیلر جوش آلومینیوم سری 4000 سیلیکون بالا جوش داد. فیلر جوش آلومینیوم 4145 ، یک آلیاژ غیر استاندارد ، که آلیاژ مس سیلیکون آلومینیوم با کمترین نقطه ذوب در بین تمام آلیاژهای پرکننده آلومینیوم است ، هنگام استفاده با آلیاژهای پایه 2014 و 2036 ، و همچنین با سری 300 آلومینیوم ، کمترین ترک خوردگی جوش را تولید می کند. آلیاژهای ریخته گری مس سیلیکون. آلیاژهای آلومینیوم روی بدون مس ، مانند 7005 ، در برابر ترک خوردگی جوش بهتر مقاومت می کنند و عملکرد بهتری نسبت به آلیاژهای آلومینیوم روی با مس ، مانند 7075 ، ارائه می دهند. افزودن مس باعث کاهش نقطه ذوب و افزایش دامنه ذوب می شود تا حساسیت به ترک خوردگی داغ-کوتاه. آلیاژ 7075 برای جوشکاری قوس مناسب نیست.
از آنجا که چندین فیلر جوش آلومینیوم مقاومت جوش عرضی را برای ترکیب آلیاژ پایه ایجاد می کنند ، مقایسه استحکام مقاومت مورد استفاده در راهنمای انتخاب فیلر جوش بر اساس مقاومت برشی ایجاد شده است. اگر فیلر جوش مقاومت کششی جوش باسن مورد نیاز را ایجاد نکند ، درجه بندی نمی شود.
از آنجا که مقادیر مقاومت برشی طولی کمتر از برش عرضی است ، از مقادیر طولی برای تعیین حداقل مجاز استفاده می شود. بیایید نگاهی بیندازیم که انتخاب فیلر جوش آلومینیوم به چه معناست. اگر در جوشکاری آلیاژ 6061 5000 پوند بر اینچ مقاومت برشی مورد نیاز است ، می توان از فیلر جوش های 4043 یا 5556 استفاده کرد. اندازه فیله 1/4 اینچی تنها با 5556 کافی است ، در حالی که اندازه فیله 7/16 اینچی با 4043 مورد نیاز است.
در ترکیب شیمیایی فیلر جوش آلومینیوم با آلیاژ سیلیکون سری TAL 4047 از 88% آلومینیوم که با 12% سیلیسیوم ترکیب شده است استفاده شده و این فیلر در جوشکاری بدون سربازه قطعات آلومینیومی استفاده می شود. تنسایل این فیلر جوش آلومینیوم برابر با 170 نیوتن بر میلیمتر مربع N/mm2 بوده و دارای تنش خستگی 80 مگاپاسکال است. میزان خزش تحت تنش های کششی برای این فیلر آلومینیوم برابر با 5% بوده و در سایز های 2.00x1000 میلیمتر، 2.40x1000 میلیمتر ادامه مطلب ...
در ترکیبات شیمیاییی این گرید از فیلر جوش آلومینیوم از 4.5-6% سیلیسیوم، 0.8% آهن، 0.3% مس، 0.05% منگنز و از درصد های بسیار پایینی از عناصر منیزیم، روی و قلع و باقی مانده آلومینیوم تشکیل شده است. فیلر جوش آلومینیوم به روش TIG گرید ER4043 در قطر های 1/16 اینچ، 3/32 اینچ و 1/8 اینچ و در طول 36 اینچ به بازار عرضه می شود و اغلب در یک سمت در قسمت انهایی دارای یک پرس بصورت تخت می باشد. ادامه مطلب ...
آلیاژهای غیر حرارتی و حرارتی آلومینیوم به روش جوشکاری واکنش متفاوتی نشان می دهند. همانطور که می دانید ، وقتی از مشعل یا حرارت قوس بر روی آلومینیوم استفاده می کنید ، یک منطقه تحت تأثیر حرارت ایجاد می کنید ، یک منطقه کوچک در دو طرف جوش که فلز در آن استحکام خود را از دست می دهد. در یک آلیاژ فاقد عملیات حرارتی ، سخت یا H-temper که در اصل توسط نورد سرد تولید می شد ، با حرارت فرآیند جوشکاری به حالت آنیل یا 0 درجه تغییر می کند. این آلیاژها با حرارت تا 650 درجه -700 درجه فارنهایت پخت می شوند و زمان در دما بی اهمیت است ، بنابراین قسمت مجاور جوش که تا دمای پخت گرم می شود کاملاً نرم می شود. چندین ساعت در دمای پخت مورد نیاز است تا آلیاژهای دارای عملیات حرارتی سخت کاری آلومینیوم با حرارت کاملاً نرم شوند. هنگام جوشکاری یک آلیاژ آلومینیوم دارای عملیات حرارتی به روش آرگون با بکارگیری فیلر جوش آلومینیوم ، منطقه تحت تأثیر حرارت فقط تا حدی آنیل می شود. درجه اثر پخت هم در این آلیاژها بستگی به زمان و هم دما دارد. هرچه روش جوشکاری و دفع گرما از قطعات سریعتر باشد ، اثر حرارت کمتر و استحکام جوشکاری بالاتر است. جوشکاری خودکار در یک دستگاه ثابت می تواند سرعت حرکت سریع و سرد شدن سریع را با بستن برای ایجاد مقاومت جوشکاری شده بالا در آلیاژهای دارای عملیات حرارتی فراهم کند. در هر دو حالت ، عرض ناحیه تحت تأثیر گرما بستگی به فرایند جوشکاری مورد استفاده ، سرعت جوشکاری و نوع نصب یا پشتیبان برای دفع گرما دارد.
همانگونه که در بالا نیز بیان شد مشخصات مکانیکی فلز آهن و ترکیبات آلیاژی آن که در راس آنها فولاد و سپس چدن با کاربری گسترده در صنایع به سبب فراونی و سطح قابل قبولی از مقاومت کششی تنسایل و سختی دارد روش های جوشکاری متعددی نیز برای این ترکیبات شیمیایی فلزی وجود دارد که جوشکاری به روش آرگون و بکارگیری فیلر جوش آهن و روش قوص الکتریک تنها دو مورد از این روش ها محسوب می شوند. در مقایسه قابلیت های این دو روش باید گفت که عملا روش جوشکاری با فیلر برای آهن عملا روشی با بکارگیری ابزار آلات با پیچیدگی کمتر با سرعت کمتر و کیفیت پایینتر محسوب می شود چرا که روش قوص الکتریک بر خلاف آرگون با بکارگیری اینورتر ها در دمای بالاتر و سرعت ذوب کنندگی بالاتر آهن و یا ترکیبات آلیاژی که در مغزی الکترود ها قرار می گیرد صورت می پذیرد. دمای بالاتر خاصیت روان شدن بالاتر برای فلز پر کننده یا فیلر را نیز به همراه داشته که عمق نفوذ را نیز بالاتر می برد و از این رو در مقایسه با جوشکاری به روش آرگون با بکارگیری فیلر های جوش آهن روش قوص الکتریک با بکارگیری الکترود پیوستگی بالاتری را نیز برای اتصال آهن به همراه خواهد داشت. انتخاب میان روش های مختلف جوشکاری بر حسب سرعت جوشکاری، هزینه و ابزار آلات موجود صورت می پذیرد. جهت کسب اطلاعات بیشتر از انواع و سایز های فیلر جوش آهن و فلزات دیگر با گروه صنعتی جوش و برش آریا تماس خاصل نمایید.
فیلر جوش آهن OK 12.60دو یا سه عدد اول در کد های معرف فیلر جوش آهن که در اینجا عدد 60 می باشد بیانگر تنسایل مقاومت کششی این فیلر می باشد که در واقع 60000 psi معادل 414 مگاپاسکال است. فیلر E60XX یکی از پر مصرف ترین نوع فیلر ها در جوش آهن نرم Mild steel به روش جوشکاری تیگ TIG با گاز آرگون می باشد که یکی از دقیق ترین فرایند های جوشکاری با قابلیت نفوذ و پر کنندگی بالا برای قطعاتی است که سطوح نا هم رس دارند. از آنجا که در فرآیند جوشکاری TIG از الکترود ت ادامه مطلب ...
گرید E70XX از فیلر جوش آهن که برای جوشکاری تنگستن آهن نرم مورد استفاده قرار می گیرد دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 70 ksi معادل 484 مگاپاسکال می باشد که دارای قابلیت جکش خواری و شکل پذیری و هدایت الکتریکی است. فیلر جوش آهن گرید E70XX علاوه بر فیلر جوشکاری به شکل الکترود نیز برای اتصال قطعات آهنی مورد استفاده قرار می گیرد. فولاد نرم معمولاً اولین فلزی است که جوشکار جدید به دلیل سهولت در جوشکاری روی آن تمرین می ادامه مطلب ...
وقتی در حال جوشکاری TIG با آهن نرم یا هر فلز دیگری هستید ، باید سه چیز داشته باشید. این سه چیز عبارتند از حرارت ، محافظ و فیلر جوشکاری یا تیگراد. شما اولین مورد ، دما را دریافت می کنید که به دلیل عبور الکتریسیته از الکترود تنگستن ایجاد می شود و قوس را برای شما ایجاد می کند تا روی پروژه خود کار کنید. مورد دوم ، محافظ ، به این معنی است که شما نیاز به یک بطری فشرده گاز دارید که وارد ناحیه جوش می شود و باید آن گاز ر ادامه مطلب ...
انتخاب گرید های مختلف فیلر جوش آهن طبیعتا بستگی به ترکیبات آلیایژی آهن که به آن فولاد کم کربن و یا در زبان انگلیسی Mild steel گفته می شود دارد. فولادهای کم کربن یا آهن (ملایم) شامل فولادهای با کربن تا 30/0 درصد است (شکل 7-7). در بیشتر فولادهای کم کربن ، کربن بین 0.10 تا 0.25 درصد ، منگنز از 0.25 تا 0.50 درصد ، فسفر حداکثر 0.40 درصد و گوگرد حداکثر 0.50 درصد متغیر است. آهن های این محدوده بیشترین کاربرد را در ساخت و ساخت صنعتی دارند. این آهن های کم کربن هنگام جوشکاری سخت نمی شوند و بنابراین نیازی به پیش گرم کردن یا گرم شدن ندارند مگر در موارد خاص ، مانند مواردی که قرار است قسمت های سنگین جوش داده شوند. به طور کلی هنگام جوشکاری فولادهای کم کربن هیچ مشکلی پیش نمی آید. جوش های فولادی کم کربن مناسب ساخته شده از نظر استحکام برابر یا بیشتر از فلز پایه خواهد بود. فولادهای کم کربن نرم ، شکل پذیر هستند ، می توان آنها را در زمان گرم یا سرد نورد ، مشت ، برش و کار کرد. آنها می توانند ماشینکاری شوند و به راحتی جوش داده می شوند. فولاد ریخته گری دارای سطحی خشن و خاکستری تیره است به جز مواردی که ماشینکاری شده است. فولاد نورد خطوط سطحی خوبی دارد که در یک جهت حرکت می کنند. فولاد فرفورژه معمولاً با شکل ، علائم چکش یا باله های آن قابل تشخیص است. رنگ شکست خاکستری کریستالی روشن است و در آزمایش جرقه جرقه هایی با رگه های بلند و زرد نارنجی ایجاد می شود که تمایل به ترکیدن جرقه های سفید و چنگال دار دارند. فولاد هنگام ذوب شدن جرقه می زند و تقریباً فوراً سفت می شود. آهن را می توان به راحتی با هر یک از فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریک با فیلر جوش آهن و یا با بکارگیری الکترود جوش داد. در زیر به گرید های مختلف فیلر جوش آهن در جوشکاری TIG با گاز محافظ آرگون می پردازیم.
در حالی که در جوشکاری آلومینیوم با فیلر جوش آلومینیوم ترجیح به استفاده از جریان برق متناوب AC »ی باشد جوشکاری قطعات آهنی به روش TIG بهتر است با بکارگیری جریان برق DC انجام گیرد. این پروسه که دمایی بین 1300 الی 1500 درجه سانتی گراد را به همراه خواهد داشت (دمای ذوب آهن خالص حدود 1539 درجه سانتی گراد است) با نزدیک کردن قطعات فلزی پایه آهن و فیلر جوشکاری زمینه را برای انجام فرایند جوش ماندگار با چسبندگی بالای قطعات و قابلیت چکش خواری فراهم می کند.
فیلر TIG با روکش مس ER70S-2 برای جوشکاری Tig در تمام انواع فولاد کربنی ، فولادهای مختلف کروم مولی ، مصارف خانگی و فولاد سازه ای طراحی شده است. این فیلر جوش آهن برای جوشکاری صفحات نازک ، گالوانیزه یا الکترو گالوانیزه مناسب است و به دلیل افزودن تیتانیوم و زیرکونیوم ، پاشش بسیار محدودی ایجاد می کند. اگرچه بین S2 ، S4 و S6 تفاوت های حاشیه ای وجود دارد ، اما این فیلر جوش آهن مناسب شرایط جوشکاری تمیزتر است. فیلر های با ادامه مطلب ...
فیلر جوش آهن با گرید ER70S6 با دارا بودن درصد بالایی از منگنز و سیلیسیوم عمومی ترین و مناسب ترین نوع فیلر در جوشکاری قطعات آهنی با سطوح آلوده به روغن، زنگ زدگی و کثیف محسوب می شود. به طور کلی ، فولادهای کم کربن قابلیت جوش پذیری بسیار خوبی را ارائه می دهند و فقدان عناصر آلیاژی اضافی در فولادهای ملایم یا آهن نیز آنها را به گزینه ای مقرون به صرفه برای بسیاری از کاربردهای جوشکاری تبدیل می کند. فیلر های جوش آهن معمولاً طوری طراحی شده اند که از مواد اولیه بهتر استفاده کرده و دارای استحکام کششی و تسلیم بیشتری باشند.
برای جلوگیری از لکه های سخت ، قوس باید در V زده شود و نه بر روی سطح فلز پایه. هر طول کوتاهی از فلز جوشکاری که روی مفصل اعمال می شود باید در حالی که داغ است با یک چکش به آرامی کنده شود و اجازه داده شود قبل از استفاده از فلز جوش اضافی سرد شود. عمل لایه برداری در زمان مناسب سبب می شود فلز زمان کافی برای سرد شدن را داشته باشد و از ایجاد تنش های حرارتی و سرمایش یکباره در نقطه جوش چدن جلوگیری به عمل آید. الکترودهای مورد استفاده از جنس فولادی که بجای الکترود چدن مورد استفاده قرار می گیرند باید 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) قطر داشته باشند تا از حرارت زیاد جوشکاری جلوگیری شود. جوشکاری باید با قطبیت معکوس انجام شود. قبل از افزودن فلز اضافی ، هر رسوب فلز جوش باید کاملاً تمیز شود.
این سری از الکترود چدن که برای جوشکاری چدن خاکستری ایده آل است دارای 98% نیکل در مغزی می باشد که با 1% آهن، 0.5% کربن و سیلیسیوم و منگنز هر یک به میزان 0.25% ترکیب شده. ابن سری از الکترود چدن در ابعاد میلیمتری 2.50x300 , 3.25x300 , 4.00x400 موجود بوده و می بایست در محیط هایی با رطوبت کمتر از 50% و دمای بالای 20 درجه سانتی گراد نگهداری شود. فلاکس و روکش الکترود چدن با مغزی نیکل سری ENI 400 در دمای 150 درجه سانتی گراد و به مدت 1 ساعت خشک ش ادامه مطلب ...
این الکترود که در جوشکاری چدن بکار می رود دارای 64% نیکل و 30% مس در مغزی بوده که در ترکیب شیمیایی خود از 3.5% آهن، 0.5% تیتانیوم و همچنین سیلیسیوم و کربن هر یک به میزان 0.5% استفاده می کند. این الکترود چدن در سایز میلیمتری 2.50x300 با جریام 50 الی 70 امپر، در سایز 3.25x300 با جریان 90 الی 110 آمپر، در سایز 4.00x400 با جریان 110 الی 140 آمپر و در سایز 5.00x400 با جریان 140 الی 200 آمپر جوشکاری می شود. الکترود چدن با مغزی مس-نیکل سری ENI 406 دارای س ادامه مطلب ...
الکترود چدن با مغزی ترکیبی آهن-نیکل که دارای 44.5% آهن Fe در ساختار شیمیایی خود است که با 52% نیکل همراه با درصد های پایینی از عناصر فلزی و نافلزی دیگر مانند 0.8% آلومینیوم، 1.6% سیلیسیوم، 0.65% منگنز و 0.45% کربن مخلوط شده است. این سری از الکترود چدن سری با مغزی آهن-نیکل سری ENI 416 در جوشکاری در سایز 2.50x300 نیاز به آمپراژ جریان 50 الی 80 آمپر، در سایز 3.25x300 نیاز به جریان 80 الی 110 آمپر و در سایز 4.00x400 نیاز به 110 الی 140 آمپر جریان ادامه مطلب ...
77 یک الکترود جوشکاری چدن درجه یک است که جوش های قابل ماشینکاری را تولید می کند که با استحکام بالا، مقاوم در برابر ترک و بدون تخلخل زمانی که روی طیف گسترده ای از چدن ها اعمال می شود. سیم هسته ویژه سه فلزی دارای ظرفیت حمل جریان بالایی است و پوشش ویژه طراحی شده ناخالصی های فلز پایه را به جای محبوس شدن در رسوب به سرباره تبدیل می کند. نرخ رسوب بالا یک منطقه تحت تأثیر حرارت بسیار باریک ایجاد می کند - یک ویژگی ادامه مطلب ...
الکترود جوشکاری چدن سوخته سری 72 یک الکترود فاقد نیکل است که قبل از اتمام جوش با الکترود چدن 77 به عمق نفوذ می کند تا در آلاینده های مولد تخلخل آب بندی شود. در حالیکه الکترود چدن سری 77 دارای قابلیت کنترل نفوذ بالایی است که آن را برای جوشکاری های بدون ترک مناسب می کند و قابلیت ماشین کاری را پس از فرایند جوشکاری برای چدن به همراه دارد اما قادر به اتصال قطعات چدنی سوخته یا حرارت دیده نمی باشد در این شرایط است ک ادامه مطلب ...
الکترود چدن دارای سیم هسته نیکل خالص برای جوشکاری چدن بدون یا با پیش گرمایش کم (حداکثر +300 درجه سانتیگراد). مناسب برای جوشکاری چدن با گرافیت لایه ای، چدن چکش خوار سفید و سیاه و چدن گره ای. همچنین از گرید 402 الکترود نیکل چدن برای تعمیر قطعات چدن ترک خورده یا اتصال اجزای ساخته شده از فولاد، مس یا نیکل به چدن استفاده می شود. پس از فرایند جوشکاری قطعه یکپارچه چدنی قابل ماشینکاری است. ایجاد قوس قابل توجه و ادامه مطلب ...
در مواردی که نیاز به ماشینکاری بعدی اتصال جوش داده شده است ، باید از الکترودهای چدنی استفاده شود. الکترودهای فولادی در مواقعی که ماشینکاری جوش مورد نیاز نیست مورد استفاده قرار می گیرند. روش جوشکاری با الکترود چدن مشابه روش جوشکاری با الکترودهای فولادی ملایم است. الکترودهای فولادی ترکیب عالی بین پرکننده و فلزات اساسی را فراهم می کنند. شرایط نگهداری الکترود چدن شامل حداکثر میزان رطوبت که در مورد اغلب برند ها 50% است و دمای نگهداری که توصیه می شود بالای 20درجه سانتی گراد باشد است. در جوشکاری چدن با الکترود بر حسب سایز الکترود چدن از جریان هایی با آمپراژ مختلف از حداقل 50 آمپر تا 200 آمپر استفاده می شود.
Eni CI ENi-BG11 | C: 0.7 Mn:1.0
Fe: 2.5 Cu:0.6
Ni: rem | برای حداکثر قابلیت ماشینکاری روی چدن خاکستری و آهن چکش خوار. یک الکترود نیکل خالص برای پر کردن سوراخ ها و ریختن عیوب ، برای اصلاح عیوب ناشی از ماشینکاری و ایجاد قسمتهای فرسوده. برای استفاده در چدن های کثیف ، کهنه و سوخته توصیه می شود. |
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG11 | C: 1.1 Fe: 42 Ni: 54 | برای استحکام و چقرمگی بالا بر روی آهن SG شکل پذیر ، از جمله میهنیت و آهن های آستنیتی نوع نیکل مقاوم. همچنین برای اتصال آهن مذکور استفاده می شود: چدن با قابلیت جوشکاری بسیار بالا بدون نیاز به پیش گرمایش |
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG11 | C: 1.0 Mn:1.0 Si: 1.0 Ni: 54 Fe: res. | الکترود چدن با روکش ویژه گرافیت پایه با بازیابی 160. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع چدن خاکستری ، اما به ویژه برای تعمیر قطعات بزرگ. این الکترود چدن دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر ترک خوردگی است و فلز جوش دارای مقاومت کششی بالایی است. |
ENiFe-CI
ENiFe-1-BG 11 | C: 1.1 Fe: 42 Ni: 54 | الکتر چدن با روکش مخصوص گرافیت پایه با مفتول هسته آهن نیکل. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع چدن خاکستری با استیل. اما به ویژه برای چدن ندولار. این الکترود دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر ترک خوردگی و استحکام کششی بالایی برای فلز جوش است |
ENiFe-CI ENiFe-1-BG11 | C: 1.1 Ni: 54 Fe: 43 Cu: 0.6 | الکترود جوشکاری چدن با روکش مخصوص گرافیت پایه با هسته آهن نیکل اندود شده با مس. مناسب برای اتصال و تعمیر انواع o (چدن خاکستری با فولاد ، اما به ویژه برای چدن ندولار. این الکترود دارای مقاومت بسیار بالا در برابر ترک خوردگی و استحکام کششی بالا برای فلز جوش است. |
ESi E Fe C-2-BG 11 | C: 1.7 Si: 1.2 Mn: 0.9 Ti: + | الکترود مخصوص با روکش گرافیت مخصوص برای جوشکاری چدن. برای تعمیر جوشکاری جوشکاری سخت ، بسیار آلوده استفاده می شود و چدن بی کیفیت و همچنین برای پوششهای مقاوم در برابر سایش مناسب است روی قطعات چدنی رسوب جوش دارای تقریبا. 340HB در دو لایه اول. |
از این گرید الکترود چدن برای اتصال قطعات چدنی فرسوده شده بدون امادگی سطحی استفاده می شود. اتصال قطعات با این نوع الکترود قابلیت بالایی در کنترل ابعادی جوش نداشته و قابلیت ماشین کاری را نیز پس از فرایند جوشکاری پدید نمی آورد. الکترود چدن Castweld 55 در سایز 2.4 میلیمتر که برای اتصال از جریان الکتریکی 40-80 آمپر استفاده می کند، در سایز 3.2 میلیمتر که از جریان الکتریکی 70-110 آمپر استفاده می کند و سایز 4.0 میلیمتر که از ادامه مطلب ...
انتخاب گرید مناسب از بین انواع آلیاژ های متفاوتی که در تولید مغزی و یا مفتول مرکزی الکترود چدن استفاده شده است به آلیاژ پایه قطعات و شرایط جوشکاری بستگی دارد و با توجه به اینکه اصولا جوشکاری چدن ضعیف تر از جوشکاری آهن است انتخاب این گرید ها می تواند در بهبود فرایند جوشکاری تاثیر بسزایی داشته باشد بالاخص که بسیاری از عناصر آلیاژی فلزی و غیر فلزی بکار رفته در مفتول مغزی پس از فرایند جوش در استخر مذاب باقی می مانند.
در کل چدن فلزی بد قلق در فرایند جوشکاری محسوب می شود که بسته به درصد کربن و ترکیباتی که دارد روش های مختلفی در جوشکاری استفاده می شوند که از جوشکاری با فیلر گرفته تا جوشکاری با الکترود متنوع است. یکی از روش های محبوب در جوشکاری قطعات چدنی تحت نام Braze welding که در کشور انگلستان از گذشته به آن جوشکاری برنز هم می گفتند می باشد که مطابق با استاندارد BS 1724:1990 انجام می گرفته است که اکنون این استاندارد به کلی منسوخ شده است اما جایگزین دقیقی نیز برای آن معرفی نشده است.
با توجه به جوشکاری حساس و دشوار چدن اولین مرحله در این فرایند پاکسازی سطحی می باشد چرا که زنگ زدگی، اکسید ها و ناخالصی های سطحی چدن با اعمال حرارت و طی ذوب شدن از بین نمی روند. از طرفی پاکسازی سطحی به روش های مکانیکی سبب پخش شدن گرافیت بر روی سطح چدن می شود و روشی مناسب برای پاکسازی سطحی محسوب نمی شود. از این رو اغلب از روش هایی مانند حمام نمک در جوشکاری های حساس چدن بالاخص جوشکاری با الکترود چدن مورد استفاده قرار می گیرد.
در جوشکاری ذوبی می توان از فرآیندهای جوشکاری اکسی استیلن، MMA، MIG/FCA استفاده کرد. به طور کلی، شرایط ورودی گرمای کم، پیش گرمایش گسترده و خنک کننده آهسته معمولاً یک پیش نیاز برای جلوگیری از ترک خوردن HAZ هستند. اکسی استیلن به دلیل منبع حرارت نسبتاً پایین، جوش اکسی استیلن به پیش گرمای بالاتری نسبت به MMA نیاز دارد. نفوذ و رقت کم است، اما HAZ گسترده و خنک شدن آهسته یک ریزساختار نرم در جوشکاری چدن ایجاد می کند. جوشکاری پودری که در آن پودر پرکننده از یک قیف کوچک نصب شده بر روی مشعل اکسی استیلن تغذیه میشود، یک فرآیند با حرارت بسیار کم است و اغلب برای آماده سازی سطوح چدن قبل از جوشکاری استفاده میشود.
MMA به طور گسترده در ساخت و تعمیر چدن استفاده می شود زیرا قوس شدید و دمای بالا باعث می شود سرعت جوشکاری با بکارگیری الکترود چدن بالاتر و سطوح چدن نیاز به پیش گرماشی کمتری داشته باشند. نقطه ضعف MMA نفوذ بیشتر در حوضچه جوش و رقیق شدن فلز اصلی است، اما استفاده از قطبیت منفی الکترود به کاهش HAZ کمک می کند.
برخی از گرید های استنلس استیل از حرف L نیز در پایان کد خود استفاده می کنند که این حرف اشاره به گرید هایی از استنلس استیل دارد که طی یک عملیات ویژه حرارتی برای عملکرد تحت تنش های سرمایشی نیز آماده شده اند و بعنوان مثال الکترود استیل 316L برای جوشکاری قطعاتی از استیل که بعنوان مثال در محیط های سردخانه ای تحت دمای بسیار پایین عمل می کنند مورد استفاده قرار می گیرد. جهت کسب اطلاعات فنی بیشتر پیرامون این الکترود ها می توانید با گروه فنی بازرگانی جوش و برش آریا تماس حاصل نمایید.
قابلیت جوشکاری با الکترود استیل 308L در تمامی موقعیت ها به جز جوشکاری عمودی AC و DC+ با پولاریته معکوس وجود دارد. این سری از الکترود ها به الکترود های چند منظوره با قابلیت جوشکاری فولاد آستنیته austenitic steels می باشد که یکی از مهمترین ویژگی های مثبت انها عدم پاشش فلز ذوب شده در فرایند جوشکاری می باشد. از دیگر مشخصات مثبت این سری از الکترود استنلس استیل قابلیت ذوب پذیری در فرایند جوش ذوب پذیری مجدد قطعه پس از فرای ادامه مطلب ...
این گرید از الکترود استنلس استیل دارای تنسایل مقاومت کششی 580 مگاپاسکال برابر 84 Ksi می باشد و درصد خزش آن در پس از فرایند جوشکاری 32% است. تنش خستگی این الکترود استیل 470 نیوتن بر میلیمتر مربع معادل 64 Ksi بوده و در مرحله تست در محدوده دمایی -10 الی 20 درجه سانتی گراد تست می شود. زمان جوشکاری این الکترود استیل در جریان 45-90 آمپر برابر با 38 ثانیه، در جریان 65-120 آمپر برابر با 51 ثانیه، در جریان 85-180 آمپر حدود 50 ثانیه است. ادامه مطلب ...
تنسایل مقاومت کششی پس از فرایند جوشکاری این الکترود استیل برابر با 700 مگاپاسکال برابر با 102 Ksi می باشد که در یمان گرید های مختلف قطعات استیل مقاومت کششی بالایی را فراهم می آورد. تنش خستگی Yield Strength پس از جوش برای این الکترود استیل 550 مگاپاسکال برابر با 80 Ksi بوده و دارای 31% میزان خزش تحت کشش پس از فرایند جوشکاری است. این الکترود استیل در ابعاد 2.5 x 300 میلیمتر که برای مدت 36 ثانیه در جریان 50 الی 80 آمپر جوشکاری ادامه مطلب ...
این گرید از الکترود استیل که قابلیت اتصال قطعات استیل در گرید های مختلف را نیز دارد در اصل از نوع 24Cr13Ni یعنی با 24% کروم و 13% نیکل در ترکیبات شیمیایی تولید شده است. الکترود استنلس استیل سری 67.75 در محدوده دمایی -50 الی 80 درجه سانتی گراد تست شده و دارای تنسایل مقاومت کششی 600 مگاپاسکال است. میزان خزش پس از فرایند جوشکاری برای این الکترود استیل 35% بوده و دارای تنسایل خستگی برابر با 470 مگاپاسکال است. الکترود استنلس ادامه مطلب ...
این گرید از الکترود استیل که کروم را بصورت 13Cr استفاده می کند برای اتصال قطعات استیل با گرید همسان تولید شده و زمانی که سازه قرار است در معرض گازهای سولفوریک تهاجمی قرار گیرد دارای کاربری عمده است. الکترود استیل ESAB سری 68.15 به مدت 6 ساعت در دمای -20 الی 20 درجه سانتی گراد مورد تست قرار گرفته و دارای میزان خزش 25% پس از فرایند جوشکاری است. تنسایل مقاومت کششی این سری از الکترود استیل برابر با 530 مگاپاسکال بوده ادامه مطلب ...
این گرید از الکترود استیل دارای درصد آلیاژی بالایی از داپلکس آستنیت با 40% فریت را دارد. الکترود جوش استیل سری 68.81 دارای مقاومت بسیار بالایی در برابر تنش های خوردگی داشته و تا دمای 1150 درجه سانتی گراد در برابر پوسته پوسته شدن مقاومت می کند. الکترود جوش استیل سری 68.81 در دمای 68 درجه فارنهایت مورد تست قرار گرفته و دارای خزشی برابر 25% پس از فرایند جوشکاری است. گاز محافظ بکار گرفته شده در جوشکاری این گرید از الکت ادامه مطلب ...
فلاکس یا روکش که در جوشکاری قوس الکتریک با الکترود استیل و الکترود های دیگر بر روی مغزی الکترود قرار می گیرد در اصل برای جلوگیری از اکسیداسیون فلز های پایه که در فرایند جوشکاری تا دمای بسیار بالایی پیش می روند و همچنین برای جلوگیری از سرد شدن یکباره نقطه جوش خورده مورد استفاده قرار می یگرد. فلاکس یا روکش الکترود استیل پس از فرایند جوشکاری بر روی سطح باقی مانده و می بایست توسط برس تمیز کاری شود. از محبوب ترین انواع روکش می توان به بوراکس Borax ، اسید هیدروکلریک ، کلرید روی و کلرید آمونیوم اشاره نمود. عملکرد اصلی روکش یا فلاکس Flux جوش ، اکسیداسیون مواد پایه و پرکننده در طول فرآیند جوشکاری استنلس استیل است. روکش یا فلاکس Flux جوش ماده ای است که در دمای متوسط اتاق تقریباً خنثی است ، اما در صورت قرار گرفتن در معرض دمای بالاتر می تواند به شدت کاهش یابد تا از تشکیل اکسید فلز جلوگیری شود.
فلاکس اکسیدهای سطح فلز را که خیس شدن فلز مذاب را تسهیل می کند ، حل می کند و به عنوان مانعی برای اکسیژن عمل می کند و اکسیداسیون را به حداقل می رساند. از روکش یا فلاکس Fluxها برای ایجاد سطحی برای خیساندن جوشکاری استفاده می شود. با این حال ، روکش یا فلاکس Flux می تواند حاوی برم و کلر باشد و می تواند پس از فرآیند روکش فلاکس الکترود استیل خورنده باقی بماند و متعاقباً باعث خوردگی سطح در طول تولید یا عملیات شود. بنابراین ، تکنیک های آزمایش و تمیز کردن برای اطمینان از عدم خوردگی سطح پس از فرآیند توسعه یافته است. رایج ترین آزمایشات برای شناسایی خواص خورنده باقی مانده روکش یا فلاکس Flux در شرایط شدید طراحی شده اند. در حین آزمایش ، یک گلوله روکش فلاکس الکترود استیل هنگام تماس با روکش یا فلاکس Flux روی یک ورق فلزی ذوب می شود. پس از آن ، لحیم در معرض سطوح مختلف رطوبت قرار می گیرد. سپس خوردگی ایجاد شده بصری ارزیابی می شود.
Arcaloy 309L-15 برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژی به استنلس استیل استفاده می شود. این الکترود استیل را می توان به شرطی انجام داد که دمای سرویس از حدود 700 درجه فارنهایت (370 درجه) تجاوز نکند. عملیات حرارتی پس از جوش فقط باید با دقت زیاد انجام شود. Arcaloy 309L-15 را می توان به عنوان اولین لایه فولاد ضد زنگ بر روی کربن یا فولاد کم آلیاژ استفاده کرد. Arcaloy 309L-16 برای جوشکاری فولادهای کربنی و کم آلیاژی به فولادهای ضد زنگ استفاده می شود. این را می توان به شرطی انجام داد که دمای سرویس از حدود 700 درجه فارنهایت (370 درجه سانتیگراد) تجاوز نکند. عملیات حرارتی پس از جوش تنها باید پس از بررسی لازم انجام شود. Arcaloy 309/309H-16 برای جوشکاری فلز پایه برای تمام دماهای سرویس طراحی شده برای نوع 309 استفاده می شود. محتوای کربن در این الکترود استیل حداقل 0.04٪. می توان از آن برای فولادهای کربنی و کم آلیاژ و اتصالات غیر مشابه استیل استفاده کرد.
الکترود جوشکاری SS 316 کاربرد اصلی برای جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی با آنالیز مشابه فلز جوش (AISI 304) و جوشکاری استنلس استیل الکترود جوشکاری ss 316 است که عمدتاً برای جوشکاری فولاد زنگ نزن آستنیتی کم کربن با ترکیب مشابه مانند AISI 304 استفاده می شود. جوشکاری استنلس استیل الکترود جوش L، 308-L و ss 316 برای جوشکاری AISI (صفحه) توصیه می شود بهترین راه برای جوش فولاد چیست؟ بهترین راه برای جوش فولاد چیست؟ برای شروع جوش، فولاد را در جای خود قرار دهید یک میز جوش با استفاده از گیره و جگ. سپس فولاد را از طریق جوش MIG یا TIG به هم وصل کنید. جوشکاری MIG روشی ارزان برای جوش دادن قطعات بزرگتر به یکدیگر است، در حالی که جوشکاری TIG برای جوش های ظریف تر و قوی تر مناسب است.
تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L چیست؟تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L چیست؟تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L. تفاوت بین استنلس استیل 316 و 316L این است که 316L دارای حداکثر کربن 0.03 است و برای جوشکاری خوب است در حالی که 316 دارای سطح کربن متوسط است. 316 و 316L آلیاژهای آستنیتی هستند، به این معنی که این محصولات فولادی ضد زنگ در اثر استفاده از جوشکاری استنلس استیل ss 316 جوشکاری الکترود جوشکاری 316 و فولاد زنگ نزن 316L، الکترود های جوشکاری استنلس استیل (صفحه) استنلس استیل استنلس استیل به دست می آورند.
الکترود های جوشکاری TIG استنلس استیل KUNWU ER309L 1/16 اینچ x 36 اینچ (2 پوند) برای جوشکاری نوع 304 و فلزات پایه مشابه یا غیر مشابه 5.0 از 5 ستاره 8 $28.99 $ 28. 99 (0.91 دلار / اونس) (صفحه) 3.6/5 (22) الکترودهای جوشکاری استنلس استیل - D and H India Limited (فولاد) مورد استفاده برای الکترود جوشکاری استیل نوع کربن بسیار کم 22Cr-12 Ni، اتصال فولادهای کربن و کم آلیاژ به ضد زنگ فولادها و جوشکاری سطح روکش شده از استنلس استیل. برای جوشکاری فولادهای روکش ضد زنگ AISI 316، AISI 31 6-L، جوشکاری مفاصل غیر مشابه مانند جوشکاری 316 به فولادهای کربنی و کم آلیاژ و برای خورندگی مناسب است.
کربن به ضد زنگ مخزن 48 X48X26 بدون فشار است که از 1/4 304 SS ساخته شده است. جوش مخزن مشکلی نیست. جوش دادن مهاربندی به طرفین جایی است که ما با مشکل روبرو هستیم. سیم ضد زنگ به نظر نمی رسد برای نفوذ به مهاربندی فولاد کربنی. این فقط با چیزی که به نظر می رسد نفوذ کمی دارد غلت می زند. پیشنهادی دارید؟ (صفحه) مخلوط دی اکسید کربن برای میگ روی ضد زنگ؟ الکترود جوشکاری استیل به استنلس استیل - جوشکاری میلر جوشکاری ss 316 جوشکاری استنلس استیل 904 فولاد زنگ نزن - تالارهای گفتگوی جوشکاری میلر مشاهده نتایج بیشتر الکترود های جوشکاری فولاد زنگ نزن 316، UNS S31600 جوشکاری فولاد زنگ نزن 316 جوشکاری فولاد زنگ نزن گرید SS 316، برای کاربردهای متعددی برای جوشکاری آلیاژهای آستنیتی با کربن کم، مولیبدن یاتاقان استفاده میشود و همچنین در جوشکاری فولاد کروم، نیکل، مو و فولادهای کروم، نیکل، مو، در مواردی که در آن خوردگی ایجاد میشود، استفاده میشود.
الکترودهای جوشکاری استنلس استیل جوشکاری ضد زنگ . الکترودهای جوشکاری فولاد زنگ نزن ELECTRODES جوشکاری ضد زنگ SS FILLER METAL SELECTOR GUIDE WELDING Stainless STL INFO. نمودار الکترودی قسمت شماره قیمت هر بسته اندازه (قطر) موارد استفاده در بسته بندی مواد شیمیایی معمولی E310-16 AWS A5.4 310-16-332-1 14.95 دلار 3/32 1 پوند بسته(صفحه) E316L-16 - استنلس استیل 4 اینچ جوشکاری x 1/8 ss 316 الکترود جوشکاری استنلس استیل جوش (فولاد) E316L-16 الکترود استنلس استیل AWS A5.4 موقعیت های جوش همه، به جز عمودی پایین AC & DC+ (قطبیت معکوس) مقدمه الکترود استیل روتیل، با آلیاژ بالا (p) E31 -16 الکترود جوشکاری الکترود های فولادی ضد زنگ E316L-16 برای جوش دادن فولادهای مقاوم در برابر اسید مانند 316 و 316L می باشد و دارای قوس صاف با مهره جوش یکنواخت و مسطح و یکنواخت است. محتوای کم کربن در جوش به کاهش بارش کاربید کمک می کند.
این گرید از سیم جوش مس دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 500 مگاپاسکال و تنش خستگی برابر با 420 مگاپاسکال است و میزان خزش آن تحت اعمال کشش برابر با 22% می باشد. سیم جوش مس سری ER70S-6 برای جوشکاری MIG با گاز CO2 و در سایز 0.8mm برای جوشکاری با جریان الکتریکی 40-180 آمپر، در سایز 1.0mm برای جوشکاری با جریانی برابر با 50-220 آمپر، در سایز 1.2mm برای جوشکاری با جریان 80-350 آمپر و در سایز 1.6mm برای جوشکاری با جریان 170-550 آمپر مورد استفاده ادامه مطلب ...
این گرید از سیم جوش مس برای جوشکاری قطعات پایه با آلیاژ های مس و زینک (روی) و یا ترکیبات آلیاژی مس با سیلیسیوم مورد استفاده قرار می گیرد. 3% از ترکیبات شیمیایی این گرید از سیم جوش مس را سیلیسیوم با عدد اتمی 14 که عنصری نا فلزی است و به پایداری فرایند جوشکاری می انجامد تشکیل داده است که طبق استاندارد ISO 14640 تولید شده است و از نام های معادلی مانند Cu6560 و AWS A5.7 نیز برای آن استفاده می شود. برای جوشکاری سیم جوش آلیاژ ادامه مطلب ...
Deox Copper Welding Wire یا سیم جوش مس از نوع اکسیژن زدایی شده که از آن برای جوشکاری قطعات با آلیاژ هایی با درصد بالایی از فلز مس و به روش MIG و یا GMAW استفاده می شود است. این آلیاژ جوش های بدون مشکل تولید می کند که تطابق رنگ خوبی با مس دارند و رسانایی الکتریکی بالایی دارند. برای جوشکاری مس به فولاد نیز می توان از سیم جوش مس Deox استفاده کرد. نام علمی این آلیاژ از سیم جوش مس که بصورت دستگاه های خودکار یا نیمه خودکار مورد ادامه مطلب ...
این گرید از سیم جوشکاری بعنوان جایگزین برای اتصال بسیاری از قطعات فلزی مانند قطعات با پایه مسی، برنج، ترکیبات آلیاژی مس و قلع و حتی آهن بکار گرفته می شود. این گرید از سیم جوش مس که دارای نام تجاری AWS A5.7 ERCuSn-C می باشد دارای کاربری گسترده ای در جوشکاری نوع GMAW بوده و در اتصال با ماشین های خودکار و روش MIG نیز مورد استفاده قرار می گیرد. سیم جوش مس از نوع فسفر برنز در ترکیبات شیمیایی خود از 7 الی 9 درصد قلع همراه با ادامه مطلب ...
این گرید از سیم جوشکاری که برای جوشکاری قطعات آهنی یا آلیاژ های کم کربن فولادی مورد استفاده قرار می گیرد دارای لایه و روکشی از مس می باشد. سیم جوش آهن با روکش مس قابل جوشکاری هم با گاز محافظ آرگون و هم گاز دی اکسید کربن می باشد و حتی میتوان از دو گاز بصورت ترکیبی نیز در این جوشکاری استفاده نمود. این محصولات امکان جوشکاری موثر را حتی روی مقادیر زیاد خاک، زنگ زدگی فراهم می کنند. این نوع سیم جوشکاری با روکش ادامه مطلب ...
سیم جوش مس از طریق دستگاه اتوماتیک از روی کلاف کشیده شده و وارد نازل در قسمت سر تماس Contact tip همانگونه که دیاگرام سمت راست دیده می شود کشیده شده و از سر آن وارد منطقه بحرانی می شود. در این منطقه ابتدا تحت دمای بسیار زیاد گاز دی اکسید کربن تجزیه شده و بصورت منواکسید کربن و یک اکسیژن زائد در می آید: CO2 = CO + O همانگونه که در بالا نیز گفته شد در ترکیبات شیمیایی سیم جوش مس درصدی از منگنز و سیسلکون نیز بکار گرفته شده است که این دو عنصر به جذب اکسیژن اضافی بوجود آمده پرداخته و سبک به ترتیب اکسید منگنز و اکسید سیلیسیوم را پدید می آورند که مولکولهایی با دانسیته پایینتر از مس بوده و به سمت سطح بیرونی و بالایی استخر مذاب از سیم جوش مس حرکت می کنند. Cuo + Mn = Cu + Mno Cuo + Si = 2Cu + Sio2 علاوه بر منگنز و سیلیسیوم که برای جذب گازهای آزاد و جلوگیری از ایجاد حباب در ساختار جوشکاری Co2 استفاده می شوند ترکیباتی با درصد پایینتر نیز برای افزایش سختی سطحی، تنسایل و مقاومت های محیطی به این عنصر افزوده می شود.
هنگام جوشکاری ورق های نازک، روش جوشکاری فورهند ترجیح داده می شود. روش بک هند برای ضخامت های 1/4 اینچ (6.4 میلی متر) یا بیشتر ترجیح داده می شود.برای ورق های تا 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) ضخامت، اتصال لب به لب ساده با لبه های مربع ترجیح داده می شود. برای ضخامت های بیشتر از 1/8 اینچ (3.2 میلی متر) لبه ها باید برای زاویه 60 تا 90 درجه اریب شوند. این امر نفوذ با گسترش همجوشی در یک منطقه وسیع را تضمین می کند.
اتصالات لب به لب، لبه و روسری در عملیات لحیم کاری استفاده می شود، خواه اعضای اتصال مسطح، گرد، لوله ای و یا دارای مقطع نامنظم باشند. فاصله ها برای اجازه نفوذ سیم جوش مس، به جز در اتصالات لوله با قطر بزرگ، نباید بیشتر از 0.002 تا 0.003 اینچ (0.051 تا 0.076 میلی متر) باشد. فاصله اتصالات لوله با قطر بزرگ ممکن است 0.008 تا 0.100 اینچ (0.203 تا 2.540 میلی متر) باشد. اتصال ممکن است با درج هایی از فلز پرکننده ساخته شود یا فلز پرکننده ممکن است پس از اینکه اتصال به دمای مناسب رسید، از خارج وارد شود.
سرعت جوشکاری به روش MIG با سیم جوش مس باید یکنواخت باشد. انتهای سیم جوش مس باید در گودال مذاب نگهداری شود. در طول کل عملیات جوشکاری، فلز مذاب باید توسط پوشش شعله خارجی محافظت شود. اگر فلز در حین کار نمی تواند آزادانه جریان یابد، سیم جوش مس باید بلند شود و فلز پایه در امتداد درز تا حرارت قرمز گرم شود. جوش را باید دوباره شروع کرد و تا پایان جوشکاری ادامه داد.
در جوشکاری ورقهای مسی، گرما به سرعت از ناحیه جوش دور میشود که رساندن دما تا نقطه همجوشی دشوار است. اغلب لازم است که سطح دمای ورق را در منطقه ای از 6.0 تا 12.0 اینچ (152.4 تا 304.8 میلی متر) دور از جوش افزایش دهیم. جوش باید در نقطه ای دورتر از انتهای اتصال شروع شود و با افزودن فلز پرکننده تا انتها جوش داده شود. پس از بازگشت به نقطه شروع، باید جوش را در خلاف جهت انتهای دیگر درز شروع کرد و انجام داد. در طول عملیات، مشعل باید تقریباً در زاویه 60 درجه نسبت به فلز پایه نگه داشته شود.
در صورتیکه همرنگی نقطه جوش خورده از اهمیت بالایی برخوردار است پیشنهاد می شود از سیم جوش آلومینیوم گرید 5356 استفاده شود چرا که سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 اغلب پس از انجام فرایند جوش اندکی به تیرگی میگراید.
این گرید از سیم جوش آلومینیوم دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 75 مگاپاسکال و معدل 11 Ksi می باشد که میزان خزش تحت نیروی کششی Elongation برابر با 45% را دارد. سیم جوش آلومینیوم ESAB گرید 1070 در سایز 1.2 mm با قابلیت جوشکاری تحت جریان الکتریکی 140 الی 260 آمپر و با ولتاژ 20-29 ولت، در سایز 1.6 mm برای جوشکاری با گاز محافظ و تحت جریان الکتریکی 190 الی 250 آمپر با 25-30 ولت، در سایز 1.0 mm برای جوشکاری تحت جریان الکتریکی 90 الی 21 آمپر و با ول ادامه مطلب ...
به سبب وجود 5% عنصر نافلزی سیلیسیوم در ترکیبات شیمیایی این سیم جوش آلومینیوم به AlSi5 نیز شناخته می شود و در واقع سیم جوش آلومینیوم سری ER4043 بعنوان قدیمی ترین و پر کاربرد ترین گرید در جوشکاری های عمومی شناخته می شود. وجود سیلیکون در ترکیبات شیمیایی این سیم جوشکاری دمای ذوب آن را نسبت به دیگر گرید های آلومینیوم پایین تر آورده و از حساسیت آن در برابر ترک های سطحی پس از فرایند جوشکاری می کاهد. این گرید از سیم جو ادامه مطلب ...
وجود 5% عنصر فلزی منگنز Mn در ترکیبات آلیاژی این گرید از سیم جوش آلومینیوم سبب شده است که این گرید را با نام تجاری AlMg5 نیز بکار برند. از سیم جوشکاری آلومینیوم سری ER5356 در جوشکاری قطعات آلومینیومی در گرید های سیم جوشکاری آلومینیوم سری ER5356 و 5457 استفاده می شود. جوشکاری MIG با گاز CO2 محبوب ترین روش برای جوشکاری قطعات آلومینیومی با سیم جوش آلومینیوم به سبب مقاومت محیطی بالاتر پس از فرایند جشوکاری در تست اسپری نمک ادامه مطلب ...
این گرید از سیم جوش آلومینیوم برای اتصال قطعات غیر آلیاژی آلومینیوم یا به بیان دقیق تر قطعاتی که از آلومینیوم خالص تولید می شوند بکار گرفته می شود. از ویژگی های مثبت سیم جوش MIG آلومینیوم سری 1050 در جوشکاری این است که قطعه یکپارچه نهایی پس از فرایند اتصال دارای قابلیت چکش خواری برابری با قطعات مادر قبل از جوش دارد. گاز محافظ بکار گرفته شده برای جوشکاری با این گرید از سیم جوش آلمینیوم آرگون خالص و یا ترکیبی ادامه مطلب ...
این گرید از سیم جوش آلومینیوم از نظر عملکرد دارای شباهت بسیاری به سری AlSi12 که طبق استاندارد آلمانی تولید می شود و سری BS N21 که طبق استاندارد کشور انگلستان تولید می شود دارد. سیم جوشکاری آلومینیوم گرید 4047 در جوشکاری قطعاتی با خلوص بالای آلومینیوم و یا از نوع آلیاژ های سیلیکون دار مورد استفاده قرار می گیرد. آلیاژ پرکننده 4047 در ابتدا به عنوان یک آلیاژ لحیم کاری (BAlSi-4) یا (718) با استفاده از نقطه ذوب پایین و ادامه مطلب ...
سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 برای سرویس هایی که نیاز به دمای کاری بالای 150 درجه سانتی گراد دارند انتخاب مناسب تری است حال آنکه به سبب وجود 5% از فلز منگنز سیم جوش گرید 5356 دماهای کاری کمتری را پوشش می دهد. در صورتیکه جوش از فرایند جوشکاری قطعه تحت تاثیر تنش هایی مانند ارتعاشات، ضربه و یا تنش های کششی قرار می گیرد پیشنهاد به استفاده از سیم جوش آلومینیوم گرید 5356 می باشد چرا که این گرید دارای خاصیت چکش خواری بالاتری بوده و مقاومت بهتری را پس از جوش برای قطعه در برابر ضربه پدید می آورد. آلیاژ 4043 از سیم جوش آلومینیوم نرمتر از گرید 5356 می باشد که این امر کشش سیم از روی کویل یا قرقره را توسط ماشین آلات در فرایند جوشکاری CO2 ساده تر از گرید 5356 می کند. سیم جوش آلومینیوم گرید 4043 به طور معمول رتبه بالاتری را برای قابلیت جوشکاری ارائه می دهد و حساسیت به ترک را کمی پایین می آورد. 4043 به طور کلی تمایل به تولید جوش هایی با ظاهر آرایشی بهتر ، سطوح صاف تر ، پاشش کمتر و لکه کمتر دارد. به همین دلیل ، گاهی اوقات برای جوشکار مناسب تر است.
هنگام جوشکاری آلومینیوم معمولاً از گازی به نام C25 (25٪ CO2 و 75٪ آرگون) استفاده می کنید. برای جوشکاری MIG آلومینیوم از گاز محافظ آرگون خالص استفاده می شود. این اجازه می دهد تا فرآیند انتقال اسپری انجام شود. برای آلومینیوم ضخیم تر (1/2 اینچ یا بیشتر)، از 25٪ تا 75٪ هلیوم اضافه می شود. این امکان نفوذ عمیق تر به قطعه کار را فراهم می کند.
جوشکاری آلومینیوم با سیم جوش به دلیل سوختگی غیر منتظره بدنام است و اگر به اندازه کافی سریع حرکت نکنید، گودال جوش به معنای واقعی کلمه درست از طریق قطعه کار می افتد. به همین دلیل است که نباید سعی کنید قطعات نازک آلومینیوم را جوش دهید.هنگامی که در حال جوشکاری با سیم جوش آلومینیوم MIG هستید، می توانید و باید تفنگ MIG را به اندازه کافی آهسته حرکت دهید تا نفوذ عمیق داشته باشید. با این حال، با آلومینیوم، گودال جوش شبیه فویل مرطوب است. بر خلاف جوشکاری بسیاری از قطعات فلزی مانند آهن شما یک گودال جوش قرمز مذاب با آلومینیوم را نخواهید دید. زمانی که حوضچه جوش آلومینیومی بیش از حد داغ می شود احساس کنید زمان لازم است. به همین دلیل است که اگر مراقب نباشید به راحتی می توانید قطعه کار خود را از بین ببرید.
یک قانون کلی مناسب در جوشکاری قطعات آلومینیومی با سیم جوش این است که تقریباً از همان تنظیمات ولتاژی که در آهن (فولاد کم کربن) استفاده می کنید استفاده کنید، اما سرعت پیشروی دست خود را دو برابر کنید. همانطور که قبلاً گفتم، در ابتدا با اسلحه MIG آلومینیومی خود با سرعت ناراحت کننده ای حرکت خواهید کرد تا زمانی که به آن عادت کنید. سیم جوش MIG از فرآیند انتقال اتصال کوتاه استفاده می کند، به این معنی که سیم جوش آلومینیوم در واقع باعث ایجاد یک اتصال کوتاه در محل اتصال می شود و در نتیجه گودال جوش مذاب ایجاد می شود. هنگام جوشکاری آلومینیوم، در اکثر مواقع از انتقال اسپری استفاده می کنید. انتقال اسپری روشی است که در آن ذرات ریز سیم آلومینیومی در حوضچه جوش پاشیده می شوند. اکثر جوشکاران MIG این فرآیند را انجام می دهند. تنها کاری که باید انجام دهید این است که ولتاژ خود را افزایش دهید و از مخلوط گاز صحیح استفاده کنید.
هنگام جوشکاری آلومینیوم با MIG همیشه باید از جهت جوش فورهند (فشار) استفاده کنید. این تضمین می کند که گاز محافظ به اندازه کافی گودال جوش را می پوشاند. هل دادن سیم جوش الومینیوم با نفوذ کمتر می دهد در حالی که کشیدن باعث نفوذ عمیق تر و مهره باریک تر می شود. هنگامی که سعی می کنید گودال جوش را با جوش آلومینیوم بکشید، متوجه خواهید شد که جوش های شما کثیف می شوند. این به دلیل عدم هدایت گودال با پوشش گاز است. با جهت فشار، می دانید که پوشش گاز خوبی دریافت می کنید.
ضروری است که قبل از جوشکاری، اکسید را از آلومینیوم جدا کنید. دمای ذوب اکسید دو برابر خود آلومینیوم است و اگر آن را حذف نکنید، مفاصل شما در جوشکاری با سیم جوش آلومینیوم به هم جوش نمیخورند. تمیز کردن قطعه کار قبل از جوشکاری آسان است. شما می خواهید یک برس سیمی آلومینیومی تهیه کنید (و نه فولادی زیرا باعث آلودگی جوش می شود). محل اتصال آلومینیومی را که در آن جوش ایجاد می شود، برس بزنید، و باید آماده باشید. به طور معمول هنگامی که MIG آلومینیوم را جوش می دهد، سیم کوتاه تری (1/4 اینچ) را حفظ می کنید. Wire stickout به مقدار سیمی اطلاق می شود که هنگام جوشکاری از نازل MIG فراتر می رود. برای آلومینیوم، از آنجایی که از روش انتقال اسپری استفاده میکند و بسیار داغتر میشود، باید از سیم بلندتری استفاده کنید. از ¾ تا 1 اینچ چسبندگی خوب است.
دنده مهره سر بسته | سری 1 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 | (M14) | M16 | (M18) | M20 | (M22) | M24 |
سری 2 | - | - | - | M8x1 | M10x1 | M12x1,5 | (M14x1,5) | (M16x1,5) | (M18x1,5) | M20x2 | (M22x1,5) | M24x2 | |
سری 3 | - | - | - | - | M10x1,25 | M12x1,25 | - | - | (M18x2) | M20x1,5 | (M22x2) | - | |
P | سری 1 | 0,7 | 0,8 | 1 | 1,25 | 1,5 | 1,75 | 2 | 2 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 3 |
da | حداقل | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 | 24 |
حداکثر | 4,6 | 5,75 | 6,75 | 8,75 | 10,8 | 13 | 15,1 | 17,3 | 19,5 | 21,6 | 23,7 | 25,9 | |
dk | حداکثر | 6,5 | 7,5 | 9,5 | 12,5 | 15 | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 33 | 34 |
dw | حداقل | 5,9 | 6,9 | 8,9 | 11,6 | 14,6 | 16,6 | 19,6 | 22,5 | 24,9 | 27,7 | 31,4 | 33,3 |
e حداقل | گرید تولید A | 7,66 | 8,79 | 11,05 | 14,38 | 17,77 | 20,03 | 23,35 | 26,75 | 30,14 | 33,53 | 37,72 | 39,98 |
گرید تولید B | 7,5 | 8,63 | 10,89 | 14,2 | 17,59 | 19,85 | 22,78 | 26,17 | 29,56 | 32,95 | 37,29 | 39,55 | |
x حداکثر | سری 1 | 1,4 | 1,6 | 2 | 2,5 | 3 | - | - | - | - | - | - | - |
سری 2 | - | - | - | 2 | 2 | - | - | - | - | - | - | - | |
سری 3 | - | - | - | - | 2,5 | - | - | - | - | - | - | - | |
g2 حداکثر | سری 1 | - | - | - | - | - | 6,4 | 7,3 | 7,3 | 9,3 | 9,3 | 9,3 | 10,7 |
سری 2 | - | - | - | - | - | 5,6 | 5,6 | 5,6 | 5,6 | 7,3 | 5,6 | 7,3 | |
سری 3 | - | - | - | - | - | 4,9 | - | - | 7,3 | 5,6 | 7,3 | - | |
h | حداکثر سایز اسمی | 8 | 10 | 12 | 15 | 18 | 22 | 25 | 28 | 32 | 34 | 39 | 42 |
حداقل P. گرید A | 7,64 | 9,64 | 11,57 | 14,57 | 17,57 | 21,48 | 24,48 | 27,48 | 32,38 | 33,38 | 38,38 | 41,38 | |
حداقل P. گرید B | 7,42 | 9,42 | 11,3 | 14,3 | 17,3 | 21,16 | 24,16 | 27,16 | 31 | 33 | 38 | 41 | |
m | حداکثر | 3,2 | 4 | 5 | 6,5 | 8,8 | 10 | 11 | 13 | 15 | 16 | 18 | 19 |
حداقل | 2,9 | 3,7 | 4,7 | 6,14 | 7,64 | 9,64 | 10,3 | 12,3 | 14,3 | 14,9 | 16,9 | 17,7 | |
Mw | حداقل | 2,32 | 2,96 | 3,76 | 4,91 | 6,11 | 7,71 | 8,24 | 9,84 | 11,44 | 11,92 | 13,52 | 14,16 |
r | approx. | 3,25 | 3,75 | 4,75 | 6,25 | 7,5 | 8,5 | 10 | 11,5 | 13 | 14 | 16,5 | 17 |
s | حداکثر = سایز اسمی | 7 | 8 | 10 | 13 | 16 | 18 | 21 | 24 | 27 | 30 | 34 | 36 |
حداقل P. گرید A | 6,78 | 7,78 | 9,78 | 12,73 | 15,73 | 17,73 | 20,67 | 23,67 | 26,67 | 29,67 | 33,38 | 35,38 | |
حداقل P. گرید B | 6,64 | 7,64 | 9,64 | 12,57 | 15,57 | 17,57 | 20,16 | 23,16 | 26,16 | 29,16 | 33 | 35 | |
t | حداقل | 5,26 | 7,21 | 7,71 | 10,65 | 12,65 | 15,65 | 17,65 | 20,58 | 24,58 | 25,58 | 28,58 | 30,5 |
حداکثر | 5,74 | 7,79 | 8,29 | 11,35 | 13,35 | 16,35 | 18,35 | 21,42 | 25,42 | 26,42 | 29,42 | 31,5 | |
w | حداقل | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 4 | 4 | 5 | 5 | 5 | 6 |
وزن kg/1000pcs | - | - | 4,66 | 11 | 20,1 | 28,3 | - | 54,3 | 95 | 104 | - | 216 |
از آنجایی که یکی از دلایل اصلی کاربری مهره سر بسته دلایل زینتی و در محیط هایی است که کاربری عمومی دارند استفاده از مهره سر بسته در گرید های استنلس استیل ضد زنگ نیز بسیار گسترده تر از گرید های آهنی و استیل می باشد. در فضاهای عمومی اولا به سبب افزایش طول عمر در تماس با آب و رطوبت و باران های اسیدی و ثانیا به سبب سطح براق و جذابی که آلیاژ فلزی استنلس استیل دارد اغلب از اتصالات استیل مانند پیچ و مهره استیل، سیم بکسل استیل، نرده های استیل و غیره استفاده می شود که پوشش سطحی پیچ های استیل نیز طبیعتا با مهره سر بسته استنلس استیل صورت می پذیرد. خاصیت مقاومت محیطی در برابر زنگ زدگی مهره سر بسته استیل یک خاصیت ذاتی بدون نیاز به آبکاری سطحی بر خلاف مهره آهنی و فولادی می باشد و از وجود درصد بالایی از عناصر کروم و نیکل در ساختار فلزی استیل نشات می گیرد.
گرید استنلس استیل A2 از مهره های سر بسته در واقع در میان استاندارد های آلیاژی استیل از گرید 304 استفاده می کند. از نظر تنسایل مقاومت کششی این گرید از مهره سر بسته استیل دارای قابلیت های کششی و تنشی برابر نسبت به گرید های دیگر می باشد اما از نظر مقاومت محیطی در سطح پایین تری قرار دارد. وجود 18% کروم و 8% نیکل در ساختار و ترکیبات شیمیایی آلیاژی مهره استیل سر بسته A2 سبب می شود تا در تماس با آب و رطوبت دارای مقاومت ادامه مطلب ...
گرید A4 از مهره های استیل سر بسته در واقع همان گرید عمومی 316 از استنلس استیل می باشد که به نام نگیر هم شناخته می شود. چرا که این گرید از مهره سر بسته توسط میدان مغناطیسی هیچ نیروی جذبی ندارد. علاوه بر 18% کروم و 8% نیکل حدود 2% عنصر فلزی مولیبنیت نیز در ترکیبات شیمیایی مهره سر بسته استیل 316 یا گرید آستنیته A4 وجود دارد که علاوه بر تاثیر بر خواص مغناطیسی به بهبود مقاومت محیطی این گرید از مهره صنعتی در برابر زنگ ادامه مطلب ...
قسمت دنده شده داخلی مهره سر بسته نیز طبق استاندارد DIN1574 مشخص می شود که میزان مشخصی داشته و یک میزان حداکثر نیز برای ارتفاع Dome یا کپ برای آن تعیین می شود. از آنجایی که مهره های سر بسته هم قابلیت اتصال بر روی پیچ های ماشینی را با دنده هایی از نوع مشخص و هم پیچ های شش گوش با دنده هایی مشخص دارند در صورتیکه ارتفاع پیچ بصورت زائد در بیرون قطعه کار بسیار بلند باشد مهره بصورت کامل این سطح را پوشش نمی دهد. این امر در مورد پیچ های ماشینی بیشتر اتفاق می افتد که اغلب با توجه به قطر کم این پیچ ها قابلیت قطع کردن سر بیرونی پیچ تا ارتفاعی مشخص برای نشستن کامل مهره سر بسته بر روی این سطح فراهم می شود. در مورد پیچ هایی شش گوش در بسیاری از موارد که کاربری صنعتی و ساختمانی باشد مانند سوله ها در نهایت این سطوح پیچ ها درون کار قرار گرفته و عملا نیازی به استفاده از مهره سر بسته وجود ندارد. عملا در مقایسه با بسیاری انواع مهره از جمله مهره قفلی و مهره شش گوش کاربری مهره سر بسته محدودتر و با تنش های کمتری نیز مواجه می باشد.
گرید های آهنی در دو کلاس 4 و 5 در تولید مهره سر بسته بکار گرفته می شوند که در کلاس 4 دارای تنسایل مقاومت کششی 380 نیوتن بر میلیمتر مربع و در کلاس 5 دارای تنسایل 460 نیوتن بر میلیمتر مربع هستند. این مهره ها دارای درصد پایینی از کربن بوده و نرم و چکش خوار هستند و از این رو تنها با دنده های درشت تولید می شوند و در اتصالات پیچ های آهنی همین کلاس مورد استفاده قرار می گیرند. به سبب واکنش پذیری بالا و قابلیت زنگ زدگی در ادامه مطلب ...
در صورتیکه در مناطق مرطوب مانند مناطق ساحلی برای بستن سر پیچ ها قصد استفاده از مهره سر بسته را دارید پیشنهاد می شود از گرید استیل 304 که هم قیمت پایین تری نسبت به گرید 315 دارد و هم مقاومت مناسبی در برابر زنگ زدگی دارد استفاده کنید. در مناطقی که با ترکیبات کلردار و یا خورنده های فاز گاز یا مایع از جنس اسیدی و یا خورنده های قوی سرو کار دارد ترجیح به استفاهد از گرید 316 می باشد که مقاومت بالایی در برابر کلرید ها دارد. در فضاها و مناطقی با رطوبت پایین و متوسط می تواندی از مهره سر بسته آهنی گرید های 4 و 5 استفاده کنید اما به خاطر داشته باشید آبکاری گالوانیزه سرد پیچ و مهره ها در صورتیکه دچار خراش سطحی شود در آستانه زنگ زدگی از همان نقطه که به پیش روی در مغز مهره سر بسته نیز می انجامد ادامه می دهد.
یکی از معتبر ترین تولید کنندگان ترولی های دستی برای جرثقیل سقفی دستی برند ویتال VITAL ژاپن است که خود به تولید انواع پولیفت، تیفور و جرثقیل های دستی نیز مبادرت دارد و از شناخته شده ترین برند ها نیز در سطح جهان می باشد. جرثقیل دستی ویتال اصلی که با ظریب امنیتی 5:2 نیز تولید می شود در ظرفیت های مختلف تا 25 تن و پولیفت زنجیری ویتال تا 6.3 تن نیز تولید می شود. شرکت ویتال در زمینه تولید جرثقیل سقفی برقی فعالیتی ندارد.
برای مصرف کنندگان ماشین آلات صنعتی کشور تولید کننده و برند سازنده ماشین آلات همواره معیاری قابل اتکا از کیفیت و طول عمر می باشد که تصوری مبتنی بر حقیقت نیز می باشد. کسب اطلاعات فنی دقیق از ماشین آلات، مقایسه مشخصات مکانیکی انواع جرثقیل سقفی و برند های متعدد عملا نیاز به صرف زمان زیاد و دانش از علم مهندسی مکانیک می باشد. از این رو کاربران تنها با توجه به نام تجاری و سابقه کیفی برند های مختلف به خرید انواع جرثقیل برقی تک فاز و سه فاز بسنده می کنند. در زیر به معرفی برخی از معتبر ترین برند های تولید کننده این ماشین لیفتینگ بار می پردازیم.
بسیاری از برند های دیگر که اغلب چینی هستند نیز در دهه اخیر با بهبود تکنولوژی تولید کشور چین در بازار عرضه شده اند که برند هایی مانند WKTO, KATO, ABLE از این قبیل هستند.
به جز موارد یاد شده فاکتور های دیگری مانند قابلیت یا عدم قابلیت پمپاژ سیالات با ذرات جامد معلق نیز از فاکتور هایی هستند که در اغلب موارد مورد توجه قرار می گیرند. قابلیت پمپ های اسید از نوع پنوماتیک یا دیافراگمی در انتقال سیالات با ذرات جامد معلق بالاتر از پمپ های گریز از مرکز اسید می باشد. برند سازنده نیز بدون تردید بصورت مستقیم بر طول عمر و قابلیت های انواع الکتروپمپ از جمله پمپ های اسید تاثیر گذار است.
معیار های نام برده یک دید عمومی از تفاوت ها و مزایای پمپ های استیل و پلیمری نسبت به یکدیگر را بیان می کنند و انتخاب نهایی می بایست با در نظر گرفتن مشخصات بسیار دقیقی از سیال مانند دما، ویسکوزیته، درصد و ابعاد ناخالصی های جامد، دبی و هد حداکثری صورت پذیرد.
زمانیکه مشخص شد متریال استنلس استیل مقاومت مناسبی برای پمپاژ سیال مورد نظر شما دارد (که شامل اسید های رقیق و خوراکی بوده و برای اسید ها با خورندگی بالا مناسب نیست) نوبت به انتخاب میان نوع پمپ استیل می رسد که در کاربری های صنعتی اغلب دو نوع گریز از مرکز Centrifugal pump و یا نوع دیافراگمی یا پنوماتیک آن مورد استفاده قرار می گیرند. این دو نوع پمپ نه تنها در مکانیزم کاری کاملا متفاوت هستند بلکه نیروی محرکه آنها نیز کاملا متفاوت بوده و پمپ دیافراگمی استیل بصورت متصل به یک کمپرسور هوا و پنوماتیکی و پمپ گریز از مرکز متصل به یک موتور الکتریکی عمل می کند.
انتخاب میان این دو نوع پمپ استیل با در نظر گرفتن فاکتور های زیر از مشخصات مکانیکی پمپ ها و نیازی که برای انتقال سیال وجود دارد صورت می پذیرد.
در مجموع باید گفتن که پمپ های گریز از مرکز استیل برای کاربری های عمومی مقرون به صرفه تر و پرکاربرد تر و با هزینه و قیمت پایین تری راه اندازی می شوند. بدیهی است در میان تمامی متریال ها و انواع پمپ اسید پایین ترین قیمت مربوط به پمپ گریز از مرکز پلیمری خواهد بود.
البته MRS بکار رقته در معرفی قابلیت ها و مشخصات مکانیکی مواد پلیمری تنها بیانگر مقاومت کششی نبوده و این مقاومت را محدود به یک بازه دمایی و زمانی می کند که در مورد این دو گرید دمای 20 درجه سانتی گراد و برای مدت 50 سال طبق استاندارد ایزو تعیین می شود. با توجه به قابلیت های بالاتر گرید PE100 در تولید پمپ های پلیمری که برای عملکرد در دماهای بالاتر، تحت فشار های بالاتر و برای انتقال سیالاتی در هد بالاتر مورد استفاده قرار می گیرند این گرید دارای کاربری گسترده تری است. علاوه بر دو گرید پلی پروپیلن یاد شده گرید دیگری مانند PE63 نیز وجود دارد که در تولید هوزینگ و ایمپلر پمپ بکار گرفته نمی شود و در اغلب موارد کاربری آن محدود به لوله های پلی پروپیلن تحت فشار کم و انتقال سیالات در دمای متوسط می باشد. انتخاب گرید پمپ پلیمری می بایست با در نظر گرفتن فاکتور های متعددی از جمله حداکثر دما و فشار و با بکارگیری داده های مهندسی مکانیک سیالات صورت پذیرد.
همانطور که پیش تر نیز گفته شد پمپ های پلیمری اغلب از جنس پلی پروپیلن PP و گاهی در شرایط خاص از جنس تفلون که از ترکیبات مقاوم پلیمری در برابر اسید ها، دما و فشار است استفاده می شود. در جدول زیر به مقایسه عملکرد گرید های مختلف مواد پلیمری در تماس با برخی از خورنده ها و اسید ها در دمای 20 درجه سانتی گراد پرداخته ایم. توجه به این نکته که عملا مواد پلیمری در دماهای بالاتر قابلیت های خود را بالاخص تحت فشار از دست می دهند نیز دارای اهمیت بالایی است.
مقاومت در دمای 20°C | PEEK | PE | PP پلی پروپیلن | PPS | FEP | EFTE | PFA | PTFE تفلون | NBR | EPDM |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Acetaldehyde | عالی | – | – | – | عالی | – | عالی | – | پیشنهاد نمی شود | پیشنهاد نمی شود |
اسید استیک (20%) | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | قابل قبول | عالی |
اسید استیک (80%) | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | – | عالی | عالی | – | – |
استون | عالی | قابل قبول | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | پیشنهاد نمی شود | عالی |
نیتریل استون | عالی | – | – | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | قابل قبول | عالی |
اسید اکریلیک | عالی | – | – | عالی | عالی | – | عالی | – | – | – |
آمونیاک | عالی | – | – | عالی | عالی | – | عالی | – | – | – |
آمونیاک (10%) | عالی | قابل قبول | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | – | – |
آمونیاک (مایع) | قابل قبول | – | – | عالی | عالی | – | عالی | – | – | – |
هیدروکسید آمونیوم | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | عالی | – | – |
هیدروکربن های آروماتیک | عالی | قابل قبول | پیشنهاد نمی شود | عالی | عالی | – | عالی | – | – | – |
هنگامی که دیافراگم تحت فشار شماره یک به پایان حرکت خود رسید، حرکت هوا از دیافراگم شماره یک به پشت دیافراگم شماره دو توسط دریچه هوا تغییر می کند. هوای فشرده دیافراگم شماره دو را از بلوک مرکزی دور می کند و در نتیجه دیافراگم شماره یک به سمت بلوک مرکزی کشیده می شود. در محفظه پمپ شماره دو، شیر توپی تخلیه از محل خود رانده می شود، در حالی که در محفظه پمپ شماره یک برعکس اتفاق می افتد. پس از اتمام ضربه، دریچه هوا دوباره هوا را به پشت دیافراگم شماره یک هدایت می کند و چرخه را دوباره شروع می کند. این ساختار از پمپ دیافراگمی که بصورت پنوماتیک عمل می کند قابلیت عملکرد خشک را نیز پدید می آورد. علاوه بر این عدم وجود ایمپلر قابلیت عبور ذرات جامد تا زمانیکه قابلیت عبور از حد فاصل غشاها و دیافراگم ها را داشته باشند فراهم می کند.
یک نکته مهم در مورد هوای فشرده: زمانی که هوا از کمپرسور خارج می شود، اغلب مرطوب، کثیف، گرم و تنظیم نشده است. هوای کثیف و تنظیم نشده می تواند به پمپ های دیافراگمی آسیب برساند. برای تنظیم موفقیت آمیز پمپ های دیافراگمی با هوا، تامین هوای با بهترین کیفیت ممکن برای آنها مهم است. از این رو کاربری فیلتر سپراتور کمپرسور که وظیفه پاکسازی هوی فشرده پیش از خروجی از کمپرسور و ورود به پمپ دیافراگمی را بر عهده دارد بسیار مهم است.
گیربکس های هلیکال کارآمدترین گیربکس های تولید شده در صنعت هستند و درست بعد از گیربکس های خورشیدی با راندمان 98 درصد کار می کنند. تنوع و گستردگی گیربکس حلزونی چه از نظر توان و گشتاور که قابلیت خروجی از 3000 الی 1.5 میلیون نیوتن بر متر را فراهم می کند و در توان اسمی از 1.25 الی 450 تولید می شود که این رینج وسیع کاربری های صنعتی مورد نیاز در اغلب صنایع را تامین می کند. برخی از کاربری های عمومی گیربکس حلزونی به قرار زیر هستند.
در واقع مزایای فنی و قابلیت های مکانیکی، قیمت و هزینه مناسب گیربکس حلزونی سبب استفاده نا محدودی از این سیستم انتقال قدرت شده و محدود به کاربری های قید شده در بالا نمی باشد. در اسکترودر های لاستیک و پلاستیک، دستگاه های تولید کاغذ، راه اندازی هواکش های صنعتی، صنایع آب و فاضلاب و صنایع غذایی نیز از رینج های وسیعی از گیربکس های حلزونی استفاده می شود.
استاد بولت ها در گرید های فولادی بسیار مستحکم با تنسایل مقاومت کششی بسیار بالا و سختی سطحی مناسبی طراحی شده و در مقایسه با پیچ متری آهنی که گرید بسیار پایین دارند هم مقاومت های بسیار بالاتری در اتصالات لوله و فلنج های صنعتی، شیر آلات صنعتی و چک ولوو ها داشته و هم قیمت به مراتب بالاتری دارند. علاوه بر این استاد بولت ها بر خلاف پیچ های متری که دارای استاندارد های میلیمتری هستند اغلب با سایز های اینچی تولید می شوند.
پیچ های متری که بصورت تمام رزوه تولید می شوند طبق استاندارد آلمانی DIN975 تولید می شوند که ابعاد آن بر حسب میلیمتری قید شده و قابل تبدیل به ابعاد اینچی استاندارد های آمریکایی نیز می باشد. این استاندارد تبیین کننده نوع رزوه پیچ متری، عمر دنده ها و طول گام بوده و در مورد متریال و گرید های بکار گرفته شد در تولید بحثی نمی کند. استاندارد ابعادی و وزنی پیچ های استاندارد متریک به قرار زیر هستند.
قطر پیچ متری (MM) | وزن واحد متر | سایز اینچی پیچ متری (UNC) | وزن هر متر |
---|---|---|---|
M2 | 0.0187 | ||
M2.5 | 0.03 | ||
M3 | 0.044 | ||
M3.5 | 0.06 | ||
M4 | 0.078 | ||
M5 | 0.124 | ||
M6 | 0.177 | ¼" | 0.194 |
M8 | 0.319 | 5/16" | 0.323 |
M10 | 0.5 | 3/8" | 0.469 |
7/16" | 0.65 | ||
M12 | 0.725 | ½" | 0.896 |
M14 | 0.97 | 9/16" | 1.096 |
M16 | 1.33 | 5/8" | 1.342 |
M18 | 1.65 | ||
M20 | 2.08 | ¾" | 2.021 |
M22 | 2.54 | 7/8" | 2.756 |
M24 | 3 | 1" | 3.638 |
M27 | 3.85 | 1 1/8" | 4.545 |
M30 | 4.75 | 1 ¼" | 5.718 |
M33 | 5.9 | 1 3/8" | 6.842 |
M36 | 6.9 | 1 ½" | 8.281 |
M39 | 8.2 | 1 5/8" | 9.726 |
M42 | 9.4 | 1 ¾" | 11.231 |
M45 | 11 | 1 7/8" | 13.038 |
M48 | 12.4 | 2 | 14.741 |
جدول وزنی مد نظر برای گرید های آهنی 5.6 می باشد و بسته به شرایط تولید و نوع دستگاه های دنده زنی و البته طول گام دنده ها می تواند دستخوش تغییراتی نیز شود.
سایز واشر تخت | قطر دنده پیچ | d1 حداقل | d1 حداکثر | d2 حداقل | d2 حداکثر | h حداقل | h حداکثر | وزن kg برای 1000 واشر تخت |
1,7 | M1,6 | 1,7 | 1,84 | 3,7 | 4 | 0,25 | 0,35 | 0,024 |
1,8 | M1,7 | 1,8 | 1,94 | 4,2 | 4,5 | 0,25 | 0,35 | 0,031 |
2,2 | M2 | 2,2 | 2,34 | 4,7 | 5 | 0,25 | 0,35 | 0,037 |
2,5 | M2,3 | 2,5 | 2,64 | 5,7 | 6 | 0,45 | 0,55 | 0,092 |
2,7 | M2,5 | 2,7 | 2,84 | 5,7 | 6 | 0,45 | 0,55 | 0,088 |
2,8 | M2,6 | 2,8 | 2,94 | 6,64 | 7 | 0,45 | 0,55 | 0,127 |
3,2 | M3 | 3,2 | 3,38 | 6,64 | 7 | 0,45 | 0,55 | 0,119 |
3,7 | M3,5 | 3,7 | 3,88 | 7,64 | 8 | 0,45 | 0,55 | 0,155 |
4,3 | M4 | 4,3 | 4,48 | 8,64 | 9 | 0,7 | 0,9 | 0,308 |
5,3 | M5 | 5,3 | 5,48 | 9,64 | 10 | 0,9 | 1,1 | 0,443 |
6,4 | M6 | 6,4 | 6,62 | 11,57 | 12 | 1,4 | 1,8 | 1,02 |
7,4 | M7 | 7,4 | 7,62 | 13,57 | 14 | 1,4 | 1,8 | 1,39 |
8,4 | M8 | 8,4 | 8,62 | 15,57 | 16 | 1,4 | 1,8 | 1,83 |
10,5 | M10 | 10,5 | 10,77 | 19,48 | 20 | 1,8 | 2,2 | 3,57 |
13 | M12 | 13 | 13,27 | 23,48 | 24 | 2,3 | 2,7 | 6,27 |
15 | M14 | 15 | 15,27 | 27,48 | 28 | 2,3 | 2,7 | 8,62 |
17 | M16 | 17 | 17,27 | 29,48 | 30 | 2,7 | 3,3 | 11,3 |
19 | M18 | 19 | 19,33 | 33,38 | 34 | 2,7 | 3,3 | 14,7 |
21 | M20 | 21 | 21,33 | 36,38 | 37 | 2,7 | 3,3 | 17,2 |
23 | M22 | 23 | 23,33 | 38,38 | 39 | 2,7 | 3,3 | 18,3 |
25 | M24 | 25 | 25,33 | 43,38 | 44 | 3,7 | 4,3 | 32,3 |
27 | M26 | 27 | 27,33 | 49,38 | 50 | 3,7 | 4,3 | 43,7 |
28 | M27 | 28 | 28,33 | 49,38 | 50 | 3,7 | 4,3 | 42,3 |
29 | M28 | 29 | 29,33 | 49,38 | 50 | 3,7 | 4,3 | 40,9 |
31 | M30 | 31 | 31,39 | 55,26 | 56 | 3,7 | 4,3 | 53,6 |
33 | M32 | 33 | 33,62 | 58,8 | 60 | 4,4 | 5,6 | 77,4 |
34 | M33 | 34 | 34,62 | 58,8 | 60 | 4,4 | 5,6 | 75,3 |
36 | M35 | 36 | 36,62 | 64,8 | 66 | 4,4 | 5,6 | 94,3 |
37 | M36 | 37 | 37,62 | 64,8 | 66 | 4,4 | 5,6 | 92,1 |
بدیهی است که قطر ها، ابعاد و استاندارد های وزنی برای استاندارد های دیگر واشر تخت از جمله استاندارد DIN9021, DIN6796, DIN7349, DIN2093 با تغییراتی روبرو خواهد بود.
سایز واشر فنری | برای دنده | d1 حداقل | d1 حداکثر | d2 حداکثر | b | s | h حداقل | h حداکثر | k | r | وزن هر 1000 عدد واشر فنری kg |
3 | M3 | 3,1 | 3,4 | 6,2 | 1,3 ± 0,1 | 0,8 ± 0,1 | 1,9 | 2,1 | 0,15 | 0,2 | 0,11 |
3,5 | M3,5 | 3,6 | 3,9 | 6,7 | 1,3 ± 0,1 | 0,8 ± 0,1 | 1,9 | 2,2 | 0,15 | 0,2 | 0,12 |
4 | M4 | 4,1 | 4,4 | 7,6 | 1,5 ± 0,1 | 0,9 ± 0,1 | 2,1 | 2,5 | 0,15 | 0,2 | 0,18 |
5 | M5 | 5,1 | 5,4 | 9,2 | 1,8 ± 0,1 | 1,2 ± 0,1 | 2,7 | 3,2 | 0,15 | 0,2 | 0,36 |
6 | M6 | 6,4 | 6,5 | 11,8 | 2,5 ± 0,15 | 1,6 ± 0,1 | 3,6 | 4,2 | 0,2 | 0,3 | 0,83 |
7 | M7 | 7,1 | 7,5 | 12,8 | 2,5 ± 0,15 | 1,6 ± 0,1 | 3,6 | 4,2 | 0,2 | 0,3 | 0,93 |
8 | M8 | 8,1 | 8,5 | 14,8 | 3 ± 0,15 | 2 ± 0,1 | 4,6 | 5,4 | 0,3 | 0,3 | 1,6 |
10 | M10 | 10,2 | 10,7 | 18,1 | 3,5 ± 0,2 | 2,2 ± 0,15 | 5 | 5,9 | 0,3 | 0,5 | 2,53 |
12 | M12 | 12,2 | 12,7 | 21,1 | 4 ± 0,2 | 2,5 ± 0,15 | 5,8 | 6,8 | 0,4 | 1 | 3,82 |
14 | M14 | 14,2 | 14,7 | 24,1 | 4,5 ± 0,2 | 3 ± 0,15 | 6,8 | 8 | 0,4 | 1 | 6,01 |
16 | M16 | 16,2 | 17 | 27,4 | 5 ± 0,2 | 3,5 ± 0,2 | 7,8 | 9,2 | 0,4 | 1 | 8,91 |
18 | M18 | 18,2 | 19 | 29,4 | 5 ± 0,2 | 3,5 ± 0,2 | 7,8 | 9,2 | 0,4 | 1 | 9,73 |
20 | M20 | 20,2 | 21,2 | 33,6 | 6 ± 0,2 | 4 ± 0,2 | 8,8 | 10,4 | 0,4 | 1 | 15,2 |
22 | M22 | 22,5 | 23,5 | 35,9 | 6 ± 0,2 | 4 ± 0,2 | 8,8 | 10,4 | 0,4 | 1 | 16,5 |
24 | M24 | 24,5 | 25,5 | 40 | 7 ± 0,25 | 5 ± 0,2 | 11 | 13 | 0,5 | 1,6 | 26,2 |
27 | M27 | 27,5 | 28,5 | 43 | 7 ± 0,25 | 5 ± 0,2 | 11 | 13 | 0,5 | 1,6 | 28,7 |
30 | M30 | 30,5 | 31,7 | 48,2 | 8 ± 0,25 | 6 ± 0,2 | 13,6 | 16,1 | 0,8 | 1,6 | 44,3 |
36 | M36 | 36,5 | 37,7 | 58,2 | 10 ± 0,25 | 6 ± 0,2 | 13,6 | 16,1 | 0,8 | 1,6 | 67,3 |
39 | M39 | 39,5 | 40,7 | 61,2 | 10 ± 0,25 | 6 ± 0,2 | 13,6 | 16,1 | 0,8 | 1,6 | 71,7 |
42 | M42 | 42,5 | 43,7 | 66,2 | 12 ± 0,25 | 7 ± 0,25 | 15,6 | 18,4 | 0,8 | 2 | 111 |
45 | M45 | 45,5 | 46,7 | 71,2 | 12 ± 0,25 | 7 ± 0,25 | 15,6 | 18,4 | 0,8 | 2 | 117 |
48 | M48 | 49 | 50,6 | 75 | 12 ± 0,25 | 7 ± 0,25 | 15,6 | 18,4 | 1 | 2 | 123 |
52 | M52 | 53 | 54,6 | 83 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 162 |
56 | M56 | 57 | 58,5 | 87 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 193 |
60 | M60 | 61 | 62,5 | 91 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 203 |
64 | M64 | 65 | 66,5 | 95 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 218 |
68 | M68 | 69 | 70,5 | 99 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 228 |
72 | M72 | 73 | 74,5 | 103 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 240 |
80 | M80 | 81 | 82,5 | 111 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 262 |
90 | M90 | 91 | 92,5 | 121 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 290 |
100 | M100 | 101 | 102,5 | 131 | 14 ± 0,25 | 8 ± 0,25 | 18 | 21,2 | 1 | 2 | 318 |
استاندارد وزنی قید شده در بالا برای واشر فنری از جنس آهنی و فولادی و با تلرانسی بسیار اندک در موارد استنلس استیل نیز صادق می باشد. استاندارد های معدل DIN127 در تولید واشر فنری در دستگاه های دیگر عبارتند از استاندارد UNI 1751 و CSN 021741. بدیهی است که بسته به فاصله دو لبه برش خورده و زاویه نهایی لبه ها می توانند استاندارد های دیگری که خاصیت کشسانی متفاوتی نیز در اتصالات پیچ و مهره بوجود آورند می توانند مورد استفاده قرار گیرند.
از لحاظ قابلیت های فشاری در حالیکه در اکثر موارد حداکثر فشار کاری پمپ های اسید پلاستیکی و پلیمری حدود 5000 Psi است پمپ استیل قابلیت تحمل فشار کاری به میزان حداکثری 12000 Psi را نیز در برخی از طراحی های بهینه دارد. بدیهی است در تماس با سیالات با خورندگی بالا پمپ استیل قابلیت های محدودی نسبت به پمپ های پلیمری که مولکولهایی سنگین با واکنش پذیری بسیار اندک داشته بالاخص در انتقال سیالات با خورندگی بالا و اسید های غلیظ نمی توان از پمپ استیل استفاده نمود.
واکنش پذیری فلزات با نافلزات از نوع پیوند یونی می باشد و بصورت کلی فلزات دارای قابلیت های واکنش پذیری بیشتری نسبت به نافلزات بوده و بکاربری پمپ های پلیمری بعنوان پمپ اسید نسبت به پمپ های استیل اغلب قابلیت های بالاتری را به دنبال دارد. با این وجود برای انتقال سیالات به ارتفاع بالاتر و تحت فشار و دمای بالاتر می بایست از پمپ استیل در انتقال استفاده نمود. در زیر جدولی تهیه شده است که قابلیت پمپ اسید در انتقال سیالات و اسید های خوراکی، صنعتی و عمده مواد صنعتی که در کارخانجات مورد استفاده قرار می گیرند قید گردیده است. برخی از مواد در چند ردیف در شرایط دمایی و غلظت مختلف دسته بندی شده اند.
ماده خورنده | غلظت و شرایط | دما | مقاومت خورندگی استیل | |
روغن خوراکی | - | در حال جوش | خوب | خوب |
روغن معدنی | - | 50º | خوب | خوب |
روغن های گیاهی | - | در حال جوش | خوب | خوب |
استن | تمام | 20º | خوب | خوب |
اسید استیل | 20% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
استیک اسید | غاظت بالا | 70º | خوب | خوب |
اسید استیک | غلظت بالا | در حال جوش | قابل قبول | خوب |
اسید بوریک | تمام | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
هیدروسیانیک اسید | محلول اشباع شده | 20º | خوب | خوب |
سیتریک اسید | 1% - 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
سیتریک اسید | بالای 50% | 20º | خوب | خوب |
سیتریک اسید | بالای 50% | 20º در حال جوش | بد | قابل قبول |
هیدروکلریک اسید | 1% | 20º | قابل قبول | خوب |
هیدروکلریک اسید | 1% | 50º | بد | قابل قبول |
هیدروکلریک اسید | 1% | در حال جوش | بد | بد |
هیدروکلریک اسید | بالای 1% | 20º در حال جوش | بد | بد |
هیدروفلئوریک اسید | تمام | 20º - 50º | بد | بد |
هیدروفلئوریک اسید | - | Hasta 200º | خوب | خوب |
فسفریک اسید | تمام | 20º | خوب | خوب |
فسفریک اسید | 10% - 50% | در حال جوش | قابل قبول | خوب |
فسفریک اسید | Concentrated | Hasta 100º | بد | بد |
Lactic اسید | تمام | 20º | خوب | خوب |
لاکتیک اسید | تمام | در حال جوش | قابل قبول | خوب |
نیتریک اسید | بالای 50º | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
نیتریک اسید | 65% - 40ª BE | 20º - 50º | خوب | خوب |
نیتریک اسید | 65% - 40ª BE | در حال جوش | قابل قبول | قابل قبول |
نیتریک اسید | 80% - 95% | 20º - 50º | خوب | خوب |
نیتریک اسید | بالای 80% | در حال جوش | بد | بد |
نیتریک اسید | بالای 95% | 20º - 50º | قابل قبول | Reguar |
اکسالیک اسید | 10% - 50% | 20º | خوب | خوب |
اکسالیک اسید | 10% - 50% | در حال جوش | بد | قابل قبول |
سالیسیلیک اسید | 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
سولفوریک اسید | 1% | 20º - 75º | قابل قبول | خوب |
سولفوریک اسید | 1% | در حال جوش | بد | قابل قبول |
سولفوریک اسید | 10% | 20º - 50º | بد | خوب |
سولفوریک اسید | بالای 20% | 20º | بد | خوب |
سولفوریک اسید | بالای 20% | 50º در حال جوش | بد | بد |
آب شور دریا | - | 35º | قابل قبول | خوب |
هیدروژن پروکساید | - | 20º | خوب | خوب |
آب | - | 20º | خوب | خوب |
نیتروهیدروکلریک اسید | - | 20º | بد | بد |
هوا | - | - | خوب | خوب |
اتیل الکل | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
متیل الکل | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
آمونیاک | گاز | 20º-100º | خوب | خوب |
آمونیاک | محلول آبی | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
اتمسفر دریایی | - | - | قابل قبول | خوب |
شربت و شکر محلول | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
مولتن سولفور | - | 130º | خوب | خوب |
بنزیل | - | 20º | خوب | خوب |
کلرین | گاز خشک | Hasta 400º | قابل قبول | قابل قبول |
کلرین | گاز مرطوب | 20º | بد | بد |
کلرید سدیم | محلول اشباع شده | 20º در حال جوش | قابل قبول | خوب |
چسب | - | در حال جوش | خوب | خوب |
اتر | - | 20º | خوب | خوب |
سوخت | - | 20º | بد | قابل قبول |
گلیسیرین | - | 20º - 100º | خوب | خوب |
صابون | - | 20º | خوب | خوب |
آب لیمو و پرتقال | - | 20º | خوب | خوب |
آب گوجه فرنگی | - | 20º | قابل قبول | خوب |
لاک | - | - | خوب | خوب |
شیر | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
شیر تخمیری | - | 20º | خوب | خوب |
شیر تخمیری | - | در حال جوش | قابل قبول | خوب |
نوشیدنی الکلی | - | - | خوب | خوب |
جیوه | - | 20º - 50º | خوب | خوب |
خردل | - | 20º | قابل قبول | خوب |
نیترات نقره | 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
ادرار | - | 20º | خوب | خوب |
پارافین | - | 100º | خوب | خوب |
پر منگنات پتاسیم | تمام | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
روغن | - | 20º | خوب | خوب |
پتاس سوز آور | 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
پتاس سوز آور | 50% | 20º | خوب | خوب |
پتاس سوز آور | 50% | 20º در حال جوش | قابل قبول | قابل قبول |
پنیر | - | 20º | خوب | خوب |
خون | - | 20º | خوب | خوب |
شراب سیب | - | 20º | خوب | خوب |
سود سوز آور | 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
سود سوز آور | 50% | 20º | خوب | خوب |
سود سوز آور | 50% | در حال جوش | قابل قبول | قابل قبول |
سولفات مس | 50% | در حال جوش | خوب | خوب |
سولفات آهن | 10% | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
سولفات کربن | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
مرکب | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
تری کلرواتیلن | - | در حال جوش | خوب | خوب |
بخار | - | 300º | خوب | خوب |
سرکه | - | 20º در حال جوش | خوب | خوب |
شراب | - | 20º | قابل قبول | خوب |
البته قابلیت گرید های مختلف پمپ اسید در انتقال مواد با خورندگی مختلف متفاوت می باشد و برای گرید 316 بالاتر از گرید 304 می باشد.
گرید و کلاس پیچ و مهره هر دو از مقاومت کششی و سایشی صخبت می کنند که تحت تاثیر انتخاب متریال بکار گرفته شده در تولید و فرایندی که به منظور سخت کاری و عملیات حرارتی افزاینده قابلیت های مکانیکی صورت می گیرد بالا می روند. بالا رفتن گرید و کلاس پیچ و مهره به مفهوم افزایش درصد کربن در ساختار مولکولی آلیاژ فولاد (تا درصدی مشخص) که تا اندازه ای به سمت ترد شدن ساختار فولاد نیز پیش می رود می باشد. البته افزایش بی رویه عنصر غیر فلزی کربن در ساختار فولادی پیچ و مهره با تبدیل از فولاد Carbon steel به چدن Cast Iron به کلی قابلیت های مکانیکی پیچ بالاخص در برابر تنش های ارتعاشی و ضربه Impact را از بین خواهد برد. بدیهی است که افزایش تنسایل (در نمودار تنش و کرنش) و سختی سطحی تنها با تغییر در ترکیبات شیمیایی پیچ و مهره میسر نشده و تابع عملیات حرارتی سخت کاری نیز می شود.
هر چند در بررسی کلاس و گرید پیچ و مهره صنعتی اغلب از مفهوم تنسایل به تنهایی استفاده می شود اما سختی سطحی نیز که با کمیت هایی مانند راکول، برینل و ویکرز مشخص می شود و معیاری برای بررسی قابلیت پیچ و مهره صنعتی در برابر تنش های سایشی است از فاکتور های مهم کیفی بالاخص در انتخاب نوع دنده ریز Fine thread یا دنده درشت Coarse thread برای پیچ و مهره محسوب می شود. سختی سطحی پایین سایش سریع را بدنبال داشته و از این رو در گرید های آهنی از پیچ و مهره صنعتی مثل گرید 2 و یا کلاس 4 و 5 نمی توان از دنده های ریز در تولید پیچ و مهره استفاده نمود. در زیر به بررسی مهمترین گرید ها و کلاس های پیچ و مهره صنعتی می پردازیم.
در بازار ایران اغلب از نمونه های استاندارد DIN پیچ و مهره های صنعتی استفاده می شود. البته این امر در مورد استاد بولت ها که پیچ های مصرفی در صنایع نفت و پتروشیمی هستند متفاوت بوده و از آنجایی که اغلب استاندارد های این صنعت اینچی هستند استاد بولت مصرفی در این صنعت نیز از استاندارد اینچی ASTM A193 طبعیت می کند.
استاندارد DIN931 یکی از کارامد ترین استاندارد های پیچ و مهره می باشد که در مورد پیچ های نوع شش گوش HEX BOLT بکار گرفته می شود که با کاربری صنعتی در اتصالات ماشین آلات و بصورت نیم دنده تولید می شود. همین نوع پیچ شش گوش در صورتیکه بصورت تمام دنده تولید شده باشد از استاندارد DIN933 تبعیت می کند که در کلاس های آهنی 4.8، 5.6، در کلاس های فولادی خشکه 8.8 و کلاس های فولادی بالاتر یعنی 10.9 و 12.9 نیز تولید می شود.
پیچ و مهره های سازه که در سوله سازی ها مورد استفاده قرار می گیرند به شکل شش گوش اما با عرض، ضخامت و ارتفاع بالاتر و یا با زبان بازاری با گوشت بیشتری و طبق استاندارد DIN6914 تولید می شوند که اغلب در گرید 10HV مورد استفاده قرار می گیرند. البته استاندارد دین به تبیین انواع مختلف دیگری از پیچ مانند پیچ های آلنی Cap head screw نیز می پردازد که طبق استاندارد DIN912 تولید می شوند.
مهره های اتصال پیچ شش گوش و آلن نیز طبق استاندارد DIN برای هر نوع پیچ بصورت خاص تولید می شوند که معمول ترین آنها استاندارد DIN934 در تولید مهره های شش گوش در اتصال پیچ DIN933, DIN931, DIN912 مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین در اتصال پیچ های سازه از مهره سازه که طبق استاندارد DIN6915 تولید می شود استفاده می شود. البته انواع و استاندارد های مهره ها محدود به موارد یاد شده نبوده و نمونه هایی مانند مهره کاسه نمدی یا قفلی و مهره های سر بسته نیز طبق همین استاندارد تولید می شوند.
پس از علامت های حرفی اغلب می بایست نوع مغزی بکار رفته در سیم بکسل مشخص گردد که با یک علاومت بعلاوه + و سپس علائم حرفی مشخص می شود. از کاربردی ترین علائم در مشخص کردن نوع مغزی FC که بیانکر مغزی الیافی کنف هستند و IWRC که معرف مغزی فولادی برای سیم بکسل هستند می باشد. البته به جز این دو مغزی از الیاف دیگری مانند الیاف مصنوعی و طناب پلی پروپیلن با پسوند PP و حتی از طناب های دریایی سیزال نیز بعنوان مغزی سیم بکسل استفاده می شود. در زیر به معرفی کاربردی ترین ساختار های سیم بکسل بر حسب صنایع مصرفی می پردازیم.
کاربری صنعتی سیم بکسل بسیار گسترده بوده و محدود به موارد قید شده در بالا نیست. در صنایع مختلف مانند سنگ بری ها از سیم برش الماسه که بصورت کامپکت تولید می شود، در صنایع سبک مانند مرغداری ها از سیم بکسل های هفت لا کنف که با ساختار 6X12+7FC تولید می شوند و به جز داشتن یک مغزی تمام کنفی در مغزی هر یک از رشته های سیم بکسل نیز از کنف استفاده شده است و ساختار هایی مانند سیم بکسل های کلایمری که با 4 رشته استرند بصورت خیلی خاص تولید می شوند و از آنها در شستشوی نماها و کوهنوردی استفاده می شود.
از آنجایی که جرثقیل های سقفی بالاخص در نوع برقی ماشین آلاتی صنعتی با حساسیت ها و پیچیدگی های مخصوص به خود هستند در اغلب موارد عیب یابی و تعمیرات آنها نیز نیاز به تکنسین های متخصص این زمینه را داشته و موارد یاد شده در بالا تنها برای اطلاعات عمومی کاربران از مشکلات در کاربری، اتصال و اجزای جرثقیل سقفی قید گردیده اند.
فرایند تولید واشر فنری توسط ماشین آلات از دو دو غلتک که حد فاصل آنها به اندازه عرض از لبه واشر فنری تنظیم شده است که بالایی در جهت ساعتگرد و پایینی خلاف ساعتگرد در گردش هستند تشکیل می شود که گردش این دو غلتک در واقع به کششی و باز کردن مفتول از روی قرقره که پروفیل آن متناسب با استاندارد تولید واشر فنری می تواند متفاوت باشد انجام می گیرد. مفتول کشیده شده توسط این دو غلتک به داخل محفظه ای که به شکل یک دور فنر یعنی اولا در جهت ایجاد انحنا در مفتول و ثانیا با انکی اختلاف فاز برای افزایش ارتفاع درز مفتول ها تعبیه شده هل داده می شود و در حین عبور از این منحنی شکل دایره ای واشر فنری شکل می گیرد. طول مفتول کشیده شده در هر بار کشش به اندازه محیط واشر فنری و طبق رابطه C = 2 * pi * r که در آن r شعاع واشر فنری و pi عدد پی برابر با 3.14 است می باشد. پس از کشیده شده مفتول به میزان مورد نظر در تکمیل محیط یک دایره بیرونی واشر فنری یک الماس فلزی بصورت عمودی به برش شدن پروفیل می پردازد. این فرایند بسیار سریع و در کسری از ثانیه انجام می پذیرد. محصول خروجی واشر فنری سیاه بدون فرایند حرارتی و بدون آبکاری سطحی می باشد. با توجه به ترد بودن گرید های فولادی مانند گرید های 8، 9 و 10 از واشر فنری امکان مکش و فرم دادن آنها در دستگاه میسر نبوده و می بایست عملیات سخت کاری حرارتی پس از فرایند تولید واشر صورت پذیرد. به همین ترتیب در صورت نیاز به فرایند آبکاری سطحی این فرایند پس از تولید و پس از عملیات سخت کاری بر روی واشر فنری صورت می پذیرد. همنطور که قید شد فرایند تولید واشر فنری متفاوت با واشر های تخت که بصورت پرسی بر روی ورق ها تولید می شوند صورت می پذیرد.
عنصر فلزی وانادیوم با عدد اتمی 23 و عدد جرمی 50 یکی از عناصر فلزی با کاربری بالا در تولید فنر و درصد اندکی از آن در واشر های فنری نیز بالاخص برای گرید های فولادی استفاده می شود. خاصیت اصلی عنصر فلزی وانادیوم ایجاد قابلیت انعطاف پذیری قابل بازگشت یا به بیان ساده تر خاصیت فنری است. از این فلز با درصد های کنترل شده و کم حتی در تولید صفحه های اصطکاکی نیز استفاده می شود. کاربردی درصد بسیار اندکی از عنصر وانادیوم در گرید های فولادی واشر فنری که عملا گرید های خشک با حداقل انعطاف محسوب می شوند سبب می شود که در حین بسته شدن مهره بر روی پیچ واشر فنری در مرحله پرس از شکستن ممانعت به عمل آورد. تولید کنندگان اندکی در دنیا از فلز وانادیون در ترکیب شیمیایی واشر فنری استفاده می کنند که در صورت استفاده نیز قیمت آن بالا می رود.
مشکل پمپ دیافراگمی | دلایل ممکن | راه حل ها |
پمپ دیافراگمی عمل نمی کند | فشار هوا بسیار کم است | از یک فیلتر رگلاتور برای افزایش فشار هوای ورودی به پمپ دیافراگمی استفاده کنید |
دریچه ورودی هوای پمپ بسته شده است | خطوط و اتصالات لوله را پاکسازی کنید | |
صدا خفه کن دچار گرفتگی شده است | صدا خفه کن را بررسی، تعمیر یا تعویض کنید | |
شیر هوا مشکل دارد | شیر هوا را پاکسازی و یا بصورت کامل تعویض کنید | |
آلاینده ها در محفظه پمپ دیافراگمی جمع شده اند | آلاینده ها را از محفظه پاک کنید | |
دیافراگم شکسته یا مشکل دارد | دیافراگم را تعویض کنید | |
مکش در پمپ دیافراگمی به خوبی انجام نمی شود | اتصال در قسمت مکش محکم نیست | تنش اتصال لوله در اتصال مکش را افزایش دهید |
دریچه در قسمت ساکشن دچار گرفتگی شده | خط لوله مکش پمپ دیافراگمی را تمیز کنید | |
صدا خفه کن دچار گرفتگی شده | صدا خفه کن را تعمیر، پاکسازی یا تعویض کنید | |
شیر توپی گرفته یا دچار مشکل شده | شکل هندسی و ابعاد شیر توپی را بررسی کنید | |
سیت های سوپاپ فرسوده شده اند. پمپ با هوای پرفشار در مکش خشک خط مکش/تخلیه در برابر فشار تخلیه شروع می شود | ابعاد و شکل صندلی سوپاپ را بررسی کنید | |
پمپ دیافراگمی به طور نامنظم کار می کند | شیر توپی دارای گرفتگی است | ابعاد شیر توپی را بررسی کنید |
آب بندی در بلوک مرکزی پمپ دیافراگمی و یا دریچه هوا معیوب است | سیل های اتصال و شیر هوا را تعویض کنید | |
ولو سیت های و یا دیافراگم پمپ دیافراگمی دچار اختلال هستند | ابعاد و شکل ولو سیت ها را بررسی کرده و دیافراگم و سیت را در صورت نیاز تعویض کنید | |
فشار یا جریان نامناسب خروجی از پمپ دیافراگمی | کاهش فشار هوای ورودی در قسمت ساکشن پمپ دیافراگمی | نشتی شیر هوا | فشار هوا را از طریق یک فیلتر تنظیم کننده افزایش دهید. بررسی/تغییر نصب در سمت مکش. منبع هوا / شیر هوا را بررسی / تعمیر / تعویض کنید. |
اتصال هوا و یا مکش دچار گرفتگی است | اتصالات ساکشن را تمیز یا تعویض کنید | |
صدا خفه کن دچار گرفتگی است | صدا خفه کن را تمیز یا تعویض کنید. | |
شیر توپی یا سیت های آن خراب و یا فرسوده شده اند | شیر توپی و سیت را بررسی و در صورت اختلال تعمیز یا تعویض کنید. | |
هوا و مایع مخلوط شده اند | سیل در ساکشن و مکش را بررسی کنید | |
دیافراگم مشکل دارد یا در صدا خفه کن یخ بستگی داریم | دیافراگم را بررسی یا تعویض کنید. کیفیت هوای ورودی به پمپ دیافراگمی را ارتقا دهید | |
سیال از پمپ دیافراگمی نشت می کند | تنش اتصال پیچ و مهره بر روی دیافراگم ها کافی نبوده و یا سیل ها و اورینگ ها نیاز به تعویض دارند. | با یک ترکمتر تنش اتصال پیچ و مهره ها را مطابق با دستور العمل تولید کننده بررسی کرده و در صورتیکه سیل ها دچار خرابی شده اند آنها را تعویض کنید. |
از صدا خفه کن آب به بیرون میریزد | دیافراگم دچار اختلال در عملکرد است | دیافراگم را تعویض کنید. |
دیافارگم مشکل دارد | انتخاب متریال به خوبی صورت نگرفته. فشار اتصال بسیار بالاست. مدت زمان مکش بالا رفته است. فشار در قسمت ساکشن پمپ دیافراگمی بسیار بالاست. | از سیستم های تصفیه هوا استفاده کنید. سرعت پمپ دیافراگمی را در مرحله مکش خشک کاهش دهید. از وجود بالانس در فشار هوا و مایع در دو طرف دیافراگم های پمپ اطمینان حاصل کنید. |
نصب خط هوای بسیار کوچک رایج ترین اشتباهی است که کاربران هنگام نصب پمپ دیافراگمی مرتکب می شوند. استفاده از یک خط هوای بسیار کوچک باعث عدم رسانش سیال به میزان مورد نیاز که برای عملکرد در اوج طی فرایند مکش و پمپاژ یک پمپ دیافراگمی لازم است می شود. ارتقاء به یک خط هوایی بزرگتر یک راه حل آسان است که چند دقیقه طول می کشد. پمپ های دو دیافراگمی بر اساس کاربرد و نیاز سیال در اشکال و اندازه های مختلف تولید می شوند. پمپ های دیافراگمی بزرگتر (1 اینچ و بیشتر) به هوای فشرده بیشتر و خطوط هوای بزرگتر نسبت به پمپ های کوچکتر برای کار با ظرفیت کامل نیاز دارند. اندازه خط هوای مناسب برای پمپ در دفترچه راهنمای نصب و بهره برداری سازنده آمده است. به عنوان یک دستورالعمل کلی برای اندازه خطوط هوای ورودی پمپ دیافراگمی،اندازه شیلنگ خط هوا را با اندازه درگاه ورودی هوا مطابقت دهید.
فشار هوای ورودی به پمپ دیافراگمی نیز نقشی کلیدی در به دست آوردن حداکثر بهره از پمپ دارد. پمپ های دیافراگمی بر اساس نسبت 1 به 1 کار می کنند، به این معنی که فشار هوای ورودی که پمپ را تغذیه می کند مستقیماً با فشار سیال در خروجی پمپ مرتبط است. به عنوان مثال، اگر فشار خروجی هدف یک پمپ 1 اینچی و 50 گالن در دقیقه (gpm) 100 پوند بر اینچ مربع (psi) باشد، فشار هوای ورودی وارد شده به دریچه هوای پمپ باید بیشتر یا مساوی باشد. تا 100 psi
فشار برگشتی سیستم و ویسکوزیته سیال بر فشار سیال خروجی تأثیر می گذارد. فشار معکوس خیلی کم ممکن است باعث شود که پمپ دیافراگمی کارآیی نداشته باشد زیرا چک کردن توپ ممکن است به سرعت بررسی نشود. اگر فشار سیال بر فشار هوای پمپ غلبه کند، فشار بیش از حد معکوس می تواند باعث از کار افتادن پمپ شود.
پمپ های دیافراگمی می توانند دسی بل های بالا را با سرعت کامل تولید کنند، به همین دلیل است که صدا خفه کن در هنگام نصب توصیه می شود. موتور هوای دیافراگمی برای کار کردن به هوای فشرده نیاز دارد. هنگامی که هوای فشرده وارد دریچه هوا می شود و از قسمت مرکزی پمپ برای خروج از صدا خفه کن عبور می کند، تغییرات دما سریع اتفاق می افتد. در اگزوز صدا خفه کن، دمای هوا زیر صفر است و می تواند باعث ایجاد مشکلات مربوط به یخ زدگی شود که در محیط های مرطوب رایج است.
عملکرد نامنظم پمپ، هوای ورودی با سطوح بالای رطوبت یا یخ زدگی قابل مشاهده در قسمت بیرونی صدا خفه کن نشانه ای از یک مشکل مرتبط با یخ زدن است که باعث کاهش راندمان پمپ دیافراگمی می شود. در اینجا راهکارهایی برای رفع این مشکلات پیشنهاد شده است
راه حل های مربوط به یخ بستگی در خط جریان پمپ دیافراگمی به کاربرد و محیط ممکن است در سختی متفاوت باشند، اما کاهش فشار هوا به پمپ یکی از سریع ترین و موثرترین راه ها برای کاهش یخ است.
نشتی یک مشکل رایج در همه انواع پمپ است. چند راه حل ساده می تواند اطمینان حاصل کند که سیال در پمپ دیافراگمی باقی می ماند و نشتی وجود ندارد. اولا، پمپ ها، به ویژه پمپ های دیافراگمی پلیمری و پلاستیکی، باید از نظر دمای کاری و فشار کاری و همچنین گشتاور اتصال پیچ و مهره ها با درجه تعیین شده توسط تولید کننده مطابقت داشته باشند. مواد با گذشت زمان شل می شوند - اغلب به عنوان جریان سرد شناخته می شوند - که می تواند باعث شل شدن سطوح آب بندی و ایجاد مسیرهای نشتی شود. برای مقادیر گشتاور به دفترچه راهنمای پمپ مراجعه کنید و برای کاهش خطر نشتی از الگوهای دمایی و فشاری و گشتاور اعمالی در اتصال پیچ و مهره پیروی کنید.
استفاده مجدد از حلقه های اورینگ پلی تترا فلوئورواتیلن (تفلون) یکی دیگر از دلایل نشتی در سطوح آب بندی پمپ دیافراگمی است. مشکل تفلون انعطاف پذیری است. هنگامی که تفلون فشرده می شود، نمی تواند شکل اصلی خود را بازسازی کند. هنگام تعمیر پمپ دیافراگمی، تمام حلقه های تفلون پمپ را تعویض کنید. در صورتیکه اورینگ ها بصورت کامل تعویض شده باشند و در اتصال گشتاور مورد نیاز اعمالی به اتصال پیچ و مهره رعایت شده باشند می بایست نشتی بصورت کامل در اتصال پمپ دیافراگمی بر طرف شده باشد.
یکی از دلایل محبوبیت و کاربری پمپ های دیافراگمی قابلیت مکش اولیه سیال Self-priming بدون نیاز به سیال عامل است. ایجاد یک منطقه کم فشار - کمتر از فشار اتمسفر 14.7 psi - در داخل کاسه سیال، روشی است که پمپ دیافراگمی سیال را می کشد. اگر فشار هوای عرضه شده به پمپ خیلی زیاد باشد، پمپ خیلی سریع تغییر می کند و زمان کافی برای کشیدن سیال به داخل پمپ دیافراگمی وجود نخواهد داشت. برای حل این مشکل پرایمینگ در عرض چند ثانیه، پمپ را با استفاده از رگولاتور هوا کاهش دهید تا فشار هوای ورودی به دریچه هوا کاهش یابد. هنگامی که سرعت پمپ کاهش یافت و سیال زمان کافی برای ورود به پمپ داشت، فشار هوا را افزایش دهید و پمپ را با سرعت بیشتری یه کار بیاندازید.
پمپ دیافراگمی پلیمری ARO در قسمت بدنه از جنس پلیمری و در قسمت داخلی که در تماس با سیال خورنده قرار می گیرد از جنس PTFE یا تفلون تولید شده است که یکی از مناسب ترین متریال بکار رفته در پمپ های پنوماتیک دیافراگمی برای انتقال مواد است. پمپ برند ARO بدون نیاز به فلنج در قسمت مکش و تخلیه مورد استفاده قرار می گیرد. در ساختار پمپ دیافراگمی ARO اگزوز که محلی برای تحلیه هوای ورودی که نیروی محرکه بوده و در تماس با کمپرسور بصورت فشرده تغذیه می شود در قسمت بالایی قرار گرفته و در پایین به قسمت محفظه رزوه شده با سایز 1/4 اینچ متصل شده است. در قسمت پایینی نیز محفظه ورودی یا مکش Suction قرار گرفته است در حالی که دریچه تخلیه در قسمت بالایی این پمپ دیافراگمی واقع شده است. از گسکت هایی به رنگ سبز رنگ در پمپ های دیافراگمی ARO که از جنس تفلون تولید شده اند استفاده شده است. در صورتیکه پمپ دیافراگمی در قسمت تماس با سیال از جنس پلیمری ساده مانند سنتوپرین باشد این گسکت بصورت شیشه ای یا به رنگ سفید استفاده می شود. قیمت تقریبی این پمپ پنوماتیکی که بدنه ای از جنس پلیمری دارد حدود 1000 دلار است حال آنکه در صورتی که در تولید بدنه از جنس Kynar که در واقع یک نام و برند تجاری برای ترکیبات PVDF است باشد قیمت آن بین 3 الی 4 برابر افزایش پیدا می کند.
نکته ای که در مقایسه با پمپ های دیافراگمی که در قسمت تماس با سیال از جنس تفلون استفاده می کنند در مقایسه با پمپ های دیافراگمی که کاملا پلیمری هستند این است که نمونه های تفلون پس از هر بار عملکرد نیاز به تخلیه ندارند حال آنکه نمونه های پلیمری می بایست پس از هر بار عملکرد کاملا تخلیه گردند. پمپ های دیافراگمی که از جنس سنتوپرین هستند اغلب دارای طول عمر کمتری بوده و می بایست پس از کاربری حتما تخلیه گردند.
در مورد پمپ های دیافراگمی هاسکی تفاوت اصلی که در مقایسه با پمپ های ARO دیده می شود این است که با وجود قابلیت پمپاژ 1 اینچی سیال دریچه هوای فشرده ورودی از آن 1/2 اینچ است در حالیکه این دریچه هوا برای پمپ های ARO برابر 1/4 اینچ است. بدیهی است که اگزوز خروجی پمپ دیافراگمی هاسکی نیز بزرگتر از نمونه های ARO خواهد بود. در حالیکه دریچه جریان ورودی و خروجی سیال در پمپ دیافراگمی ARO در جهات مختلف قرار گرفته این دریچه ها در ساختمان پمپ هاسکی در یک جهت قرار دارند که البته نقشی در قابلیت و مشخصات پمپ ندارد.
پمپ دیافراگمی هاسکی اغلب بصورت فلنج دار متصل می شوند که تا اندازه ای هزینه اتصال را هم در خرید و اتصال فلنج تایپ 80 و هم در پیچ های فولادی افزایش می دهد. در این اتصال علاوه بر فلنج نیار به یک گسکت و آب بند نیز بین فلنج خود پمپ و فلنج اتصالی داریم که حدود 10 الی 15 دلار قیمت داشته و می بایست در هزینه ها لحاظ گردد. بدنه پمپ دیافراگهی هاسکی از جنس کاینار Kynar می باشد که سبب بالا رفتن قابل توجه قیمت این سری از پمپ های صنعتی می گردد.
برخی محدودیتها باعث ایجاد فشار برگشتی میشوند که ممکن است بر پمپ تأثیر منفی بگذارد و به طور بالقوه حفره ایجاد کند که تعمیر و نگهداری را افزایش میدهد. برای اطمینان از اینکه هیچ محدودیت قابل مشاهده ای وجود ندارد، یک دقیقه وقت بگذارید و پمپ دیافراگمی و لوله های متصل را بررسی کنید. در ورودی و خروجی پمپ به دنبال موارد زیر باشید
در حین کارکردن پمپ با دقت به صدای آن گوش دهید. به عملکرد نامنظم گوش دهید، که ممکن است به دلیل کوچک بودن شلنگ ورودی یا مشکل مربوط به یخ زدن باشد. شنیدن صدایی مانند عبور شن از پمپ دیافراگمی یا دیدن ایجاد ضربه ناگهانی در اطراف زانوهای منیفولد نشان دهنده کاویتاسیون و نیاز به اصلاح اندازه لوله ورودی یا خروجی یا کاهش سرعت پمپ است. همچنین، حتما مراقب پیچ خوردگی در خطوط ورودی و خروجی یا هر شیری که ممکن است بسته یا محدود شود، باشید.
صرف چند دقیقه قبل برای اطمینان از نصب صحیح، مقدار زیادی از زمان را برای اصلاح مشکلات بعداً صرفه جویی می کند. پیروی از این مراحل می تواند به کاربران نهایی کمک کند تا زمان کمتری را برای کشف مشکلات پمپ های دیافراگمی خود صرف کنند و زمان بیشتری را برای پمپاژ کردنشان صرف کنند.
گستره گازهای خورنده در فاضلاب حتی بالاتر از ترکیبات خورنده موجود در سایالات مایع فاضلاب که از پمپ اسید در انتقال آنها استفاده می شود بوده و این امر سبب می شود که انتخاب نوع پروانه و تجهیزات تهویه مقاوم در برابر بزرگترین مجموعه مواد شیمیایی بسیار مکشل باشد. امروز، ما به سه ماده ای که شرکت ها اغلب نه تنها در تولید پمپ اسید بلکه در تجهیزات تهویه در تصفیه خانه های خود انتخاب می کنند نگاه می کنیم و روی مزایا و معایب آنها تمرکز می کنیم تا بدانیم کدام یک از آنها بهتر است. پلی پروپیلن یکی از بهترین گزینه ها برای تهویه تصفیه خانه فاضلاب است و معمولاً بهتر از FRP یا پمپ استنلس استیل است. این امر هم در مورد تجهیزات تهویه و هم در مورد پمپ های اسید مصرفی در انتقال مواد صادق می باشد.
خاطر نشان می کنیم که نصفیه فاضلاب با توجه به آلاینده های مختلف که حتی در فاز های جامد نیز می باشد پروسه ای دشوار می باشد که انتخاب نوع الکتروپمپ در شرایط مختلف می بایست با تست نمونه های سیال فاضلاب صورت پذیرفته و ممکن است یک مورد پمپ اسید برای تصفیه فاضلاب در شرایطی خاص ایده آل و در شرایط متفاوت ضعیف عمل کند.
در مواردی که وزن و فضا دارای اولویت باشد با توجه به طول بشتر دنده های هلیکال اغلب ابعاد گیربکس هلیکال نیز افزایش پیدا می کند که با افزایش حجم و استفاده از متریال بیشتر طبیعتا وزن گیربکس هلیکال نیز نسبت به گیربکس های ساده بیشتر می باشد. علاوه بر این تکنولوژی تولید دنده های هلیکال نیز بالاتر از دنده های معمولی بوده نیاز به دستگاه هایی دقیق تر و پیچیده تر داشته و این امر سبب می شود قیمت فروش گیربکس هلیکال بالاتر از قیمت گیربکس های ساده باشد. بطور ساده باید گفت در جایی که انتقال قدرت بالاتر در سرعت بالاتر و نیاز به گشتاور خروجی بالاتری باشد گیربکس هلیکال همواره انتخاب بهتری نسبت به گیربکس هایی با دنده های Spur هستند.
علاوه بر وزن بیشتر ناشی از طول بیشتر دنده های هلیکال تماس زاویه دار دنده ها سبب می شود که نیروی انتقالی بین دو دنده دارای دو مولفه یکی در راستای Y که توسط دنده دیگر در طرف مقابل تعلیق می شود و دیگری در راستای محور X از نوع بار محوری ایجاد کند که این بار توسط خود گیربکس هلیکال تعلیق نمی شود و بر روی محور مرکزی انتقال می یابد و برای تعلیق این بار اضافی در راستای محور X نیاز به یک یاتاقان و یا رولبرینگ داریم که استفاده از این یاتاقان علاوه بر افزایش وزن سیستم سبب افزایش قیمت و هزینه بکارگیری گیربکس هلیکال می شود. این در حالی است که تماس دنده های Spur هیچ بار شعاعی را به سیستم اعمال نمی کند.
شماره قطعه | نام قطعه |
01 | قلاب سقفی اتصال جرثقیل |
02 | ضامن امنیتی اتصال جرثقیل دستی |
03 | شافت قلاب بالایی |
04 | قلاب پایینی اتصال به بار |
05 | پیچ و مهره اتصال زنجیر بار به قلاب پایینی |
07 | مهره های اتصال بدنه بلوک جرثقیل دستی که یا از نوع شش گوش ساده و یا از نوع مهره کاسه نمدی استفاده می شوند. |
08 | پرچ های اتصال بلوک جرثقیل دستی |
09 | لیبل معرفی برند و اطلاعات فنی شامل ظرفیت اسمی لیفتینگ، ضرایب امنیتی و اطلاعات کامل معرفی جرثقیل دستی |
10 | بدنه بیرونی بلوک پوشش دهنده دنده ها و اجزای داخلی جرثقیل سقفی |
11 | محور محرک و شافت مرکزی که از چرخدنده های داخل بلوک می گذرد. |
12 | چرخدنده پینیون |
13 | رینگ یا حلقه اتصال |
14 | دنده بار (دنده ای که با سرعت پایین همزمان با زنجیر فولادی بار جرثقیل دستی حرکت می کند) |
15 | صفحه فلزی جانبی اتکای چرخدنده |
16 | استریپر جرثقیل |
17 | رولیک یا غلتک های راهنما |
18 | رولبرینگ یا نیدل برینگ |
19 | نشیمن گاه زنجیر بار در اتصال جرثقیل دستی |
20 | صفحه فلزی جانبی اتکای چرخ |
21 | دیسک هاب |
22 | دیسک ترمز |
23 | دیسک جغجغه ای |
24 | فنر |
25 | پاول |
26 | حلقه ضربه ای |
27 | پوشش ترمز |
28 | زنجیر دستی که اغلب در گرید های پایین مانند G43 و بصورت گالوانیزه در ساختار جرثقیل دستی استفاده می شود |
29 | چرخ زنجیر دستی |
29L | محدود کننده اضافه بار |
30 | مهره پینیون |
31 | سنجاق |
32 | پوشش چرخ دستی |
33 | صفحه لنگر زنجیر |
34 | پین جدا کننده |
35 | پین لنگر زنجیر |
36 | مهره قفلی و پین قلاب بالایی |
همین اتصالات با تغییراتی اندک در ساختمان پولیفت ها و جرثقیل های سقفی برقی نیز یافت می شود. البته جرثقیل های برقی دارای یک موتور الکتریکی قدرتمند و در مورد جرثقیل های دو سرعته سیستم گیربکس و کوپلینگ نیز به این اجزا اضافه می شود. این موارد در مورد جرثقیل دستی تا 5 تن صادق می باشد و در ظرفیت های لیفتینگ بالاتر اجزای دیگری نیز به این لیست اضافه خواهند شد. در اغلب موارد مشکلاتی که در عملکرد جرثقیل های دستی بر می آید مربوط به چرخدنده ها در اثر سایش و یا رولبرینگ های اتصالی می باشد.
موارد قید شده در بالا تنها انواع و اشکال هندسی یاتاقان های دوار یا Rotational می باشند و اشکال یاتاقان ها فراتر از نوع دوار بوده و بصورت خطی و خطی دورانی نیز تولید می شوند. بال اسکرو یکی از انواع یاتاقان می باشد که از آن برای تبدیل حرکت دورانی به حرکت خطی استفاده می شود و متشکل از یک پیچ متری دنده کبریتی، تعدادی ساچمه که بر روی دنده های پیچ سوار شده و یک بلوک هستند که بار بر روی بلوک سوار شده و گردش پیچ مهری در ساختار بال اسکرو سبب جابجایی خطی بار می شود. نوع دیگری از یاتاقان ها از نوع خطی تحت نام لاینر گاید یا واگن ریل هستند که بر روی کشو ها اتصال پیدا می کنند و تنها از سایش دو سطح کشو بر روی یکدیگر در فرایند رفت و برگشتی جلوگیری می کنند.
ایرادات دیگر پیرامون گشتارو خروجی یا دقت عملکرد بر گیربکس های حلزونی وارد می باشد اما در کل نیاز به تذکر دارد که این سری از گیربکس ها در دسته الکتروگیربکس ها با دقت بسیار بالا قرار ندارد و برای دستیابی به دقت بالا می بایست از گیربکس هایی مانند گیربکس خورشیدی در اتصالات بعنوان کاهنده سرعت استفاده نمود.
شافت ورودی از موتور به گیربکس حلزونی که دارای سرعت زاویه ای بالایی است در بدو ورود اغلب توسط یک یاتاقان برینگ مهار می شود و در ادامه و در پای اتصال به شافت درونی گیربکس از یک رولبرینگ مخروطی دیگر با توجه به سرعت زاویه ای بالای این شافت که گریز از مرکز و لنگر را بصورت پتانسیل می تواند داشته باشد استفاده می شود. شافت عمودی با شافت اول که بصورت Bevel با این محور اتصال پیدا می کند هم سرعت زاویه ای نسبتا بالایی خواهد داشت و هم به سبب نوع اتصال یک بار محوری را نیز در کنار بار شعاعی ناشی از اتصال شافت در ساختار گیربکس حلزونی تعلیق خواهد نمود. این دو فاکتور یعنی سرعت زاویه ای بالا و بار ترکیبی نیاز به استفاده از نوع خاصی بلبرینگ تحت نام بلبرینگ تماس زاویه ای Angular contact bearing را در ساختار گیربکس حلزونی و در تماس دو شافت عمودی پدید می آورد.
از این مرحله به بعد تمامی شافت های داخلی بلوک گیربکس حلزونی وارزی بوده و نیروی محوری حذف شده با افزایش تدیجی سایز دنده های متصل بصورت هلیکال از سرعت زاویه ای نیز کاسته می شود. از این رو در باقی اتصالات شافت های مرکزی گیربکس حلزونی اغلب از رولبرینگ استوانه ای که دارای قابلیت تعلیق میزان بالایی از بار است استفاده می شود. بنا به فراخور در صورتیکه از طرف شافت نهایی خروجی از گیربکس حلزونی نیز امکان اعمال بار های محوری وجود داشته باشد اغلب با توجه به سرعت زاویه ای کم این شافت و میزان بار بالایی که بر پیکر آن وارد می شود از رولبرینگ مخروطی Tapered roller bearing در این اتصال استفاده می شود. هر یک از این نوع یاتاقان ها بر حسب نوع طراحی و به فراخور کاربری گیربکس حلزونی می توانند دستخوش تغییراتی گردند.
اطلاعات فنی گیربکس های خورشیدی بسیار گسترده بوده و اغلب این محصولات دارای گاتالوگ هایی دقیق با دستور العمل های مورد نظر در انتخاب، حفظ و نگهداری و اتصال هستند. انتخاب گیربکس خورشیدی نیاز به اطلاعات کامل از عمل مکانیک جامدات و طراحی ماشین داشته و نه تنها با در نظر گرفتن مشخصات فنی گیربکس بلکه با در نظر گرفتن فاکتور های کاری، محیطی و شرایط صورت گرفته و اغلب می بایست با مشاوره مهندسی خبره این حوزه صورت پذیرد. در بسیاری از موارد کاربران تنها در صورت بروز اشکال در عملکرد بدون نیاز به اطلاعات فنی دقیق تنها به جایگزینی گیربکس خورشیدی می پردازند که در این شرایط تنها انتخاب برند توسط کاربران صورت می پذیرد. سه فاکتور اصلی انتخاب گیربکس خورشیدی به قرار زیر هستند.
در برخی از موارد قابلیت جایگزینی گیربکس های خورشیدی با گیربکس های شافت متسقیم یا حتی گیربکس های هلیکال محور موازی نیز وجود دارد که این جایگزینی می بایست با در نظر گرفتن قابلیت های فنی و شرایط دقیقا مطابق با سه فاکتور قید شده در بالا صورت پذیرد.
از آنجایی که در کاربری های سنگین صنعتی ترجیح به استفاده از گرید های واشر تخت فولادی می باشد و در واقع سه نوع آبکاری که هر سه مورد نیز دارای آبکاری با لایه ای از فلز روی Zn هستند گاهی مقایسه قابلیت های انوع آبکاری زینگ واشر تخت مد نظر قرار می گیرد. آبکاری گالوانیزه سرد که عملا یک پروسه در دمای پایین بوده و در نهایت لایه ای با حداقل مقاومت را بر روی سطح فلز به جای گذاشته و از همین رو اغلب برای کلاس های پایین آهنی واشر تخت مانند کلاس 4 و 5 مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین عملا رقابت بین دو نوع آبکاری گالوانیزه گرم و داکرومان اولی طی پروسه ای در دمای بالای 600 و دومی در دمای حدود 400 درجه به روشی مدرن بصورت الکتروپلیتینگ برای واشر تخت انجام می پذیرد.
فرایند داکرومات در دمایی پایین تر انجام گرفته که آسیبی به بلور های فلزی فولاد نمی زند حال آنکه فرایند گالوانیزه گرم در دماهایی نزدیک به دمای فرایند حرارتی سخت کننده واشر تخت انجام می گیرد. در عوض مقاومت حرارتی واشر تخت آبکاری شده به روش گالوانیزه گرم بالاتر از نمونه های داکرومات می باشد. از نظر مقاومت در برابر اکسید شدن هر دو نوع آبکاری تست اسپری نمک را به خوبی پشت سر می گذارند.
واشر های تخت در قطر داخلی برابر می توانند قطر خارجی متفاوتی داشته باشند که از این لحاظ دو استاندارد یکی استاندارد DIN125 که مشخصات و ابعاد آن در بالا مشخص گردید و دیگری استاندارد DIN9021 که مختص واشر تخت پهن می باشد وجود دارد. پهنای بیشتر این واشر ها سطح اتکاری بالاتری را بوجود آورده و روانی در اتصال مهره را نیز بهبود می بخشد. بر خلاف واشر تخت ساده که در گرید های بالای فولادی نیز تولید می شود واشر تخت پهن اغلب یا در گرید های آهنی و یا استیل تولید و عرضه می شود. استاندارد ابعادی و وزنی این واشر ها به قرار زیر است.
SIZE | حداقل قطر داخلی | حداکثر قطر داخلی | حداکثر قطر خارجی | حداقل قطر خارجی | ارتفاع اسمی | h حداکثر | h حداقل | وزن برای هر 1000 عدد Kg |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
M2.5 | 2.7 | 2.84 | 8 | 7.64 | 0.8 | 0.9 | 0.7 | 0.28 |
M3 | 3.2 | 3.38 | 9 | 8.64 | 0.8 | 0.9 | 0.7 | 0.349 |
M3.5 | 3.7 | 3.88 | 11 | 10.6 | 0.8 | 0.9 | 0.7 | 0.529 |
M4 | 4.3 | 4.48 | 12 | 11.6 | 1 | 1.1 | 0.9 | 0.774 |
M5 | 5.3 | 5.48 | 15 | 14.6 | 1.2 | 1.4 | 1 | 1.460 |
M6 | 6.4 | 6.62 | 18 | 17.6 | 1.6 | 1.8 | 1.4 | 2.790 |
M7 | 7.4 | 7.62 | 22 | 21.5 | 2 | 2.2 | 1.8 | 5.290 |
M8 | 8.4 | 8.62 | 24 | 23.5 | 2 | 2.2 | 1.8 | 6.230 |
M10 | 10.5 | 10.77 | 30 | 29.5 | 2.5 | 2.7 | 2.3 | 12.200 |
M12 | 13 | 13.27 | 37 | 36.4 | 3 | 3.3 | 2.7 | 22.200 |
M14 | 15 | 15.27 | 44 | 43.4 | 3 | 3.3 | 2.7 | 31.600 |
M16 | 17 | 17.27 | 50 | 49.4 | 3 | 3.3 | 2.7 | 40.900 |
M18 | 20 | 20.52 | 56 | 54.1 | 4 | 4.6 | 3.4 | 67.400 |
M20 | 22 | 22.52 | 60 | 58.1 | 4 | 4.6 | 3.4 | 76.800 |
M24 | 26 | 26.84 | 72 | 70.1 | 5 | 6 | 4 | 139 |
M30 | 33 | 34 | 92 | 89.8 | 6 | 7 | 5 | 273 |
M36 | 39 | 40 | 110 | 108 | 8 | 9.2 | 6.8 | 522 |
اشاره به این نکته که قطر واقعی واشر تخت می باید از قطر اسمی که متناسب با قطر پیچ انتخاب می شود اندکی متفاوت و بیشتر باشد خالی از لطف نیست.
پیش از اتصال حتما سایز فلنج و سطح اتکای موتور را بررسی کنید تا مطمئن شوید که سایز مناسبی برای اتصال دارند. اولین سازی که می بایست چک کنید قطر رینگ داخلی که به شکل یک سطح واشری بیرون زده بر روی فلنج گیربکس هالو شافت دیده می شود و در استاندارد ها با b1 نمایش داده می شود است. این قسمت از فلنج گیربکس هالوشافت در واقع در داخل حفره ای به همین شکل که بر روی سطح اتکا بر روی موتور تعبیه شده است فرو می رود که به چفت شدن بهتر اتصال می انجامد.
دومین قطری که می بایست در این اتصال مد نظر قرار گیرد قطر e1 مربوط به فاصله حفره های متقاطع اتصال پیچ و مهره می باشد (این قطر حتما از روی مرکز دایره می بایست عبور کند و منظور فاصله دو حفره پیچ در سمت های مختلف فلنج گیربکس هالوشافت نیست). این حد فاصل برای عبور پیچ و مهره و تکمیل اتصال می بایست با حد فاصل حفره های اتصال پایه موتور برابری داشته باشد تا اجازه عبور پیچ و مهره و تکمیل اتصال فراهم شود.
پس از اطمینان از سایز بندی مناسب اتصال فلنج دهانه ورودی شافت را به داخل گیربکس هالوشفت از هر آلودگی پاک و سپس گریس کاری کنید. در صورت عدم گریس کاری مناسب ممکن است پس از کارکرد قابلیت جداسازی موتور و گیربکس به سادگی میسر نشود. شافت ورودی به گیربکس دارای یک لبه به شکل خار است که می بایست جهت آن مناسب با جهت خار ورودی فلنج تنضیم شده و در این مرحله می تواند به سادگی به داخل گیربکس هالو شافت وارد شود. شافت را بصورت کامل به داخل محفظه گیربکس وارد کرده تا فلنج به خوبی بر روی سطح اتکای موتور نشسته و واشر بیرونی به داخل حفره فرو رود. در این مرحله می توانید با بکارگیری 4 عدد پیچ و مهره فولادی یا از نوع شش گوش و یا از نوع النی به تکمیل اتصال بپردازید. در صورتیکه سطح برجستگی بیرونی فلنج بخوبی با حفره موتور مچ نمی شود به زور اقدام به جا زدن نکنید چرا که این امر سبب جابجایی و اشکل در عملکرد یاتاقان داخلی گیربکس هالو شافت می شود.
از آنجایی که می بایست اعمال نیرو در حفظ بار وزنی کانال از پایین به سمت بالا اعمال شود اغلب یک فاصله بزرگ بین لبه اتکای ایجاد شده بر روی کانال و تیر های سقفی پدید می آید که برای پر کردن این فاصله از میله های تمام رزوه یا پیچ متری استفاده می شود که پس از عبور از داخل پلیت یا لبه نگهدارنده اتصال کانال از یک طرف پیچ و در طرف دیگر برای انتقال بار وزنی بر روی پلیت های ایجاد شده بر روی تیر و یا با بکارگیری کلمپ این انتقال صورت می پذیرد. از آنجایی که وزن کانال در بخش های مختلف در سطح پایین و یا متوسطی قرار دارد و بار های دینامیکی اندکی به این اتصالات وارد می شود اغلب گرید متریال بکار رفته در تولید پیچ متری پایین و از گرید های آهنی می باشد.
با توجه به اینکه در اغلب موارد مناطق تاسیساتی اتصال کانال ها یا خاکی هستند و یا محافظت رطوبتی بالایی ندارند در صورت بکارگیری پیچ متری آهنی اغلب بصورت گالوانیزه که حتی در مواردی بصورت گرم نیز انجام می پذیرد و یا از پیچ متری استیل که بصورت ذاتی در برابر زنگ زدگی ناشی از رطوبت فضاهای تاسیساتی مقاوم است استفاده می شود. لازم به ذکر است که گرید های استیل حتی مقاومت کششی بالاتری نیز نسبت به پیچ متری آهنی داشته و تنسایل 700 مگاپاسکال را دارند و البته قیمت پیچ متری استیل نیز طبیعتا بالاتر از نمونه های آهنی است. اتصال پیچ متری در کانال های تاسیساتی در صورتیکه جریان هوا در کانال ها لرزش های شدیدی را به همراه داشته باشد ترجیحا با بکارگیری یک واشر فنری قبل از اتصال مهره صورت می پذیرد که به افزایش تنش اتصال و قفل شدن آن می انجامد.
شاید در صورتیکه قصد سفاری پیچ متری در طول های بالا را داشته بوده اید از طرف فروشندگان با محدودیت های طولی این سری از پیچ های صنعتی آشنا شد اید. این محودیت ها ریشه فیزیکی و تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز پدید می آید. قضیه به این شکل است که پیچ متری در واقع ابتدا به شکل یک راد یا مفتول بریده می شود و سپس با گذر و گردش در میان دو فک دنده دار رزوه می شود. گردش پیچ متری بین این دو فک نیروی گریز از مرکز پدید می آورد و در صورتیکه طول پیچ متری زیاد باشد یا بصورت دقیق تر نسبت طول به قطر خیلی بالا باشد عدم بالانس سبب گریز از مرکز بالا در پیچ و تاب و رداشتن و یا خم شدن آن می شود. هر اندازه که طول بالا رود این نیروی گریز از مرکز افزایش و بر عکس هر اندازه قطر پیچ متری افزایش یابد تاثیر این نیروی گریز از مرکز در حم شدن پیچ متری کاهش می یابد. بدین ترتیب بعنوان مثال قابلیت تولید پیچ متری در قطر M8 و در طول 3 متر وجود ندارد اما در سایز M16 می توان پیچ متری به طول سه متر نیز تولید نمود.
پیچ متری در سیستم بین المللی طبق استاندارد هایی با قابلیت معادل سازی مانند EN, ISO, DIN تولید می شود که هر سه استاندارد های میلیمتری متریک هستند. در سیستم بین المللی استاندارد ISO724 که معادل استاندارد DIN975 مشخص شده است تولید می شود. نکته ای که طبق این استاندارد ها نیز تاکید شده است عدم کاربری پیچ متری این استاندارد ها چه در زمینه تعلیق بار و چه کاربری به عنوان شافت راهنما یا هدایت گر می باشد. اضافه می شود که پیچ های متری در سایز های زیر M8 ممکن است کاملا صاف نبوده و تاب داشته باشند که امری طبیعی به دلیل روش تولید بوده و در عملکرد و کاربری آنها نیز مشکلی ایجاد نمی کند. همچنین سایز های بالا از پیچ های متری طبق استاندارد تولید دارای تلرانس ابعادی نسبتا بالایی هستند و در کل این سری از پیچ ها در زمره پیچ های دقیق با درجه لقی کم قرار نمی گیرند و بیشتر طول و کیفیت متریال در تعیین قیمت آنها نقش دارد. طبق استاندارد تلرانس ابعادی دنده های پیچ متریک class 6az می باشد که این استاندارد ابعادی پیش از فرایند آبکاری تست و محاسبه می شود. در صورت بکارگیری پیچ متری بصورت آبکاری شده گالوانیزه می بایست از مهره هایی که دارای دنده هایی با تلرانس ابعادی class 6H هستند در اتصال آنها استفاده نمود.
مشخصه | شماره متد | واحد | PTFE تفلون | FEP | PFA | ETFE | ECTFE | PCTFE | PVDF |
وزن مخصوص | D792 | - | 2.17 | 2.15 | 2.15 | 1.74 | 1.7 | 1.7 | 1.78 |
دمای ذوب | D2236 | درجه فارنهایت درجه سانتی گراد | 621 327 | 518 270 | 581 305 | 527 275 | 464 240 | 410 210 | 352 177 |
مقاومت تنسایل | D638 D1708 D1457 | psi MPa | 2500 17 | 3400 23 | 4,000 27 | 6,960 48 | 6,960 48 | 6,060 41.78 | 7,830 54 |
مقاومت خستگی | D638 | psi | 1,450 | 1,740 | 2,250 | 3,480 | 4,500 | 5,800 | 6,670 |
افزایش طول | % | 200-500 | 250-350 | 300 | 200-500 | 200-300 | 80-250 | 20-150 | |
مدول تنسایل | D638 | ksi | 87 | 72.5 | 101.5 | 217.5 | 240 | 218 | 348 |
مدول فلکس | D790 | psi x 1000 MPa | 98 675 | 101.5 700 | 95 655 | 203 1400 | 261 1800 | - | 333.5 2300 |
Izod تاثیر | D256 | ft-lbs/in J/m | 3.2 173 | No Break | No Break | No Break | - | - | 2-4 |
سختی سطحی | D2240 | Shore D | 60 | 57 | 62 | 75 | 75 | 90 | 79 |
HDT, @ 66 psi | D648 | درجه فارنهایت | 250 | 158 | 164 | 219 | 240 | 248 | 300 |
HDT, @ 264 psi | D648 | درجه فارنهایت | 122 | 129 | 118 | 160 | 169 | - | 239 |
حداکثر دمای قابل استفاده | درجه فارنهایت درجه سانتی گراد | 500 260 | 400 204 | 500 260 | 300 149 | ||||
درجه اشتعال پذیری | UL 94 | VO | VO | VO | VO | ||||
شاخص اکسیژن | D2863 | % | >95 | >95 | >95 | 30-36 | |||
انتقال حرارت | Btu·in/h·ft2·°F W/m·K | 1.7 0.25 | 1.4 0.20 | 1.3 0.19 | 1.65 0.24 | ||||
ثابت دی الکتریک | D150 | 1 مگا هرتز | 2.1 | 2.1 | 2.1 | 2.6 | |||
مقاومت دی الکتریک | D149 | Volts/µm | 18 | 53 | 80 | 79 | |||
مقاومت - حجم | D257 | ohm-cm | >1018 | >1018 | >1018 | >1017 |
لازم به ذکر است که برای کاربران پیروی از مشخصات فنی پمپ های پلیمری بر حسب بروشور که اغلب با در نظر گرفتن سه فاکتور دبی، هد و مقاومت نوع پلیمر در برابر اسید ها و یا مواد خورنده پمپاژ شده صورت می پذیرد کفایت می کند. طبیعتا ولتاژ اتصالی و مشخصات ابعادی و وزنی پمپ ها نیز از موارد دیگری هستند که مد نظر قرار می گیرند.
ابعاد قلاب ها یا فک های اتصال سر زنجیر بشکه گیر برای انواع تک درام و دو درام تقریبا برابر می باشد عرض حلقه اسلینگ در بالا که رشته های زنجیر در آن نقطه به هم می رسند برابر با 10.9 سانتی متر برابر با 4.3 اینچ برای موارد تک درام می باشد.
وزن بشکه گیر | E | D | C | B | A | WLL | ظرفیت اسمی بشکه گیر | 3.5 kg | 700 mm | 61 mm | 87 mm | 120 mm | 485 mm | 1 تن | 1 تن |
زنیر اتصالی بشکه گیر ها در گرید G80 می باشد که دارای تنسایل مقاومت کششی برابر با 800 نیوتن بر میلیمتر مربع می باشد و این عدد بدین معنا است که هر میلیمتر مربع از سطح مقطع زنجیر بشکه گیر قابلیت تحمل 80 کیلوگرم بار را در مرحله شکست و پارگی کامل تحمل می کند. توجه به این نکته که عملا از نظر استاندارد حداکثر قابلیت بارگیری بشکه های فلزی برابر با 270 کیلوگرم تعیین شده است عملا بشکه گیر ها با پارگی زنجیر مواجه نخواهند شد. البته نوع استفاده ، زاویه قرارگیری زنجیر ها در اتصال و ضربه اولیه Impact در مرحله ای که جرثقیل بصورت آنی اعمال تنش کششی برای لیفتینگ بشکه به اتصال وارد می کند نیز معیار هایی تاثیر گذار بر حداکثر تنش های وارده به زنجیر بشکه گیر محسوب می شوند.
توجه به این نکته که بشکه گیر دارای دو رشته زنجیر متصل به حلقه فولادی بصورت اسلینگ می باشد و هر زنجیر در برش دو سطح مقطع دایره ای شکل که در مجموع چهار سطح مقطع از زنجیر گرید G80 در لیفتینگ بشکه دخیل هستند به نوعی پوششی مناسب برای تمامی احتمالات در حداکثر تنش اتصالی در لیفتینگ توسط بشکه گیر خواهد بود.
ظرفیت وزنی ورق گیر عمودیتن | حداکثر باز شوندگی دهانه (mm) | وزن (KG) |
0.8 | 0--16 | 2.8 |
1.0 | 0-22 | 5.2 |
2.0 | 0-30 | 6.0 |
3.2 | 0-40 | 10.5 |
5.0 | 0-50 | 18.0 |
8.0 | 0-60 | 26.0 |
10.0 | 0-80 | 35.0 |
12.0 | 25-90 | 52.0 |
16.0 | 60-125 | 88.0 |
توجه به این نکته که برند های مختلف تولید کننده اتصالات زنجیر از جمله ورق گیر ها و بشکه گیر ها ظرایب امنیتی متفاوتی را در تولید محصولات خود در نظر میگیرند نیز در بحث امنیت اتصال بالاخص در مورد ورق گیر های عمودی که اتصال آنها می بایست بصورت تک زنجیری و تک رشته انجام شده و تنها عامل کنترل کننده نیرو اصطکاک سطوح می باشد حائز اهمیت است.
بدون تردید کیفیت سطحی سطوح فلزی نیز که با ضریب s در معادلات لیفتینگ با ورق گیر وارد می شود از مهمترین فاکتور های تاثیر گذار در قابلیت لیفتینگ عمود گیر ها می باشد. طبق اسن معادله هر اندازه سطح ورق زبر تر باشد ضریب s بالاتر رفته و قابلیت ورقگیر عمودی یا عمود گیر در لیفتینگ افزایش پیدا می کند.
قطر(mm) | حداقل نیروی برشی(1960N/mm2) | Kg وزن هر 100 متر |
6 | 23,1 | 14,4 |
7 | 31,5 | 19,6 |
8 | 41,1 | 25,7 |
9 | 52,1 | 32,5 |
10 | 64,3 | 40,1 |
11 | 77,8 | 48,5 |
12 | 92,6 | 57,9 |
13 | 109 | 67,8 |
14 | 126 | 78,6 |
16 | 165 | 103 |
18 | 208 | 135 |
19 | 233 | 150 |
20 | 257 | 167 |
21 | 270 | 184 |
22 | 311 | 202 |
24 | 370 | 240 |
این جدول برای سیم بکسل های تاور کرین با ساختار 19X7 حاکم می باشد و دیدی نسبی برای مقایسه قابلیت های سایز های مختلف می دهد. برای انتخاب دقیق بر حسب عددی می توان به جداول دارای WLL مراجعه نمود.
در اینجا قصد معرفی کلیه ساختار های سیم بکسل که بر روی تاور کرین های دریایی اتصال پیدا می کنند را داریم. پیشنهاد می شود قبل از خرید و اتصال برای کسب اطلاعات دقیق تر از مشخصات و تناسب این ساختار ها با تاور کرین مورد نظر با کاشناسان مشورت نمایید. لازم به ذکر است که تمامی ساختار های سیم بکسل تاور معرفی شده دارای مغزی از جنس فولادی IWRC هستند به جز ساختار نتاب 18X7 که دارای یک مغزی از جنس کنفی است.
بار مجاز بر حسب تن | 0.25 | 0.5 | 1 | 2 | 3 | 5 | 10 | 20 |
ارتفاع لیفتینگ (متر) | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
تعداد رشته زنجیر بار | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 | 8 |
نیروی اعمالی برای لیفتینگ | 19 | 21 | 29 | 36 | 41 | 40 | 46 | 2X40 |
زنجیر بار | 4X12 | 5X15 | 6.3X19 | 8X24 | 10X30 | 9X27 | 10X30 | 9X27 |
ابعاد A میلیمتر | 106 | 128 | 142 | 175 | 195 | 183 | 195 | 183 |
ابعاد B میلیمتر | 68 | 75 | 76 | 88 | 95 | 90 | 95 | 90 |
ابعاد C میلیمتر | 108 | 130 | 150 | 185 | 226 | 255 | 355 | 577 |
ابعاد Ø میلیمتر | 18 | 20 | 25 | 33 | 36 | 43 | 44 | 110 |
ابعاد E میلیمتر | 20 | 22 | 26 | 35 | 37 | 44 | 47 | 70 |
حداقل ابعاد H میلیمتر | 280 | 330 | 360 | 470 | 560 | 690 | 810 | 1060 |
ضریب امنیتی بکار گرفته شده در مورد جرثقیل دستی با مشخصات فوق 4:1 بوده و این جرثقیل ها طبق استاندارد EN 13157 تولید می شوند. ضریب تست بار 1.5 برابر WLL در نظر گرفته می شود.
توجه به این نکته که خوردگی و سایش دنده های هر نوع الکتروگیربکس در بارگذاری های بالاخص سنگین و تحت مدت زمان بالا امری طبیعی است اما اتصال صحیح با حداقل انحراف از محور و تلورانس پایین به افزایش طول عمر دنده های گیربکس خورشیدی می انجامد. رعایت مواردی از قبیل بارگذاری صحیح در محدوده توان عملکرد گیربکس، روان کاری و بازبینی دنده ها و گریس، بازبینی و روانکاری دائمی یاتاقان برینگ ها از مواردی هستند که به عملکرد صحیح و افزایش طول عمر گیربکس خورشیدی می انجامند.
هر چند پمپ های گریز از مرکز تک طبقه خاصیت مکش خشک Self-priming را ندارند و حتما نیاز به مدیا یا سیال اولیه در هوزینگ خود دارند اما پمپ طبقاتی به سبب خلا بسیار قدرتمندی که حاصل از دوران شافت و چند مرحله پروانه دارد در برخی از نمونه ها قابلیت مکش خشک مانند پمپ های پیستونی یا پمپ دیافراگمی را خواهد داشت. لازم به تذکر است که هیچ نمونه ای از الکتروپمپ ها شامل پمپ های طبقاتی با حداکثر طبقات قابلیت مکش سیال از ارتفاع بیش از 10 متر در سطح دریا را مطابق با قوانین مکانیک سیالات نداشته و منظور از هد بالای پمپ طبقاتی تنها ارتفاعی است که در خروجی از آخرین طبقه سیال به ان ارسال می شود.
در کاربری پمپ طبقاتی توجه به این نکته که در صورت ثابت نگه داشتن سرعت دورانی و سایز هوزینگ تعداد طبقات را افزایش دهیم با ثابت نگهداشتن دبی و میزان حجمی جریان سیال ارتفاع پمپاژ را افزایش داده ایم. در ساختمان پمپ طبقاتی هر طبقه از یک پروانه، یک دیفیوزر و یک پره هدایت برگردن Return guide vane تشکیل شده که اغلب بصورت کوپل شده با دیفیوزر عمل می کند. صرف نظر از تعداد طبقات یک دریچه ورودی با محفظه ورودی شعاعی Radial یا محوری Axial در بالا دست اولین طبقه از پمپ طبقاتی سانتریفیوژ قرار می گیرد. این در حالی است که آخرین طبقه در داخل هوزینگ و کیس خروجی قرار گرفته و در تماس با سیل و آب بند های شافت قرار می گیرد. فقط شفت اصلی پمپ، پیچ های اتصال و صفحه پایه باید تنظیم شوند تا تعداد مراحل لازم را در خود جای دهند.
در ساختار پمپ دنده ای بیرونی از دو چرخدنده با ابعاد و شکل کاملا یکسان استفاده شده که بر روی دو شافت متفاوت اتصال پیدا کرده اند. شافت یکی از این چرخدنده ها توسط موتور الکتریکی به گردش در آمده و چرخدنده دوم تحت تماس دنده ها با سرعت دورانی برابر به حرکت در می آید. در برخی انواع پمپ های دنده ای هر دو چرخدنده نیز توسط موتور به گردش در می آیند. شافت ها در هر دو طرف کیس یا هوزینگ پمپ توسط یک برینگ و یاتاقان محصور شده اند. هیچ سیالی از بین دنده های درگیر پمپ دنده ای دنده بیرونی عبور نمی کند چرا که این دنده ها بصورت کامل بر هم نهی دارند. در واقع این شکل منحنی هوزینگ و پوسته پمپ است که همراه با فضای بین دنده ای هادی میزان مشخصی از سیال در مکش به سمت خروجی می شود. در این انتقال سیال توسط پمپ دنده ای هر اندازه غلظت و ویسکوزیته سیال بالاتر باشد امکان نشتی بین دنده ها و هوزینگ کاهش پیدا می کند و راندمان کاری بالاتر می رود.
در ساختار پمپ دنده ای داخلی Internal مبنای پمپاژ و انتقال سیال مانند نمونه های دنده خارجی است با این تفاوت که از دو دنده در سایز های کاملا متفاوت یکی در سایز کوچکتر با دنده های بیرونی در تماس داخلی با یک دنده بزرگتر با دنده داخلی استفاده شده است. در این طراحی به دنده بزرگتر روتور rotor و به دنده کوچکتر که از طریق یک شافت مرکزی به الکتروموتور و مولد دوران اتصال پیدا می کند idler گفته می شود. در طراحی پمپ دنده ای دنده داخلی توجه به این نکته که قطر بیرونی دنده مرکزی کمتر از قطر داخلی دنده بزرگتر می باشد که یک محفظه برای مکش و جمع شدن سیال پیش از انتقال به سمت خروجی پدید آید دارای اهمیت زیادی است. جایگذاری دنده با قطر کوچکتر در داخل هوزینگ پمپ دنده ای در تماس با دنده بزرگتر و در فاصله مناسب از محفظه مکش یکی از مهمترین اصول طراحی مهندسی این سری از الکتروپمپ ها می باشد که عدم رعایت فواصل مناسب می تواند راندمان پمپ دنده ای را بصورت قابل توجهی کاهش دهد.
در طراحی پمپ دنده ای داخلی از یک پینیون و یک بوش که متصل به هوزینگ پمپ هستند برای نگهداشتن دنده کوچک تر در موقعیت مناسب استفاده می شود. یک پارتیشن یا اسپیسر هلالی شکل ثابت، فضای خالی ایجاد شده توسط موقعیت نصب خارج از مرکز idler را پر می کند و به عنوان سیل بین درگاه های ورودی و خروجی عمل می کند. در این طراحی زمانیکه لبه های دنده کوچکتر از داخل دنده بزرگتر خارج می شوند یک افزایش فضا ایجاد می کنند که سبب مکش از محفظه ورودی می شود و بر عکس در خروجی با وارد شدن دنده ها به داخل هم کاهش فضا و انتقال سیال به محفظه خروجی را شاهد هستیم. در طراحی پمپ دنده ای دنده داخلی تنها از دنده های نوع Spur که بدون انحنا و بدون زاویه طراحی می شوند استفاده می شود.
مواد و مایعات | External پمپ دنده ای خارجی | Internal پمپ دنده ای داخلی |
انواع روغن، سوخت و روان کننده | بله | بله |
مواد افزودنی شیمیایی و پلیمری | بله | |
مخلوط های شیمیایی | بله | |
کاربری های هیدرولیک صنعتی و کشاورزی | بله | |
اسیدها و کاستیک (ساخت فولاد ضد زنگ یا کامپوزیت) | بله | |
رزین و پلیمر | بله | |
الکل و حلال های صنعتی | بله | بله |
آسفالت و قیر | بله | |
فوم پلی اورتان (ایزوسیانات و پلی ال) | بله | |
محصولات غذایی: شربت ذرت، کره بادام زمینی، کره کاکائو، شکلات، شکر، پرکننده ها، چربی های گیاهی، روغن های گیاهی، خوراک دام | بله | |
رنگ و مرکب | بله | |
صابون ها و سورفکتانت ها | بله | |
گلیکول | بله |
از نظر نوع جریان خروجی از دو نوع طراحی پمپ های دنده ای باید گفت جریان خروجی از پمپ دنده ای داخلی internal بسیار آرام و تقریبا بدون هیچ ضربه و ارتعاش یا پالسی می باشد. علاوه بر این در سایز برابر پمپ دنده ای دنده داخلی دارای توان خروجی بیشتری نسبت به نمونه های دنده خارجی است. با این وجود قیمت بالاتر نمونه های دنده داخلی و محدودیت در سایز های تولید شده در قیاس با پمپ دنده ای خارجی در بسیاری از کاربری های صنعتی سبب انتخاب نمونه های دنده خارجی می شود. علاوه بر این تکنولوژی بالاتری که برای تولید پمپ دنده ای internal وجود دارد سبب می شود که تولید کنندگان محدودتری در دنیا به تولید این نوع الکتروپمپ بپردازند.
پر مصرف ترین نوع ابزار در جابجایی بشکه ها بشکه گیر زنجیری است که مکانیزم کاری ساده و قیمت مناسب تری نیز دارد اما نیاز به جرثقیل سقفی، اتصال ریل سقفی داشته و در مواردی بالاخص در انبار ها و سوله ها نمونه لیفتراکی دارای کاربری گسترده تری است.
بشکه گیر برند WEBSCO هم برای لیفتینگ بشکه های در باز و هم در بسته بکار می رود و ساختاری متفاوت با بشکه گیر های زنجیری دارد. علاوه بر بشکه های فلزی لبه های عریض این بشکه گیر ها قابلیت لیفتینگ بشکه های پلیمری ساخته شده از جنس پلی پروپیلن PP را نیز می دهد. تماس فک های این برند از بشکه گیر در سه نقطع با زوایای 120 درجه برقرار می شود که از دفورمه شدن و بیضی شدن دهانه بشکه جلوگیری به عمل می آورد. بشکه گیر WEBSCO دارای ظرفیت وزنی لیفتینگ 454 کیلوگرم معادل 1000 پوند است.
بدنه این سری از بشکه گیر ها از یک بخش اتصال سه طرفه تشکیل شده که در نقطه اتصال فیکس و جوش داده شده اند. در بخش بیرونی از هر سه طرف یک قلاب متحرک که دارای درجه آزادی 1 و تنها قابلیت رفت و برگشت عمودی را دارد تشکیل می شود. این اتصال از طریق یک پین که در بیرون توسط یک خار مهار شده است برقرار می شود. نوع قلاب های اتصال این سری از بشکه گیر ها متفاوت با قلاب های بشکه گیر های زنجیری بوده و دارای کفه تخت می باشند که مانع از آسیب به لبه بشکه می شود. بر روی بدنه هر یک از سه پای خروجی این بشکه گیر دو عدد سوراخ طراحی شده است که که برای اتصال و لیفتینگ دو سایز مختلف بشکه های 55 گالنی و 230 گالنی مورد استفاده قرار می گیرد. بشکه گیر برند WEBSCO محصول کشور آمریکا می باشد.
نحوه عملکرد تاور کرین در واقع شبیه به آسانسور یعنی با برقراری تعادل در گشتاور های ناشی از اتصال بار بر روی سیم بکسل تاور و گشتاور وزنی ناشی از قرارگیری بلوک های سیمانی در طرف دیگر صورت میپذیرد. برای درک بهتر نحوه عملکرد تاور کرین می بایست آشنایی بیشتری با مفهوم گشتاور در علم مکانیک داشته باشیم که بصورت مختصر به توضیح این مفهوم می پردازیم.
گشتاور در علم مکانیک از حاصل ضرب نیروی وزن در ارتفاع از سطح اتکا تعریف می شود که ای معادله بصورت T = F * r نوشته می شود که در این رابطه T گشتاور بر حسب نیوتن-متر، F نیرو بر حسب نیوتن و r فاصله یا بازو بر حسب متر می باشد. البته در صورتیکه زاویه ای برابر تتا نیز بین راستای نیرو و بازو وجود داشته باشد سینوس زاویه تتا نیز می بایست در رابطه حلاظ شود. به بیان ساده تر در عملکرد تاور کرین دو نیروی وزن در دو طرف بازوی اتصالی بر روی ستون قرار گرفته اند. حاصل ضرب وزن متصل به قلاب و سیم بکسل تاور کرین در فاصله بازو تا ستون می بایست با حاصل ضرب وزن بلوک های سمت دیگر ستون در طول بازوی اتصالی برابر شود. از همین روست که زمانیکه بار بصورت افقی بر روی تاور کرین حرکت می کند وزنه های بلوک مانند نیز بر روی بازو منتقل می شوند.
ساختار 35X7 برای سیم بکسل نتاب تاور کرین هم بصورت گالوانیزه و هم بدون پوشش سطحی هم با خواب ساده و هم با خواب لنگ Lang lay تولید می شود. این خانواده از ساختار سیم بکسل تاور بصورت 32X7T 34X7 و 37X7 نیز موجود می باشد. بر روی انواع کرین های دریایی، تاور های سکویی، انواع پیلار Pillar ها و جرثقیل ها از این ساختار سیم تاور که در صورت نیاز به مقاومت سایشی بیشتر پیشنهاد به بکاربری نوع کامپکت Compact آن می باشد استفاده می شود. در جدول زیر به بررسی MBL یا حداقل نیروی گسیختگی ساختار 35X7 از سیم بکسل تاور کرین در دو تنسایل 1960 و تنسایل 2160 می پردازیم.
MBL نیروی پارگی | |||||
---|---|---|---|---|---|
قطر حداقل | جرم تقریبی | MBL حداقل نیروی پارگی | |||
1960 Mpa | 2160 Mpa | ||||
[mm] | [kg/m] | [kN] | [Kg] | [kN] | [Kg] |
8 | 0,291 | 45.20 | 4,610 | 48.40 | 4,940 |
9 | 0.368 | 57.20 | 5,830 | 61.20 | 6,240 |
10 | 0.454 | 70.60 | 7,200 | 75.60 | 7,710 |
11 | 0.549 | 85.40 | 8,710 | 91.50 | 9,930 |
12 | 0.654 | 101.61 | 10,363 | 109.00 | 11,100 |
13 | 0.767 | 119.25 | 12,163 | 128.00 | 13,100 |
14 | 0.890 | 138.30 | 14,106 | 148.00 | 15,100 |
16 | 1.162 | 180.63 | 18,424 | 194.00 | 19,800 |
18 | 1.471 | 228.61 | 23,318 | 245.00 | 25,000 |
20 | 1.816 | 282.24 | 28,788 | 302.00 | 30,800 |
22 | 2.197 | 341.51 | 34,834 | 366.00 | 37,300 |
24 | 2.615 | 406.43 | 41,455 | 435.00 | 44,400 |
26 | 3.069 | 476.99 | 48,652 | 511.00 | 52,100 |
28 | 3.559 | 553.19 | 56,425 | 593.00 | 60,500 |
32 | 4.650 | 723.00 | 73,700 | 774.00 | 79,000 |
36 | 5.880 | 914.00 | 93,200 | 980.00 | 100,000 |
38 | 6.560 | 1,020.00 | 104,000 | 1,090.00 | 111,000 |
40 | 7,260 | 1,130.00 | 115,000 | 1,210.00 | 123,000 |
شایان ذکر است که تنسایل مفهومی مکانیکی می باشد که تنها تابع متریال و ترکیبات شیمیایی همراه با نوع و نحوه عملیات حرارتی می باشد حال آنکه MBL بر حسب سایز سیم بکسل و ادوات فلزی لیفتینگ تغییر می کند.
بال اسکرو ها ابزار آلاتی مکانیکی هستند که حرکت چرخشی Rotational را با حداقل اصطکاک به حرکت خطی Linear تبدیل می کنند. در واقع گردش بلوک بال اسکرو که توسط ساچمه ها کنترل و اصطکاک آن به حداقل می رسد بر روی شافت پیچی شکل تبدیل به حرکت خطی و رو به جلوی بلوک می شود. بال اسکرو ها قابلیت تعلیق بار های محوری را داشته و دقت عمل بسیار بالایی دارند. نمونه ای از کاربرد بال اسکرو ها در سیستم فرمان ماشین ها می باشد جایی که حرکت دورانی فرمان خودرو به یک حرکت خطی بر روی شافت مرکزی بال اسکرو تبدیل می شود که کنترل کننده جهت گردش چرخ های خودرو می باشد. استفاده از بال اسکرو ها در تولید انواع ربات، در صنایع فضایی و موشک سازیو به سبب دقت زمانی بسیار بالایی که در ایجاد حرکت خطی دارند در تولید چاشنی ها نیز بکار گرفته می شوند.
هم بلبرینگ و هم بال اسکرو از زیر مجموعه های یاتاقان های صنعتی محسوب می شوند که از ساچمه برای تعلیق بار و کاهش اصطکاک استفاده می کنند. با این وجود اتصال بلبرینگ بر روی شافت ها چه از نوع شعاعی باشند که از انواع بلبرینگ شیار عمیق، بلبرینگ تماس زاویه ای و بلبرینگ خود تنظیم استفاده می کنند و چه از نوع محوری باشند که از بلبرینگ کف گرد استفاده می کنند بصورت فیکس شده و ثابت صورت می پذیرد و بلبرینگ بر روی شافت حرکتی نداشته و از شافت های ساده در اتصال خود استفاده می کنند. حال آنکه بال اسکرو دارای بلوکی است که بر روی شافت مرکزی دارای حرکت خطی می باشد.
تعداد ساچمه های تعلیق دهنده بکار گرفته شده در داخل بلوک بال اسکرو از تعداد ساچمه های بلبرینگ ها بیشتر است چرا که در داخل بلبرینگ و بر روی قفسه بلبرینگ ساچمه ها بر روی یک محیط دایره ای واقع شده اند حال آنکه ساچمه های بال اسکرو بصورت هلیکال و مارپیچ بر روی دنده های یک پیچ متری در چند ردیف تکرار شده اند. با این وجود کاربری بال اسکرو در مقایسه با بلبرینگ که در واقع پر مصرف ترین نوع یاتاقان در میان انواع یاتاقان به شکل بلبرینگ، رولبرینگ، بال اسکرو و واگن ریل (یکی دیگر از انواع یاتاقان با حرکت خطی) صورت می پذیرد.
برند تولید کننده بال اسکرو ها از آنجایی که این قطعات قطعاتی فولادی و یا گاهی تولید شده از استنلس استیل هستند بر کیفیت، متریال و مشخصات مکانیکی که در مجموع طول عمر بال اسکرو را نیز تحت تاثیر قرار می دهد تاثیر مستقیمی دارند. تنسایل و سختی سطحی اجزای بلبرینگ که بالاخص در مورد ساچمه ها با توجه به تمرکز بالای تنش در آنها مورد تنش های سایشی شدیدی قرار می گیرند از مهمترین فاکتور هایی است که بصورت متسقیم با تکنولوژی تولید کننده و برند بال اسکرو در تماس مستقیم می باشد.
دقت تولید که به آن درجه لقی بال اسکرو نیز گفته می شود از دیگر فاکتور های مهم کیفی بال اسکرو ها و تحت تاثیر برند تولید کننده می باشد که بالاخص برای بال اسکرو های مصرفی در صنایع دقیق مانند صنایع هوا فضا از اهمیت بالایی برخوردار است. مقاومت های حرارتی و مقاومت در برابر خورنده های محیطی نیز تماما از فاکتور های کیفی بال اسکرو هستند و تحت تاثیر برند تولید کننده می باشند. البته برند تنها فاکتور انتخاب بال اسکرو نبوده و ابعاد و استاندارد های ماشین مانند استاندارد های اینچی مانند ASTM و استاندارد های متریک مانند DIN نیز بر انتخاب بال اسکرو در اتصالات صنعتی تاثیر دارند.
تمامی انواع بال اسکرو ها و یا حتی در اشل بزرگتر یاتاقان ها و بلبرینگ ها نیاز به نوعی روان کننده می باشند. روان کننده یاتاقان ها بر حسب نوع طراحی از انواع روغن ها و گریس ها انتخاب می شوند که در بین این دو گریس به سبب ویسکوزیته بالاتری که دارد، مقاومت مناسب و حفظ موقعیت مکانیکی در برابر اعمال حرارت و گرمایش بوجود آمده بر اثر اصطکاک حرکتی اجزای بال اسکرو ترجیح بیشتری دارد. علاوه بر این با توجه به اینکه گریس های روان کننده یاتاقان و بال اسکرو از گرید های مختلف با پایه های فلزی مختلفی مانند گریس پایه سدیم، گریس پایه پتاسیم، گریس پایه لیتیوم، گریس پایه آلومینیوم و ... که هر یک برای کاربری در شرایط مکانیکی خاصی تولید شده اند انتخاب گریس بعنوان روان کننده بال اسکرو انتخاب های گسترده تری را برای کاربران به همراه دارد.
روان کننده بال اسکرو ها که در واقع در داخل بلوک و بین بدنه بلوک و ساچمه های بال اسکرو و البته پیچ محوری مورد استفاده قرار می گیرد یک فیلم بسیار نازک از گریس را بین دو سطح فولادی ساچمه و پیچ بوجود آورده از تماس و سایش مستقیم این دو سطح بر روی یکدیگر که می تواند موجب ایجاد حرارت بالا، سایش و حتی ذوب شدن اجزای بال اسکرو گردد جلوگیری به عمل می آورد. روان کننده ها تا اندازه ای نیز در جذب و انتقال حرارت موثر می باشند و در صورتیکه در اثر سرعت عمل بالا حرارت زیاد شود اول این روان کننده بال اسکرو می باشد که می سوزد. جذب پلیسه های ناشی از حرکت نسبی اجزای بال اسکرو سبب از بین رفتن خاصیت روغن و یا گریس شده و از این رو بصورت دوره ای تعویض می شوند.
نحوه کار در بال اسکرو به این صورت است که بال اسکرو در ساختار خود از دو قطعه پیچ و مهره ساخته و طراحی شده است و روی این قطعات ( پیچ و مهره ) شیارهای مارپیچی وجود دارد که منطبق بر یک دیگر هستند ،و به این دلیل است که در یال اسکرو جا به جایی مهره بر روی پیچ باعث حرکت خطی در بال اسکرو است. در طراحی بال اسکرو ساچمه ها بین پیچ و مهره ها و در داخل شیار های مارپیچی قرار گرفته شده است ، ساچمه ها از نوع فلزی و به دلیل این ساچمه ها پیچ ومهره در ارتباط با یکدیگر نیستند ، نکته دگیر در بال اسکرو این است که مهره ای که در داخل بال اسکرو قرار دارد ، دارای یک ساختار است که این طراحی باعث حرکت ساچمه های فلزی در شیارهای مارپیچی میشود . برای حرکت بال اسکرو باید پیچ و مهره به حرکت و چرخش در بیایند و با این حرکت ، ساچمه های فلزی بال اسکرو نیز بحرکت در میآیند که این حرکت به این صورت است که در فضای مارپیچی بین پیچ و مهره ساچمه های فلزی بال اسکرو ، از انتهای مهره وارد مکانیزم بازگرداننده می شود و از طرف دیگر آن خارج می شود و این چرخه به صورت پیوسته ادامه دارد .
امروزه در خرید انواع بلبرینگ و بال اسکرو باید اول توجه کرد که ازفروشگاه معتبر اقدام خرید کرد چرا که با توجه به تحریم ایران و عدم حضور فروشگا ها ی مرکزی و نماینده فروش برند های معتبر در ایران ، حتما از فروشگاه یکه دارای جواز کسب و اعتبار و تضمین اصلی بودن قبال اسکرو خریداری شده در فاکتور قید گردد. ولی از لحاظ فنی در انتخاب بال اسکرو باید به موارد به شرح ذیل توجه کرد .
1. عمر بال اسکرو و محاسبه میزان عمر و کارایی بال اسکرو در هنگام کار و زیر فشار 2. نرخ بار استاتیکی پایه 3. محاسبه بار بحرانی بال اسکرو 4. محاسبه مقدار نیروی ماکزیمم برای بال اسکرو 5. محاسبه بار کششی مجاز 6. محاسبه سرعت دورانی مجاز بال اسکرو
اولا اشاره به این نکته که در مراحل تست تنسایل زنجیر گرید G80 این مقدار عددی در مرحله پارگی و گسستگی کامل زنجیر ثبت می شود و عملا خود تنسایل تنها معیاری برای مقایسه قابلیت گرید های مختلف آلیاژ های فلزی می باشد و نه معیاری برای انتخاب بصورت عددی. ثانیا توجه به این نکته که در تمامی انتخاب های قطعات صنعتی فاکتوری به نام ضریب امنیتی لحاظ می شود که در مورد ادوات لیفتینگ حداقل 5:2 می باشد بدین معنا که اگر گرفته می شود یک جرثقیل قالبیت لیفتینگ 2 تن بار را دارد بدین معنا است که در مرحله تست کارخانه ای می بایست حداقل 5 تن بار را در حالت ثابت و آویز تحمل کرده باشد.
اما برسیم به مفهوم تنسایل. تنسایل در واقع یک کمیت مکانیکی است که بر روی نمودار تنش و کرنش مشخص می شود. زمانیکه گفته می شود تنسایل زنجیر G80 برابر 800 مگاپاسکال است این بدان معنا است که هر میلیمتر مربع از سطح مقطع زنجیر G80 میزان 80 کیلوگرم بار را در مرحله پارگی کامل تاکید می کنیم نه در وضعیت امن بلکه در مرحله پارگی کامل تحمل می کند. تنسایل همانگونه که مشخص شد یک مشخص عددی مستقل از سایز و قطر زنجیر می باشد و مفهوم عددی مناسب تر برای کاربران در انتخاب زنجیر G80 که هم در منطقه امن اعمال بار باشد و هم به سایز زنجیر G80 بستگی داشته باشد در جداول با علامت WLL (working load limit) مشخص شده است.
زنجیر های لیفتینگ بار در هر گریدی که باشند به روش فورج گرم تولید می شوند و تفاوت گرید های آنها در واقع در تفاوت در نحوه فرایند حرارتی سخت کاری که شامل اطلاعاتی سری از دما و مدت سرمایش و گرمایش برای هر برند می باشد است. در زیر به بررسی مراحل تولید زنجیر گرید G80 می پردازیم.
اولین شافت درگیر که با قطر بالاتر و با سایز دنده های بالاتر بصورت عمودی با شافت ورودی قرار دارد تحت نام Intermediate shaft 1 بوده که دنده ای درگیر با دنده شافت ورودی از همان نوع هلیکال مارپیچ با قطر خارجی بسیار بالاتر از قطر دنده شافت ورودی و در سمت دیگر از یک دنده هلیکال ساده در قطر پایین تر و در تماس با شافت سوم که تحت نام intermediate shaft 2 است استفاده می کند. شافت intermediate 1 در پشت دنده مارپیچ هلیکال از یک رولبرینگ استوانه ای و در جلوی دنده هلیکال ساده که در تماس با دنده هلیکال شافت intermediate 2 قرار دارد از یک رولبرینگ دوبل یا دو ردیفه از نوع بشکه ای استفاده می کند.
شافت intermediate 2 که در واقع بین شافت بیرونی و شافت Intermediate 1 قرار گرفته است دارای دو دنده هر دو از نوع هلیکال ساده می باشد که دنده با قطر بزرگتر بصورت درگیر با دنده هلیکال شافت intermediate 1 و در زیر آن یک دنده هلیکال با قطر کوچکتر و درگیر با دنده هلیکال شافت بیرونی Output shaft قرار دارد. در این ساختار شافت اغلب دو دنده هلیکال بصورت متصل و در بیرون هر دو از رولبرینگ استوانه ای استفاده شده است.
شافت بیرونی گیربکس هلیکال تنها یک دنده را بر روی خود جای داده که در دو طرف این دنده نیز از رولبرینگ استوانه ای استفاده شده است. دنده هلیکال ساده با قطر بیرونی بالا از شافت بیرونی در تماس با دنده هلیکال ساده در قطر پایینتر از شافت intermediate shaft 2 قرار می گیرد.
انواع لنت صنعتی شامل لنتهای فلزی، نیمهفلزی، سرامیکی و آلی هستند که هر کدام برای کاربردهای خاص طراحی شدهاند. لنت فلزی با ترکیب الیاف فولادی و مواد مقاوم به حرارت، مناسب ماشینآلات سنگین با دمای کاری تا 600 درجه سانتیگراد است. لنت نیمهفلزی حاوی ترکیبی از فلزات و رزینها بوده و برای تجهیزات متوسط با نیاز به پایداری اصطکاکی بالا به کار میرود. لنت سرامیکی از مواد غیر فلزی و مقاوم به سایش ساخته شده و در صنایع با حساسیت صوتی و حرارتی کاربرد دارد. لنت آلی با الیاف طبیعی یا مصنوعی و رزین، برای دستگاههای سبک و با بار حرارتی پایین مناسب است.
کاربرد هر نوع لنت با توجه به شرایط کاری، دما، فشار و محیط تعیین میشود. لنتهای فلزی در فولادسازی و صنایع معدنی کاربرد گسترده دارند، در حالی که لنتهای سرامیکی در صنایع غذایی و دارویی به دلیل مقاومت شیمیایی استفاده میشوند. لنتهای نیمهفلزی تعادل خوبی بین عملکرد و دوام در ماشینآلات کشاورزی و ساختمانی ارائه میدهند. لنتهای آلی بیشتر در تجهیزات الکترونیکی و ابزارهای سبک به کار میروند. انتخاب دقیق نوع لنت بر بهینهسازی عملکرد، کاهش استهلاک و افزایش ایمنی تأثیر مستقیم دارد.
ضریب اصطکاک | دمای کاری (درجه سانتیگراد) | چگالی (گرم/سانتیمتر³) | سختی سطحی (برینل) | کاربرد اصلی | نوع لنت صنعتی |
---|---|---|---|---|---|
0.35 - 0.50 | تا 600 | 3.5 - 4.2 | 100 - 120 | ماشینآلات سنگین، فولادسازی | لنت فلزی |
0.30 - 0.45 | تا 450 | 2.8 - 3.5 | 80 - 100 | ماشینآلات کشاورزی، ساختمانی | لنت نیمهفلزی |
0.25 - 0.40 | تا 500 | 2.2 - 2.8 | 70 - 90 | صنایع غذایی، دارویی، حساس به حرارت | لنت سرامیکی |
0.20 - 0.35 | تا 300 | 1.8 - 2.4 | 60 - 80 | تجهیزات سبک، ابزار دقیق | لنت آلی |
فاکتورهای موثر بر قیمت و خرید لنت صنعتی شامل نوع مواد تشکیلدهنده، دمای کاری، و میزان مقاومت سایشی است. لنتهای فلزی با ترکیبات آلیاژی پیچیده قیمت بالاتری نسبت به لنتهای آلی دارند. همچنین برندهای معتبر جهانی مانند Brembo، Ferodo و EBC قیمتهای متغیری بین 50 تا 200 دلار برای هر قطعه ارائه میدهند. ابعاد و ضخامت لنت نیز تاثیر مستقیم بر هزینه نهایی دارد. سفارشات حجمی و شرایط بازار جهانی فلزات و مواد اولیه، بر قیمت خرید تاثیرگذار است. توجه به استانداردهای کیفیت و دوام لنت اهمیت بالایی در انتخاب اقتصادی و فنی دارد.
عوامل دیگری مثل فناوری تولید، نوع پوشش ضد سایش و سازگاری با سیستم ترمز، نقش مهمی در تعیین قیمت دارند. لنتهای تخصصی برای کاربردهای سنگین صنعتی معمولا قیمت بالاتری دارند. هزینه نصب و خدمات پس از فروش نیز باید در نظر گرفته شود. در بازار جهانی، قیمتها میتوانند به دلیل نوسانات ارز و تحریمها متفاوت باشند. خرید از تامینکنندگان معتبر با تضمین کیفیت و گارانتی، ریسکهای احتمالی کاهش میدهد و به افزایش عمر مفید تجهیزات کمک میکند.
طبق مطالعات اخیر انجام شده توسط دو ارگان OSHA و EPA که به تبیین بسیاری از استاندارد های زیست محیطی می پردازند وجود آزبست در تولید لنت های صنعتی بالاخص در لنت های ترمز خودرو ها که با گستردگی بالا و بصورت انبوه مورد استفاده قرار می گیرند مشکلات سلامتی را به همراه خواهد داشت. طبق این استاندارد ها ذرات آزبست جدا شده از لنت در ابعاد میکرونی در هوا پخش شده و تنفس این ذرات در طولانی مدت سبب آسیب به بافت ریه و مشکلات تنفسی می شود. وجود آزبست در تولید لنت های ترمز صنعتی موجب سرطان ریه و بیمای های دیگری چون mesothelioma که یک تومور بدخیم کشنده غشای پوشاننده حفره ریه یا معده است می شود.
با توجه به مشکلات مربوط به سلامتی در استفاده از آزبست در تولید انواع لنت صنعتی بسیاری از کشور ها تولید و یا واردات لنت ترمز آزبست دار را ممنوع اعلام نموده که کشور ایران نیز در این دسته قرار دارد. البته برخی از لنت های لقمه ای و حتی لنت های فردو موجود در بازار تولیدات قدیم و در انبار ها بصورت آزبست دار نیز یافت می شوند. محدودیت بکارگیری آزبست برای تولید کنندگان لنت صنعتی سبب شده تا در طی چند دهه احیر برای افزایش قابلیت های مقامت اصطکاکی در برابر سایش به ترکیباتی کم خطر تر و جایگزین آزبست دست یابند. در مقایسه از نظر شکل ظاهری لنت های صنعتی آزبست دار اغلب رنگی تیره تر از لنت های بدون آزبست هستند.
این دستگاه قابلیت تولید سیم بکسل مهاری در سایز های 21.6 mm الی 9.53 میلیمتر را در گرید 1860 مگاپاسکال Mpa دارد. یکی از مشخصه های مثبت این ماشین سرعت بالای تولید می باشد که در قطر متوسط 15.24 میلیمتر به تولید سیم مهار با سرعت 110 متر در دقیقه می پردازد. این دستگاه کاملا اتوماتیک با قابلیت عملکرد ساده می باشد. سیستم حرارتی نوع IF از این دستگاه قابلیت ایجاد حرارت و دمای لازم برای کشش و آماده سازی مفتول های بکار رفته در تولید استرند پیش تنیده یا سیم بکسل مهاری را دارد که این کار را متناسب با سایز و قطر مفتول و سرعت تولید بصورت خودکار تنظیم می کند.
طبیعی است که از نظر کیفی ماشین آلات چینی تولید سیم بکسل مهار طول عمر و قابلیت های ماشین آلات تولیدی کشور های برتر صنعتی مانند آلمان را که نمونه هایی از این ماشین آلات نیز در ایران وارد شده و بعنوان مثال توسط کارخانجات تولید سیم بکسل و طناب ملایر مورد استفاده قرار می گیرند ندارد. با این وجود تفاوت بسیار زیاد در قیمت ماشین آلات و سطح قابل قبول و توجیه کننده عملکرد ماشین آلات چینی سبب شده است تا بسیاری از کارخانجات از محصولات این برند ها که البته مطابق با استاندارد های بین المللی ساخته می شوند بهره گیرند.
یکی دیگر از مهمترین فیلتر های اتصالی بر روی کمپرسور ها فیلتر سپراتور کمپرسور می باشد که در واقع یک فیلتر تفکیک کننده روغن از هوا در خروجی کمپرسور می باشد. ساختار فیلتر سپراتور کمپرسور بگونه ای است که هم قطرات ریز آب و هم بخار روغن که برای روانکاری و جلوگیری از ایجاد شنتی بر روی شافت های مارپیچ کمپرسور اسکرو استفاده شده است را جذب می کند. فیلتر سپراتور کمپرسور نه تنها با جذب روغن و آلاینده ها به بهبود کیفیت هوایی از کمپرسور کمک می کند بلکه از هدر رفتن روغن که نیاز به هزینه برای جایگزینی دارد را نیز کاهش می دهد.
لازم به ذکر است که استفاده از جرثقیل های 4 کاره حتما نیاز به ریل های سقفی که متناسب با میزان بار و قابلیت های جرثقیل طراحی شده باشند دارد. البته ریل های سقفی مزیتی نیز به قلاب های سقفی بکار رفته در آویز جرثقیل تک فاز برقی دارند که آن اتکا به زمین می باشد چرا که این ریل ها بصورت سقفی اما اتکای ستونی بر روی زمین استفاده می کنند حال آنکه قلاب های سقفی اغلب بصورت متصل به سقف عمل می کنند.
علاوه بر موارد یاد شده در بالا فیلتر های کارتریج استوانه ای شکل هوا که برای تصفیه هوای ورودی به موتور ها یا کمپرسور ها بکار گرفته می شوند قابلیت جذب 99.98% از آلاینده ها (مسمومیت ها) را داشته و مصرف کمتر سوخت و افزایش گشتاور خروجی از موتور را در پی خواهد داشت. کارتریج های سلولزی، پلاستیکی غیر بافته plastic non-wovens و یا کارتریج هایی که از تلفیق هر دو لایه در ساختار فیلتر هوای صنعتی استفاده می کنند امکان جذب حداکثری آلاینده ها را فراهم می کنند. مشخصات فنی فیلتر های ماهله MAHLE با برند های رقیب آلمانی مانند فیلتر مان MANN مقایسه می شود که حتی در بسیاری از شرایط از نظر قابلیت ها و طول عمر از برند های معتبر دیگر نیز پیشی میگیرد.
بلبرینگ های شیار عمیق پر کاربرد ترین نوع بلبرینگ های صنعتی هستند که در بسیاری از اتصالات محور های افقی که سرعت دورانی متوسطی دارند بکار می روند. این سری از بلبرینگ ها تنها دارای قابلیت تعلیق بار در جهت عمود بر محور یا بار شعاعی را دارند. البته در صورتیکه عمق شیار رینگ اتصالی بر روی ساچمه های این بلبرینگ زیاد باشد تا اندازه ای به قابلیت تعلیق بار های ترکیبی آن افزوده می شود. این در حالی است که بلبرینگ های تماس زاویه ای عملا بلبرینگ هایی هستند که نه تنها قابلیت تعلیق بار در راستای شعاعی را در تمام جهات دارند بلکه بار های محوری تک جهته را نیز تعلیق می کنند. از این منظر بلبرینگ تماس زاویه ای کاربری مشابه با رولبرینگ مخروطی دارد. این قابلیت از بلبرینگ تماس زاویه ای با استفاده از دو نوع طراحی مختلف در ساختار پدید می آید که به قرار زیر هستند.
به لحاظ کاربری اتصال بلبرینگ های تماس زاویه ای اغلب بر روی شافت هایی صورت می پذیرد که در وضعیت افقی قرار دارند اما به واسطخ سرعت زاویه ای بالایی که دارند در آستانه انحراف از محور قرار گرفته و قابلیت تعلیق بار های ترکیبی در بلبرینگ های تماس زاویه ای به تعلیق بار اضافی در آنها می پردازد.
ساختار برینگ های کف گرد در کل دارای دو بخش اصلی و ثابت یعنی ساچمه و قفسه Cage که وظیفه نگهداری ساچمه ها در شرایط و موقعیت مشخص را دارند تشکیل می شود. با این وجود اغلب برینگ های کف گرد دارای رینگ هایی که از بیرون ساچمه ها را پوشش می دهند نیز می باشند. در اتصال بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد تمامی ساچمه ها بصورت هم فاز در ارتفاعی برابر در اتصال قرار می گیرند که این امر از تمرکز تنش بر روی ساچمه ها کاهش می دهد. این در حالی است که ساچمه های برینگ های شعاعی در ارتفاع های مختلفی قرار داشته و ساچمه ای که در بالای اتصال قرار دارد بیشترین میزان تنش فشاری و سایشی را تحمل می کند. البته لازم به ذکر است که هر چند تمرکز تنش کمتری بر روی ساچمه های بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد وجود دارد اما با توجه به وضعیت عمودی شافت بخش عمده ای از وزن شافت و اتصالات مرتبط نیز بر روی بدنه برینگ قرار می گیرد. بنابراین در کل میزان بار وارده بر بلبرینگ های کف گرد بالاتر از بلبرینگ های شعاعی اما سرعت دورانی این اتصالات کمتر است.
تفاوت اصلی بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد در نوع ساچمه های اتصالی آنها می باشد. این تفاوت شکل هندسی ساچمه ها هم بر روی قابلیت تعلیق، تمرکز تنش، اصطکاک و حرارت و هم بر روی درجه آزادی حرکتی تاثیر می گذارد. در یک مقایسه ساده بین بلبرینگ و رولبرینگ کف گرد می توان گفت.
خاطر نشان می کنیم بکارگیری شکل های مختلفی از ساچمه های استوانه ای، مخروطی، بشکه ای و سوزنی قابلیت های متفاوتی را برای رولبرینگ های کف گرد پدید می آورد که در این بین رولبرینگ بشکه ای کف گرد بیشترین درجه آزادی و کمترین اصطکاک را دارد. از نظر قابلیت تعلیق میزان بالای بار رولبرینگ های استوانه ای در بالاترین سطح قرار دارند.
ایمپلر های لاستیکی تر تماس با آب شور دریا که دارای املاح زیادی است بر روی لایه سطحی بیرونی ترد شده و به سبب مکانیزم حرکت در داخل هوزینگ واتر پمپ دریایی که پره های ایمپلر را دائما در خالت فشرده و کشیده قرار می دهد مستعد ایجاد ترک های سطحی قرار می دهد. میزان تنش بحرانی ناشی از ایجاد یک ترک ریز بر روی سطح بیرونی ایمپلر و سرعت انتشار این ترک با چقرمگی متریال بکار رفته در تولید ایمپلر نسبت عکس دارد. این بدان معنا است است که هر اندازه چقرمگی ایمپلر پمپ آب شور دریا بالاتر باشد ترک های سطحی با سرعت کند تری پیشرفت کرده و این امر طول عمر بیشتر ایمپلر را به همراه خواهد داشت.
سیستم های هیدرولیکی و پنوماتیکی سیستم هایی با طراحی بسیار حساس و دقیق هستند و عملا دلیلی علمی برای طراحی هر بخش از آن وجود داشته که با کمیت های مکانیک سیالات مانند فشار، دبی، سرعت جریان و همچنین با پدیده هایی مانند کاویتاسیون ارتباط مستقیم پیدا می کنند. مبنای طراحی این لبه های پره ایمپلر و حتی طراحی زاویه دار پره ها می بایست با در نظر داشتن نمودار های جریان صورت پذیرد.
برای بازرسی کیفی ایمپلر می بایست ابتدا صفحه پوشش Cover plate را که توسط پیچ متصل شده است جدا کنیم. در اغلب موارد در صورتیکه موتور قایق در خشکی روشن شده باشد و یا پلیسه ها و آلودگی هایی از این قبیل وارد سیستم شده باشند شاهد آسیب هایی به پره های ایمپلر خواهیم بود. در این صورت برای تعویض ایمپلر می بایست ابتدا به روشی که آسیبی به محفظه و هوزینگ پمپ وارد نکند استفاده کنیم. ایمن ترین و مهندسی ترین راه بکارگیری ابزاری به نام Impeller puller یا کشنده ایمپلر است استفاده می شود. مبنای کار این ابزار دقیقا شبیه به ابزارهای پیچی است که برای باز کردن بتری های سر چوب پنبه و یا شیشه های شراب استفاده می شود. با این وجود در اغلب موارد کاربران و تعمیر کاران به استفاده از روشی ساده تر بدون نیاز به ابزار ویژه یعنی بکارگیری دو گاز انبر در دو طرف توپی ایملر که به گرفتن دو عدد پره و بیرون کشیدن ایمپلر است می پردازند.
نکته بسیار مهمی که می بایست در نظر گرفته شود این است که در صورتیکه پره های بریده و یا جدا شده از ایمپلر در محفظه هوزینگ پمپ نباشند می بایست حتما به جستجوی این بخش های برش خورده در لوله های انتقال و یا در بلوک کولر یا خنک کننده موتور قایق پرداخته و این بخش های لاستیکی را از سیستم خارج نماییم.
برای جایگزینی ایمپلر جدید پمپ در اغلب کیت ها یک لوبریکانت قرار داشته که سبب قرارگیری بهتر ایمپلر در موقعیت خود می شود. در اینجا نیز نکته بسیار مهمی که می بایست مورد توجه قرار گیرد این است که با توجه به وجود یک لبه با انحنای کن که سبب خم شدن و فشرده شدن یک یا چند پره از ایمپلر پمپ می شود در زمان جا زدن ایمپلر جدید دقت شود که این خم شدگی پره ها می بایست مطابق با جهت گردش پمپ صورت گیر و در صورتی که بر خلاف جهت قرار گیرد احتمالا با اولین استارت موتور این پره ها از روی ایمپلر جدا شده دچار شکستگی می شوند.
هر دو نوع الکتروموتور اتصالی بر روی وینچ های برقی سیم بکسلی بصورت ترمزدار یعنی با یک کیت ترمز اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند که زمانی که سیگنال قطع حرکت توسط اپراتور وینچ صادر می شود به توقف spool یا قرقره وینچ می پردازند.
برای مشاهده بهترین وینچ ماشینی و آفرودی به لینک زیر مراجعه کنید خرید و قیمت وینچ خودرو |
گیربکس های اتصالی بر روی وینچ برقی دارای دنده های هلیکال هستند. منظور از گیربکس هلیکال نوع خاصی از گیربکس نبوده و به نوع و شکل دنده های درگیر اشاره دارد. بر خلاف دنده های شکل spur یا ساده که دنده ها بصورت صاف و عمود بر راستای شافت مرکزی دنده هستند، دنده های هلیکال بصورت مورب قرار می گیرند و این شکل هندسی سطح تماس بالاتری بین دو دنده با ارتفاع یکسان را پدید می آورد و سطح تماس بیشتر به مفهوم انتقال میزان بالاتری گشتاور حرکتی در گیربکس های دنده هلیکال وینچ برقی می باشد.
یکی از موارد عمده کاربری اورینگ ها در تماس با آب در دما و شرایط طبیعی می باشد که در این کاربری اورینگ های سری EPDM که در واقع مخففEthylene propylene diene monomer با ترکیبات اتیلن و پروپیلن است دارای کاربری گسترده تری است.
قطر سیلندر و کورس پیستون برای موتور دیزلی دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز 102x120 (mm) تعریف شده و در دور 1500 rpm کار می کند. نسبت تراکم برای این موتور انژکتوری که بصورت تزریق مستقیم عمل می کند برابر 16.5:1 تعریف شده و این دستگاه دارای وزن خالص 720 کیلوگرم است. ظرفیت باک و مخزن سوخت دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز 125 لیتر بوده و از 16 لیتر روغن به منظور روانکاری این موتور دیزلی استفاده می شود.
دیزل ژنراتور 150 کاوا کومنز مجهز به یک آلترناتور با برند Stanford انگلستان و در سری UCI274E می باشد. این آلترناتور دارای توان اسمی حداکثر 142 کاوا KVA بوده و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 150 کاوا KVA کومنز 91% بوده و دارای حداکثر ولتاژ خروجی 400 ولت V است.
به منظور اجاره دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز باید بدانید که این دستگاه در 50% توان کاری خود مصرف گازوئیلی معادل 20 لیتر در ساعت و برای عملکرد در توان 100% مصرفی معادل 40 لیتر در ساعت را دارد. موتور دیزلی این ژنراتور بصورت تزریق مستقیم و انژکتوری تغذیه شده و نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای آن 114x135 (mm) طراحی شده است. این موتور دیزلی در دور 1500 دور در دقیقه rpm عملکرده و دارای نسبت تراکم 17.3:1 می باشد.گشتاور تولید شده توسط دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز Cummins برابر 1040 نیوتن متر بوده و دستگاه دارای وزن خالص 770 کیلوگرم است. ظرفیت مخزن روغن این دیزل ژنراتور 200 کاوا 12.8 لیتر و ظرفیت رادیاتور آب خنک کننده آن 12 لیتر است.
برند آلترناتور مورد استفاده بر روی دیزل ژنراتور 200 کاوای کومنز Stamford و محصول کشور انگلستان است. این آلترناتور بصورت 4 پل و تک بلبرینگ تولید شده و توان اسمی 186 اسب بخار و توان اضطراری 206 اسب بخار را دارد. آلترناتور دیزل ژنراتور 200 کاوا KVA کومنز با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان 92% را داراست. این آلترناتور که با دور 2250 rpm گردش می کند ولتاژ خروجی در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد.
موتور دیزل ژنراتور 270 کاوا کومنز از نوع انژکتوری بوده و نیاز به 26.5 یلتر روغن به منظور روان کاری دارد. ظرفیت باک و مخزن سوخت این دیزل ژنراتور 315 لیتر بوده و حداکثر دمای اگزوز آن 580 درجه سانتی گراد می باشد. دیزل ژنراتور 270 کاوا کومنز سری QSL9G3 مجهز به یک آلترناتور با برند Stamford انگلستان و با ظرفیت اسمی 250 کاوا KVA و ظرفیت اضطراری 277 کاوا می باشد. این آلترناتور با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان 92% را داراست.
موتور دیزلی این دیزل ژنراتور دارای نسبت تراکم 17.8:1 بوده و با دور 1500 دور در دقیقه rpm کار می کند. دیزل ژنراتور 300 کاوای کامینز دارای قطر در کورس پیستون 114x145 (mm) بوده و از یک باک و مخزن سوخت 315 لیتری استفاده می کند. ظرفیت مخزن روغن برای این دیزل ژنراتور 26.5 لیتر بوده از رادیاتور بصورت سیستم هوا خنک با ظرفیت 18 لیتر استفاده می کند. دیزل ژنراتور 300 کاوا KVA کامینز دارای وزن خالص 860 کیلوگرم بوده و حداکثر دمای اگزوز برای آن 585 درجه سانتی گراد تعریف شده است.
دیزل ژنراتور 300 کاوا Cummins از یک آلترناتور انگلیسی استفاده می کند که توان اسمی 315 کاوا و توان حداکثری 346 کارا را تولید می کند. این آلترناتور دارای راندمان مفید 93% بوده و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این الترناتور 4 پل از یک بلبرینگ در اتصال خود استفاده می کند و دارای سیستم حفاظتی IP23 می باشد. حداکثر ولتاژ تولیدی توسط آلترناتور دیزل ژنراتور 300 کاوا کامینز برابر 400 ولت است.
دیزل ژنراتور 400 کاوا KVA کامینز از نوع انژکتور گازوئیل سوز با تزریق مستقیم می باشد که نسبت تراکم 14.0:1 را داراست. وزن خالص این دیزل ژنراتور 1.4 تن بوده و برای روانکاری موتور از 38 لیتر روغن استفاده می کند. باک و مخزن سوخت دیزل ژنراتور 400 کاوا کومنز ظرفیت 380 لیتر گازوئیل را داشته و حداکثر دمای اگزوز برای آن 541 درجه سانتی گراد تعریف شده است. قطر سیلندر در کورس پیستون این موتور دیزلی کومنز این ژنراتور 140x152 (mm) تعریف شده است.
أیزل ژنراتور 400 کاوا کامینز مجهز به یک آلترناتور انگلیسی با برند Stamford می باشد که توان اسمی 352 کاوا و توان اضطراری 400 Kva را داراست. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری 93% بوده و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. اتصال این آلترناتور بصورت 4 پل و با بکارگیری یک بلبرینگ و یا رولبرینگ صورت می گیرد. آلترناتور دیزل ژنراتور سری NTA855G4 کومنز با دور 2250 rpm گردش می کند. هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز دارای نسبت تراکم 17.0:1 بوده و و در دور 1500 rpm کار می کند. حجم مخزن روغن روانکاری این ژنراتور 91 لیتر بوده و و وزن حالص آن 1660 کیلوگرم است. حداکثر دمای اگزوز این دیزل ژنراتور 488 درجه سانتی گراد بوده با قطر سیلندر در کورس پیستون 137x169 (mm) طراحی شده است.
دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز سری QSX15G4 از یک آلترناتور 4 پل استفاده می کند که تولید برند شناخته شده Stamford انگلستان است. این آلترناتور دارای توان اسمی 400 کاوا و توان اضطراری 450 کاوا می باشد. تعداد دور این آلترناتور 2250 دور در دقیقه بوده و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 450 کاوا کومنز قابلیت تولید ولتاز در محدوده 230 الی 400 ولت را داشته و راندمان 93.5 درصد را داراست. هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور 500 کاوا KVA کامینز دارای وزن تقریبی 150 کیلوگرم بوده و برای روان کاری موتور از 78 لیتر روغن استفاده می کند. این دیزل ژنراتور از سیستم انژکتوری با تزریق مستقیم گازوئیل استفاده کرده و قطر سیلندر در کورس پیستون برای آن 130x163 (mm) طراحی شده است. آلترناتور مورد استفاده بر روی این دیزل ژنراتور 500 کاوا با برند انگلیسی Stamford می باشد که با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این آلترناتور توان اسمی 451 KVA و توان اضطراری 501 KVA را تولید کرده و با دور 2250 rpm کار می کند. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 500 کاوا کومنز 94.5% بوده و تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت می کند. ژنراتور کومنز Cummins با توان 500 کاوا انتخابی مناسب برای اتصال بر روی کشتی های مسافربری سبک می باشد. هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور سری KTA19-G4 کومنز دارای نسبت تراکم 13.9:1 بوده و با دور 1500 rpm کار می کند. وزن خالص این دیزل ژنراتور 1850 کیلوگرم بوده و دارای مخزن روغن با ظرفیت 50 لیتر است. سیستم انژکتور این دیزل ژنراتور از نوع تزریق مستقیم بوده و قطر سیلندر در کورس پیستون 159x159 (mm) را داراست
بر روی دیزل ژنراتور 550 کاوا KVA کومنز از یک عدد آلترناتور قدرتمند با برند Stamford انگلستان استفاده شده که با فرکانس 50 هرتز کار می کند. این آلترناتور دارای توان اسمی 509 کاوا و توان اضطراری 556 KVA می باشد. توان 94.8% در و دور 2250 rpm منجر به تولید ولتاز تا سقف 400 ولت برای دیزل ژنراتور 550 کاوا کومنز سری KTA19-G4 می شود.
استفاده از یک روکش کروم بر روی دنده و دنده اسپراکت داخل بلوک جرثقیل زنجیری برقی 3 تن کاتو KATO که سبب افزایش قابلیت های سایشی این دنده ها در تماس با یکدیگیر می شود از دیگر فاکتور های کیفی این جرثقیل سقفی محسوب می شود. این فرایند هر چند پروسه تولید دنده های جرثقیل زنجیری را طولانی تر کرده و بکار گیری عنصر فلزی گران قیمت کروم سبب افزایش هزینه تولید می شود اما نقشی بسیار موثر در افزایش قابلیت های سایشی دنده های جرثقیل سقفی دارد.
جرثقیل برقی زنجیری 3 تن کاتو مجهز به یک کنترل فاز می باشد که در صورت عدم اتصال رشته های سیم و بر عکس شدن جریان مانع از خورد شدن اجزای داخلی جرثقیل می گردد که از دیگر فاکتور های کیفی در تولید این جرثقیل سقفی محسوب می شود. کلیه قطعات و لوازم یدکی اصلی این جرثقیل برقی در فروشگاه کاتو لیفت موجود می باشد که امکان سرویس و تعمیرات سریع این ابزار لیفتینگ بار را با قطعات اصلی فراهم می سازد.
از دیگر دلایل آسیب به جرثقیل های برقی نداشتن یک کانکتور با کیفیت در اتصال جرثقیل با منبع تغذیه برق می باشد. در حالی که کانکتور های اغلب جرثقیل های چینی ارزان قیمت و بی کیفیت هستند کانکتور جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو از برند اشنایدر آلمان انتخاب شده است که طول عمر کاری مفید موتور الکتریکی را تضمین می کند.
فاکتور های کیفی جرثقیل برقی کاتو محدود به این دو مورد نبوده و داشتن دکمه قطع اضطراری بر روی دسته کنترل که سبب قطع کامل انرژی برق در موارد ضروری می شود از دیگر فاکتور های ایمنی این دستگاه لیفتینگ بار محسوب می شود. همچنین این جرثقیل برقی زنجیری مجهز به یک کیت کنترل و حسگر می باشد که در صورت عدم اتصال درست سیم ها در راه اندازی جرثقیل مانع از حرکت و آسیب به دنده های آن می شود. بازرگانی کاتو لیفت ارائه دهنده تناژ مختلف از جرثقیل برقی زنجیر کاتو و کلیه قطعات اصلی و خدمات پس از فروش این محصول با کیفیت چینی می باشد.
جرثقیل برقی زنجیری 10 تن کاتو با زنجیر فولادی خشکه که درصد بالایی کربن داشته و یک عملیات سخت کاری حرارتی را برای داشتن تنسایل بالاتر طی کرده است مورد استفاده قرار می گیرد. این زنجیر که به زنجیر بار جرثقیل نیز شناخته می شود دارای طول 6 متر بصورت کارخانه ای بوده و قابلیت ارتقای طول را نیز دارد. از فسفاته سطحی برای ایجاد پوشش مقاوم رطوبت بر روی زنجیر این جرثقیل 10 تن برقی برند کاتو استفاده شده است.
دنده و دنده اسپراکت داخلی بلوک این جرثقیل زنجیری کاتو KATO با آبکاری کروم پوشانیده شده اند تا هم در برابر زنگ زدگی در محیط های مرطوب مقاومت بهتری داشته باشند و هم مقاومت سایشی بهتری داشته و در مدت طولانی تر در برابر استحلاک تحت تنش های سایشی عمل کنند. این جرثقیل برقی زنجیری از یک سیستم حسگر برای تشخیص اتصال صحیح الکتریسیته استفاده می کند که مانع از ورود برق به جرثقیل در صورت عدم سیم کشی درست شده و از شکستن دنده های جرثقیل جلوگیری می کند.
کنتاکتور اتصالی بر روی این جرثقیل برقی زنجیری چینی کاتو با برند اشنایدر آلمان بوده که آسیب به مواور الکتریکی را در آن به حداقل می رساند. دکمه قطع اورژانسی برق تعبیه شده بر روی دسته کنترل این جرثقیل برقی زنجیری امکان قطع کامل الکتریسیته را در صورت بروز مشکل توسط اپراتور مهیا می کند.
موتور دیزلی این ژنراتور 700 کاوا از نوع هوا خنک با یک رادیاتور با حجم آب 48 لیتری بوده و برای روان کاری موتور از روغن لوبیکانت در حجم 96 لیتر استفاده می کند. این دیزل ژنراتور از یک آلترناتور بسیار قدرتمند با برند Stamford انگلستان استفاده می کند که با فرکانس 50 هرتز عمل کرده و ولتاژی در محدوده 230 الی 400 ولت را پدید می آورد.
موتور دیزلی ژنراتور 900 کاوا kva کومنز برای روان کاری موتور از یک مخزن روغن 103 لیتری استفاده کرده و در دور 1500 دور در دقیقه کار می کند. از یک رادیاتور با حجم و ظرفیت آب 57 لیتری برای خنک کردن این موتور دیزلی بصورت آب خنک استفاده شده است. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای دیزل ژنراتور 900 کاوا KVA کومنز برابر 170X170 میلیمتر بوده و این ژنراتور دارای وزن حدودی 3.2 تن می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 700 کاوا موکنز از یک عدد آلترناتور بسیار قدرتمند استفاده شده که محصولی از شرکت شناخته شده Stamford انگلستان است. این آلترناتور که در فرکانس 50 هرتز کار می کند دارای توان اسمی برابر 910 kva و توان حداکثری 1000 کاوا عمل می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 900 کاوا کومنز در دور 2550 rpm کار کرده و قابلیت تولید ولتاژ 230 الی 400 ولت را دارد. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری برابر 95.4% می باشد. هزینه اجاره ژنراتور
به منظور اجازه دیزل ژنراتور 1000 کاوا کومنز توجه به این نکته که این دستگاه در توان متوسط 50% مصرف گازوئیلی برابر 94 لیتر در ساعت و در توان حداکثری مصرفی برابر 184 لیتر در ساعت دارد از اهمیت بالایی برخوردار است. نوع سیستم خنک کننده موتور دیزل این ژنراتور 1000 کاوا از نوع آب خنک با یک مخزن آب 114 لیتری بوده و مجهز به یک مخزن روغن لوبیرکانت 41 لیتری است. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این دیزل ژنراتور برابر 140x165.1 (mm) و عملکرد انژکتور آن بصورت زریق مستقیم صورت می پذیرد.
دیزل ژنراتور 1000 کاوا kva کومنز مجهز به یک آلترناتور قدرتمند مدل HCI634H تولید کشور انگلستان می باشد که در دور 2250 rpm و در فرکانس 50 هرتز کار می کند. توان اسمی آلترناتور دیزل ژنراتور 1000 کاوا کومنز برابر 910 کاوا و توان حداکثری آن 1000 کاوا می باشد. این آلترناتور دارای راندمان مفید کاری 95% بوده و ولتاژ 230 الی 400 ولت را در خروجی تحویل می دهد. هزینه اجاره ژنراتور
بلوک بدنه جرثقیل تک فاز 1 تن کاتو از جنس آلیاژ آلومینیوم با قابلیت های بالایی در برابر ضربه تولید شده است. دنده ها و دنده اسپراکت داخلی بلوک این جرثقیل زنجیری دارای آبکاری کروم می باشند که مقاومت سایشی بالاتری را در اتصال و لیفتینگ تحت تنش های شدید فراهم می آورد. جرثقیل های تک فاز برقی اغلب قیمت مناسب تری نسبت به نمونه های 3 فاز دارند.
نوع خنک کننده موتور دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز Cummins سری KTA38G5 از نوع آب خنک بوده و از یک رادیاتور 218 لیتری آب استفاده می کند. آرایس سیلندر های موتور دیزلی این ژنراتور V بوده و نسبت قطر سیلندر به کورس پیسوتن در آن 159x159 (mm) می باشد. ظرفیت وخزن روغن دیزل ژنراتور 1100 کاوا کومنز 140 لیتر بوده و حداکثر دمای اگزوز برای آن 513 درجه سانتی گراد تعریف می شود.
آلترناتور نصب شده بر روی دیزل ژنراتور 1100 کاوا مونز با برند شناخته شده Stamford بوده که دارای ظرفیت اسمی 1000 کاوا و ظرفیت حداکثری 1125 kva است. این آلترناتور با راندمان 95% و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. فیلتر صنعتی اتصالی این دیزل ژنراتور با برند فیلیتگارد و یا کومنز به شکل فیلتر گازوئیل و فیلتر روغن موتور می باشد. هزینه اجاره ژنراتور
موتور دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز در دور 1500 rpm کار کرده و از یک مخزن روغن 187 لیتری استفاده می کند. نسبت قطر سیلندر به کورس پیستون این ژنراتور 159x159 (mm) می باشد و از یک سیستم انژکتور با تزریق مستقیم بر روی آن استفاده شده است. حداکثر دمای اگزوز این دیزل ژنراتور 510 درجه سانتی گراد مشخص شده و حداکثر جریان گاز اگزوز آن 99.3 m³/h می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز از یک آلترناتور انگلیسی بسیار قدرتمند استفاده شده است که توان اسمی 1400 کاوا و توان حداکثری 1500 کاوا را داراست. این الترناتور در فرکانس 50 هرتز و در دور 2250 rpm عمل کرده و قابلیت تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد. راندمان مفید کاری آلترناتور دیزل ژنراتور 1500 کاوا کومنز 95.2% می باشد. ضریب قدرت برای این ژنراتور 0.8 و اضافه بار تعریف شده برای آن 110% می باشد. از یک عدد یاتاقان برینگ و 4 پل در اتصال این ژنراتور استفاده شده است. هزینه اجاره ژنراتور
دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز با دور 1500 rpm کار کرده و وزن 7.2 تن را دارد. نوع سیستم انژکتور موتور دیزل این ژنراتور تزریق مستقیم بوده و نسبت قطر سیلندر به کورس پیستون در آن 159x190 (mm) می باشد. از یک آلترناتور انگلیسی بسیار قدرتمند با برند Stamford انگلیس برای تولید برق بر روی ژنراتور 2000 کاوا کومنز Cummins استفاده شده است. این آلترناتور با دور 2250 rpm کار کرده و قابلیت تولید برق تک فاز و سه فاز را دارد. توان اسمی آلترناتور دیزل ژنراتور 2000 کاوا کومنز 1900 kva و توان حدامثری آن 2035 کاوا می باشد. این الترناتور با فرکانس 50 هرتز کار کرده و راندمان مفید کاری 96.1% را داراست. هزینه اجاره ژنراتور
موتور دیزلی ژنراتور 2250 کاوای کومنز بصورت آب خنک با یک مخزن آب با ظرفیت 242 لیتر طراحی شده است. این موتور که در دور 1500 rpm عمل می کند برای روانکاری از یک مخزن روغن 280 لیتری استفاده می کند. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این دیزل ژنراتور 159x190 (mm) بوده و دارای وزن 9.7 تن می باشد.
بر روی دیزل ژنراتور 2250 کاوا kva کومنز سری QSK60-G4 از یک عدد آلترناتور با برند انگلیسی Stamford استفاده شده است که قابلیت تولید توان اسمی 2080 اسب بخار و توان حداکثری 2230 اسب بخار را دارد. این الترناتور در دور 2250 rpm و با فرکانس 50 هرتز کار می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز دارای راندمان مفید کاری برابر 96% بوده و قابلیت تولید ولتاژ در محدوده 230 الی 400 ولت را دارد. هزینه اجاره ژنراتور
موتور دیزلی ژنراتور 1500 کاوا کومنز دارای نسبت تراکم 14.5:1 . نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون 159x190 (mm) می باشد و با دور 1500 rpm کار می کند. مخزن روغن این دیزل ژنراتور دارای ظرفیت 280 لیتر بوده و کل دستگاه حدود 7.2 تن وزن دارد.
به منظور عملکرد مناسب بر روی دیزل ژنراتور 2500 کاوای کومنز سری QSK60-G13 از یک الترناتور قدرتمند با برند Stamford و محصول انگلستان استفاده شده است. این الترناتور با دور 2250 rpm کار کرده و قابلیت تولید ولتاژ حداکثری 400 ولت را دارد. راندمان کاری مفید این آلترناتور حدود 96 درصد می باشد و حداکثر اضافه بار تعریف شده برای آن 110% است. آلترناتور دیزل ژنراتور 2250 کاوای کومنز قابلیت تولید توان اسمی 2080 کاوا و توان حداکثری 2230 کاوا را دارد.
موتور دیزل ژنراتور سری QSK78-G9 کومنز از نوع آب خنک و همراه با یک گاورنر الکترونیکی بوده و در 1500 rpm کار می کند. نسبت قطر سیلندر در کورس پیستون برای این ژنراتور قدرتمند 170x190 (mm) بوده و از نوع سیستم انژکتور با تزریق مستقیم می باشد. دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز مجهز به یک مخزن روغن با ظرفیت 465 لیتر بوده و دارای وزن خالص معاد 9.2 تن می باشد.
از یک الترناتور بسیار قدرتمند با برند Stamford بر روی ژنراتور سری QSK78-G9 کومنز استفاده شده است که قابلیت تولید توان اسمی 2750 کاوا و توان حداکثری 3000 کاوا را داراست. آلترناتور این ژنراتور در فرکانس 50 هرتز عمل کرده و دارای عایق نوع H می باشد. این الترناتور مجهز به سیستم حفاظت نوع IP23 بوده، با 4 پل و بصورت تک بلبرینگ عمل می کند. آلترناتور دیزل ژنراتور 3000 کاوای کومنز در دور 2250 rpm عمل کرده و قابلیت تولید ولتاژ حداکثری 400 ولت را دارد. حداکثر اضافه بار برای این ژنراتور 110% است.
در حالت عمومی جرثقیل برقی تک فاز 2 تن کاتو بصورت 2 کاره تولید شده و دارای یک قلاب سقفی می باشد. با این وجود قابلیت تبدیل آن به جرثقیل برقی 4 کاره و با بکارگیری یک عدد ترولی از نوع دستی و یا زنجیری وجود دارد. بر خلاف جرثقیل برقی 3 فاز که با ترولی برقی استفاده می شود، با توجه به کمبود ولتاژ در اتصال در اغلب موارد با بکارگیری کالسکه های دستی به اتصال جرثقیل برقی زنجیری می پردازند. این جرثقیل برقی زنجیری از یک بدنه از جنس آلومینیوم سخت تولید شده که بصورت آلیاژی تولید شده و قابلیت مقاومت ضربه بالایی نیز دارد.
از یک زنجیر فولادی در گرید G80 در طول 6 متر و در سایز 10 میلیمتر بر روی این جرثقیل سقفی استفاده شده است. تنسایل و مقاومت سایشی بالای این زنجیر بر اثر بکارگیری عملیات سخت کاری حرارتی حاصل شده است. این جرثقیل زنجیری بصورت میانگین در هر دقیقه بار 3 تن را به متراژ 1.6 متر بالا می برد که سرعتی پایین تر از نمونه های جرثقیل برقی 3 از می باشد اما عملکرد آن در محدوده ولتاژ 210 الی 230 ولت و لیفتینگ 3 تن قابل توجه می باشد.
جرثقیل برقی زنجیری 5 تن کاتو برای اتصال و حرکت افقی بر روی ریل های سقفی می تواند بصورت 4 کاره اما با یک ترولی دستی و یا زنیری بکار گرفته شود. دلیل عدم استفاده از ترولی های برقی مانند جرثقیل برقی 3 فاز محدودیت در تغذیه الکتریسیته می باشد. این جرثقیل برقی تک فاز در مرحله تست کارگاهی با 1.5 برابر توان و ظرفیت اسمی خود مورد تست قرار گرفته و دارای ضریب امنیتی 3:2 می باشد. جرثقیل برقی زنجیری تک فاز کاتو همراه با 18 ماه ضمانت در کاتو لیفت قابل عرضه است.
به منظور اجاره دیزل ژنراتور در کرج اطلاع از این نکته که ولتاژ خروجی اغلب دیزل ژنراتور ها در محدود 230 الی 400 ولت می باشد اهمیت بالایی دارد. موتور های دیزلی اتصالی ژنراتور ها از 4 سیلندر تا 16 سیلندر که بر روی دیزل ژنراتور های 3000 کاوا نصب می شوند متفاوت می باشد. دیزل ژنراتور هایی با توان پایین فاقد توربوشارژر و دیزل ژنراتور هایی با توان بالاتر دارای توربوشارژر هوا هستند.
مورد دیگری که به منظور اجاره دیزل ژنراتور در اسلامشهر می بایست مد نظر قرار گیرد سوخت رسانی و هزینه مرتبط با سوخت این دستگاه ها می باشد. بالا رفتن کاوا یا ظرفیت تولیدی دیزل ژنراتور سبب افزایش چشم گیر میزان گازوئیل مصرفی می شود و از این رو انتخاب توان ژنراتور می تواند سهم مهمی در کاهش هزینه ها داشته باشد. اغلب دیزل ژنراتور ها در حداکثر توان اسمی خود میزان 2 برابر سوخت گازوئیل را نسبت به توان 50% خود مصرف می کنند. دقت داشته باشید عقد قرارداد اجاره دیزل ژنراتور تنها با شرکت های پیمانکاری ثبتی میسر می باشد. بازبینی دوره ای ژنراتور ها توسط تکنسین های حامیان ژنراتور در اسلامشهر و بصورت دوره ای صورت می پذیرد.
موتور های دیزلی ژنراتور ها از نوع آب خنک می باشند که با توجه به هوای گرم وخشک قم دچار مشکل نمی شوند. برای توان های بالای 60 کاوا بر روی دیزل ژنراتور ها از یک توربو شارژر استفاده شده که به بهبود فرایند احتراق در موتور دیزلی پرداخته و توان خروجی را افزایش می دهد. موتور دیزلی ژنراتور ها از 4 الی 16 سیلندر بر حسب توان یا کاوای kva تولیدی متغیر می باشند. جهت اجاره دیزل ژنراتور در قم در نظر داشته باشید که ولتاژ خروجی دیزل ژنراتور ها در محدوده 230 الی 400 ولت می باشد. برای عملکرد در محیط های بسته پیشنهاد ما استفاده از دیزل ژنراتور سایلنت می باشد.
مطلب بسیار مهمی که در ساختمان جرثقیل برقی سیم بکسلی وجود دارد استفاده از یک قرقره می باشد که سبب می شود دو رشته از سیم بکسل در دو سمت قرقره از بالا به پایین آمده و در واقع موتور جرثقیل برقی سیم بکسلی نقش توازن دهنده را در این اتصال ایفا می کند که سبب بالا رفتن قابل توجه قابلیت لیفتینگ جرثقیل برقی سیم بکسلی می شود. این در حالی است که وینچ های برقی سیم بکسلی از یک رشته سیم بکسل بعنوان آویز استفاده می کنند که توان موتور و گیربکس وینچ برقی برای غلبه به وزن بار مصرف می شود.
نوع اتصال یکی دیگر از تفاوت های اصلی جرثقیل برقی سیم بکسلی با وینچ های برقی می باشد. در حالی که اتصال وینچ بصورت پیچ و مهره ای و ثابت بر روی پایه های بالابر صورت می پذیرد، جرثقیل های برقی سیم بکسلی از یک ترولی یا کالسکه برای اتصال بر روی ریل های سقفی استفاده می کنند که قابلیت حرکت افقی بار را نیز پس از لیفتینگ برای آنها فراهم می آورد. در واقع بر خلاف وینچ های برقی که بصورت دو کاره تولید می شوند اغلب نمونه های جرثقیل های برقی سیم بکسلی بصورت 4 کاره تولید می شوند.
آلیاژ های بکار گرفته شده در تولید چرخدنده های گیربکس وینچ برقی و جرثقیل برقی در کل متفاوت می باشند چرا که تنش های بسیار بالاتری به سبب بارگیری بالاتر به پیکر اجزای گیربکس جرثقیل سقفی وارد می شود. اغلب تولید کنندگان جرثقیل های برقی از ابکاری کروم بر روی دنده های گیربکس خورشیدی کاهنده سرعت استفاده می کنند حال آنکه آلیاژ های وینچ های برقی ساده تر می باشند. تمامی موارد یاد شده در بالا سبب می شود تا قیمت وینچ برقی در مقایسه با جرثقیل برقی سیم بکسلی بسیار پایین تر بوده و حساسیت در انتخاب برند آنها هم کمتر باشد.
در اتصال کابین آسانسور از تعداد بالایی رشته های سیم بکسل آسانسوری استفاده می شود. از این رو کاهش تنسایل به منظور جلوگیری از سایش قرقره آسانسور مشکلی در عملکرد پدید نمی آورد. در واقع به ندرت با مشکل پارگی سیم بکسل های آسانسوری روبرو هستیم که به سبب تعداد بالای رشته ها است. در عوض آنچه سبب نیاز به تعویض سیم بکسل آسانسوری را پدید می آورد پدیده خزش یا افزایش دائمی طول سیم بکسل آسانسوری بر اثر عملکرد در سکیل های مختلف کاری در طولانی مدت می باشد. هر اندازه شتاب حرکتی آسانسور بالاتر رود پدیده خزش در سیم بکسل آسانسوری سریع تر اتفاق می افتد. از این رو در اتصال کابین آسانسور های پر سرعت اغلب از ساختار های ویژه سیم بکسل آسانسوری مانند ساختار های PAWO سری های F10, F7s از سیم بکسل گوستاولف استفاده می شود.
انتخاب میان برند های مختلف تولید کننده سیم بکسل آسانسوری به سرعت و شتاب آسانسور، ارتفاع و تعداد طبقات، شرایط کاری و بودجه کاربران بستگی دارد. در آسانسور های شتاب بالا که تنش های کششی مضاعفی بر پیکر سیم بکسل آسانسوری وارد می شود پیشنهاد به استفاده از برند هایی مانند گوستاولف و کیس وایر با وجود قیمت بالاتر است.
محبوب ترین روش به منظور افزایش قابلیت های سیم بکسل آسانسوری در برابر زنگ زدگی روش آبکاری سطحی به روش گالوانیزه سرد می باشد. در این روش یک لایه بسیار نازک از فلز Zn که در زبان انگلیسی به زینک و در زبان فارسی به روی شناخته می شود بر روی سطح مفتول های سیم بکسل آسانسوری قرار می گیرد. این لایه از زینک که دارای ضخامت بین 16 الی 18 میکرون است اولا مانع از تماس مستقیم مفتول ها با خورنده ها می شود و ثانیا فلزی فعال تر نسبت به آهن با میل بالاتر برای از دست دادن الکترون می باشد و بدین ترتیب یک مقاومت نسبی را برای سیم بکسل آسانسوری در برابر زنگ زدگی به همراه دارد.
روش ساده تر دیگر با مقاومت کمتر نیز برای پوشش سطحی سیم بکسل های آسانسوری وجود دارد. استفاده از گریس و یا روغن به منظور پوشش دادن سطحی سیم بکسل آسانسوری و ایجاد ممانعت از تماس سطحی با آب و رطوبت یک مقاومت اولیه را پدید می آورد. چرا که گریس و روغن در تماس با بسیاری از خورنده ها و شوینده ها شسته می شوند. اغلب برند های تولید کننده سیم بکسل آسانسوری از هر دو روش یعنی ابتدا با آبکاری گالوانیزه سرد سیم بکسل آسانسوری و سپس با گریس کاری و روغن کاری به افزایش مقاومت در برابر زنگ زدگی این محصول می پردازند.
در عمل تنها راه عملی به منظور اطمینان از اصل بودن محصولات گوشتاولف آلمان آنالیز و تست این محصولات که هم در رده تست انالیز متریال و هم تست تنسایل و سختی صورت می پذیرد است. در غیر این صورت حتی با دارا بودن سرتیفیکت و قرقره واقعی نیز فروشندگان می توانند با باز نمودن سیم بکسل گوستاولف اصلی از روی قرقره ها نمونه های طرح چینی را بعنوان جایگزین بر روی قرقره بسته و بجای سیم بکسل گوستاولف اصلی ژاپنی به خریداران عرضه کنند. خرید از مراکز معتبر تر و فروشندگان خوش نام نیز یکی دیگر از راه های خرید محصولات اصلی محسوب می شود.
کاوا KVA در اجاره دیزل ژنراتور تابع دو فاکتور اصلی یعنی قابلیت کاری موتور و کیفیت و عملکرد آلترناتور قرار دارد. موتور های دیزلی با حجم بالاتر که اغلب با برند های کاترپیلار، دوبیتس، ولوو پنتا یا کومنز بر روی دیزل ژنراتور ها مورد استفاده قرار می گیرند دارای حجم موتور و در نتیجه توان خروجی مختلفی هستند که با بالا رفتن توان خروجی (بر حسب کیلو وات KW یا اسب بخار hp) کاوای دیزل ژنراتور نیز بالا می رود. به همین منوال آلترناتور دیزل ژنراتور دارای ضریب قدرت PF (Power Factor) ، توان خروجی (اسب بخار hp( و کاوای مخصوص به خود می باشد که کاوای کلی دیزل ژنراتور برابر و یا نزدیک به توان اضطراری آلترناتور آن می باشد. بعنوان مثال در اجاره دیزل ژنراتور 2000 کاوا توان اضطراری آلترناتور 2035 کاوا kva می باشد.
یک معادله ساده بین توان آلترناتور دیزل ژنراتور و کاوای خروجی آن وجود دارد که به قرار زیر است.
S(kVA) = P(W) / (1000 × PF)در این معادله توان آلترناتور به وات و با حرف P مشخص شده و PF همانطور که در بالا نیز اشاره شد ضریب توان آلترناتور بوده و عددی بین 0 و 1 می باشد. در نظر داشتن مشخصات فنی و برند آلترناتور در اجاره دیزل ژنراتور از این باب دارای اهمیت است که هر اندازه ضریب قدرت بیشتری داشته باشد کاوای بالاتری نیز خواهد داشت. کاوا KVA در اجاره دیزل ژنراتور در محدوده 3 الی 3000 و با بازه های مشخصی با برند های مختلف افزایش پیدا می کند. مثلا در محدوده 1000 الی 1500 کاوا ظرفیت های 1100 و 1400 وجود دارد و بعنوان مثال در صورتیکه قصد اجاره دیزل ژنراتور با ظرفیت 1200 کاوا را داشته باشید می بایست مورد بالاتر یعنی نمونه 1400 کاوایی را مد نظر قرار دهید.
البته مشخصات عددی موتور در اجاره دیزل ژنراتور دارای کمیت های دیگر با اهمیت پایین تر نیز می باشد. ظرفیت مخزن روغن و مخزن آب رادیاتور بر حسب لیتر و وزن خالص موتور دیزلی از جمله این مشخصات می باشد.
شما برند کاترپیلار CAT را انتخاب می کنید تا بالاترین راندمان و کاربری را داشته باشید. فیلتر صنعتی کاترپیلار بالاترین تاثیر را در حذف آلودگی از جریان های هوا، روغن و روغن نسبت به هر برند دیگری دارد. فیلتر صنعتی کاترپیلار در کشور آمریکا و در شهر Illinois النوی شیکاگو در یک مجموعه بزرگ تحت نام AFSI (Advanced Filteration System Incorporated) تولید می شود. این مجموعه بزرگ به تولید بیش از 1.000.000 فیلتر صنعتی در ماه می پردازد که هر یک از این فیلتر ها پروسه دقیقی از تولید را پشت سر می گذارند. شروع تولید فیلتر صنعتی با کاغذ کارتریج Paper Media آغاز می شود. تراکم، ضخامت و سایز هر کاغذ فیلتر متناسب با نیاز های سیالات مختلف در فشار مختلف و در شرایط کاری مختلف انتخاب می شود که برای فیلتر هیدرولیک، فیلتر گازوئیل و روغن متفاوت می باشد. تمام مشخصات فنی کاغذ فیلتر صنعتی کاترپیلار به منظور به حداقل ساندن درصد آلاینده ها در جریان خروجی انتخاب شده که در نهایت مشخصات کیفی منحصر به فردی را برای فیلتر کاترپیلار به همراه دارد. ایجاد چین خوردگی های سطحی با عمق بالا و تعداد دقیق متناسب با سایز فیلتر صنعتی و دبی جریانی که از آن عبور می کند. انتخاب استوانه های منفذ دار غیر فلزی در مرکز کارتریج استوانه ای فیلتر صنعتی CAT مانع از ایجاد آلاینده های ناشی از واکنش فلزات شده و در نهایت استفاده از وایر های فلزی بصورت مارپیچ بر روی کاغذ کارتریج استوانه ای دفرمه شدن و حرکت لایه ای را در فیلتر صنعتی به حداقل می رساند. نمونه های مدرن تر از فیلتر صنعتی کاترپیلار بجای داشتن وایر فلزی از یک رشته چسب نازک بر روی کارتریج استفاده می کنند که استفاده از فلز در تولید کارتریج را به حداقل می رساند.
کاربری PU End Cap، کپ یا سیل های پلی یورتان PU در دو سمت کارتریج فیلتر کاترپیلار نشتی در جریان سیال را به حداقل می رساند. در مرحله بعد کارتریج های فیلتر صنعتی راحل پرینت اطلاعات فنی را طی کرده و در مورد فیلتر های پیچی صنعتی یا Spin-on Filters آماده افزودن یک صفحه فلزی که در نهایت در قسمت پایینی کاسه استوانه ای فلزی فیلتر صنعتی قرار میگیرد می شوند. کاسه های فلزی فیلتر های استوانه ای بصورت یک تکه و بدون درز با برند فیلتر صنعتی کاترپیلار تولید می شوند که در مقایسه با نمونه های دو تکه درز دار قابلیت مقاومت بالاتری در برابر نشتی جریان در فشار های بالا دارند. در مرحله بعد قوطی های فلزی با رنگ الکترواستاتیک و به رنگ زرد کاترپیلاری رنگ می شوند.
مرحله تست کیفی فیلتر صنعتی از مهمترین مراحل تولید می شود که هر یک از فیلتر های تولید شده بصورت Spin-on یا پیچی که دارای قوطی های فلزی هستند تحت فشار و به منظور بررسی نشتی مورد تست قرار می گیرند. برند کاترپیلار مدعی می شود که تمامی فیلتر های صنعتی در عمل قابلیت یکسانی نداشته و از کسانی که چنین ادعایی دارند درخواست باز کردن قوطی های فیلتر کاترپیلار و مقایسه اجزای آن با توگر تولید کنندگان فیلتر صنعتی را دارد.
در طراحی بلبرینگ های پیشرفته با برند های برتر قفسه بگونه ای طراحی می شود که با فیکس شدن بلبرینگ در یک نقطه از ماشین آلات صنعتی و در زمان گردش ساچمه و رینگ بیرونی قفسه نیز با سرعتی بسیار اندک تغیر موقعیت داده و این امر سبب می شود که یک ساچمه بلبرینگ در یک زاویه مشخص تحت بار ثابتی قرار نگرفته و ساچمه ها بصورت دوره ای با بار درگیر گردند. در صورتیکه طراحی قفسه بگونه کاملا ثابت صورت گرفته باشد بعنوان مثال ساچمه های بلبرینگ شیار عمیق که در قسمت فوقانی قرار گرفته اند تحت تنش های فشاری و سایشی بیشتری قرار داشته و با سرعت بالاتری دچار سایش می شوند. با برداشته شدن اولین لایه سطحی از روی ساچمه بلبرینگ در این شرایط عملا ساچمه های پایین تر بصورت آزاد قرار گرفته و کلیه بار وارده بر روی ساچمه های بالایی بلبرینگ قرار می گیرد.
عامل دیگری که به اهمیت طراحی قفسه بلبرینگ بستگی دارد گردش ساچمه ها در مداری غیر ثابت بوده بگونه ای که بخش ها و سطوح مختلفی از ساچمه بلبرینگ تحت تنش قرار گیرند. این امر در مواردی که تحت بارگذاری شدید تمرکز تنش بالا می رود دارای اهمیت بسیار بالایی بوده و گردش غیر مداری ساچمه به تعلیق بهتر بار، کاهش سایش خطی و مداری ساچمه و افزایش طول عمر کاری بلبرینگ و یاتاقان می انجامد.
گریس یک روان کننده با ویسکوزیته نسبتا بالا بوده که در اثر گردش و حرکت ساچمه بلبرینگ و افزایش دما به سرعت ماهیت فیزیکی خود را از دست نداده و روان نمی شود. گریس کاری دوره ای ساچمه بلبرینگ نقش بسیار موثری در طول عمر این قطعات دوار دارد. گریس ها با پایه های فلزی و غیر فلزی مختلفی تولید می شوند که این پایه ها بر قابلیت های مکانیکی و شیمیایی گریس تاثیر قابل توجهی دارد. از این رو انتخاب نوع و پایه گریس به شرایط کاری ساچمه بلبرینگ بستگی دارد.
از آنجایی که در اتصالات صنعتی اغلب بلبرینگ هایی با سایز های کوچکتر دارای سرعت دورانی بالاتری هستند، اصطکاک بیشتر، سایش بیشتر ساچمه ها و حرارت تولیدی بیشتری داشته و از این رو در بسیاری از موارد از گریس های نسوز در اتصالات این سری از بلبرینگ ها استفاده می شود. یکی از گریس هایی که با قابلیت حرارتی بالا در روانکاری ساچمه بلبرینگ بکار گرفته می شود گریس با پایه لیتیوم می باشد. این گرید از گریس ها قابلیت عملکرد تا دمای 130 درجه سانتی گراد را نیز داشته و در دمای بالا روان نمی شوند.
یکی دیگر از انواع گریس با قابلیت های مکانیکی ایده آل در رانکاری ساچمه بلبرینگ گریس با پایه آلومینیوم می باشد. علاوه بر قابلیت های حرارتی بالا گریس با پایه آلومینیوم در برابر مواد شوینده نیز مقاومت مناسبی دارد و در روانکاری ساچمه بلبرینگ های کف گرد که بر روی سطوح می نشینند و همچنین انواع نیدل برینگ ها استفاده گسترده ای دارد. لازم به ذکر است که تنها دلیل استفاده از گریس در اتصال ساچمه بلبرینگ روانکاری نبوده و گریس با ایجاد یک لایه محافظ از تماس مستقیم آب و خورنده های دیگر با سطح فولادی رینک و ساچمه بلبرینگ و زنگ زدگی این قطعات فولادی جلوگیری به عمل می آورد.
کاربری گسترده فیلتر بعنوان یک قطعه مصرفی بر روی ماشین آلات صنعتی سبب شده است تا برند های مختلف تولید کننده فیلتر در رقابت با یکدیگر در جهت بهبود کیفیت کارتریج و اتصالات فیلتر های صنعتی قرار داشته و کیفیت و طول عمر این قطعه روز به روز در حال افزایش می باشد. استفاده از فیلتر های اصلی بجای نمونه های طرح هر چند هزینه اولیه بالاتری را در پی دارد اما در دراز مدت به بهبود راندمان کاری موتور های دیزل صنعتی و افزایش طول عمر قطعات انجامیده و توجیه اقتصادی دارد. سه برند برند برتر تولید کننده فیلتر صنعتی بصورت اجمالی برند های DONALDSON, MANN , WIX می باشند.
ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ مهمترین بخش از این قطعه صنعتی هستند که می بایست با حداکثر تنسایل و سختی و تلرانس ابعادی محدود تولید شده باشند. بصورت کلی کاربری بلبرینگ با ساچمه کروی در واردی که میزان بار تعلیقی محدود است مرسوم تر می باشد. با این وجود ساچمه های استوانه ای با قابلیت تعلیق میزان بالای بار، ساچمه های مخروطی با قابلیت تعلیق بار های ترکیبی و ساچمه های بشکه ای بعنوان نسل جدید ساچمه در جایگزینی انواع بلبرینگ و رولبرینگ محسوب می شوند.
انتخاب نوع ساچمه بلبرینگ و رولبرینگ اغلب توسط طراحان ماشین های صنعتی انجام می گیرد و کاربران در زمان تعویض می بایست طبق دستور العمل تولید کنندگان و مشخصات فنی بلبرینگ عمل نمایند. در هر حال این نکته دارای اهمیت زیادی است که در بسیاری از موارد قابلیت جایگزیزتی بلبرینگ ها با ساچمه کروی توسط رولبرینگ ها وجود دارد اما این امر بصورت بر عکس صادق نبوده و جایگزینی رولبرینگ ها با ساچمه های استوانه ای و نیمه مخروطی با ساچمه کروی بلبرینگ عملا می تواند سبب شکستن یاتاقان برینگ و آسیب به دیگر اجزای ماشین آلات صنعتی گردد.
رولبرینگ های سوزنی یا نیدل برینگ Needle bearing نیز زیر دسته رولبرینگ استوانه ای قرار گرفته و برای اتصالات در طراحی هایی که با محدودیت فضا روبرو هستند مورد استفاده قرار می گیرند. در کل باید گفت که بلبرینگ با دارا بودن ساچمه کروی با تمرکز تنش بالایی روبرو بوده و برای بارگذاری های فوق سنگین مناسب نمی باشد. در عوض رولبرینگ ها با داشتن تماس خطی بین ساچمه و کونس یا رینگ اصطکاک یایشی بیشتری داشته و حرارت بالاتری تولید می کند. روانکاری رولبرینگ ها به سبب اصطکاک و حرارت بالاتر کاری اغلب با گریس نسوز صورت می پذیرد.
به منظور انتخاب نوع صحیح بلبرینگ و رولبرینگ در نظر داشتن شرایط کاری بالاخص بار وارده بر این یاتاقان برینگ ها از اهمیت بالایی برخوردار است. در صورتیکه بار بصورت تک محوره شعاعی وارد می شود برای بار های سبک بلبرینگ و برای بار های سنگین تر رولبرینگ استوانه ای پیشنهاد می شود. در صورتی که بار بصورت مورب وارد می شود نیاز به استفاده از بلبرینگ یا رولبرینگ ترکیبی می باشد. از میان بلبرینگ ها نوع خود تنظیم و در میان رولبرینگ ها نوع مخروطی پیشنهاد می شوند.
بعنوان مثال الکترود جوشکاری E6010 برای جوشکاری قوس الکتریکی با حداقل تنسایل 60.000 PSI با قابلیت کاربری در تمامی زوایا با اتصال جریان مستقیم و قطب معکوس تولید شده است. در زیر جدولی برای بررسی عدد چهارم از کد الکترود جوشکاری در تعیین نوع جریان و پوشش سطحی آورده شده است.
عدد | پوشش الکترود | نوع جریان جوشکاری |
---|---|---|
0 | * | * |
1 | سلولز پتاسیم | ac, dcrp, dcsp |
2 | تیتانیا سدیم | ac, dcsp |
3 | تیتانیا پتاسیم | ac, dcsp, dcrp |
4 | پودر آهن-تیتانیا | ac, dcsp, dcrp |
5 | سدیم با هیدروژن محدود | dcrp |
6 | پتاسیم با هیدروژن محدود | ac, dcrp |
7 | پودر اکسید آهن | ac, dcsp |
8 | پودر آهن هیدروژن محدود | ac, dcrp, dcsp |
انتخاب نوع پوشش و فلاکس الکترود ها بر کیفیت جوش تاثیر گذاشته و اغلب متناسب با آلیاژ فلز بکار رفته در قطعه کار صورت می پذیرد. با توجه به گسترده بودن انواع فلاکس الکترود جوشکاری انتخاب آن می بایست با مشاوره تکنسین های مخصوص جوش صورت پذیرد. جوش و برش آریا مرکز خرید انواع الکترود جوشکاری و آماده ارائه مشاوره فنی خرید و کاربری انواع الکترود در ایران است.
الکترود با پوشش اکسید آهن پودر آهن Iron-oxide-iron power (EXX27) نیز یکی دیگر از انواع الکترود در جوشکاری آهن می باشد. این نوع الکترود جوشکاری بسیار شبیه به نوع اکسید آهن سدیم است، با این تفاوت که 50 درصد یا بیشتر قدرت آهن دارد. افزایش مقدار قدرت آهن میزان رسوب را به شدت افزایش می دهد. این الکترود جوشکاری ممکن است با جریان مستقیم متناوب هر دو قطبی استفاده شود.
با توجه به نیاز بیل های مکانیکی به گشتاور بالا، گیربکس بعنوان یک کاهنده سرعت در اتصال میل لنگ خروجی از موتور دیزلی بیل مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرد که در خروجی گشتاور بالایی را تحویل می دهد. استفاده از فیلتر گیربکس بیل مکانیکی سبب حذف پلیسه های فلزی از جریان روغن و کاهش سایش و آسیب به دنده های گیربکس بیل مکانیکی می شود. در اغلب موارد کارتریج فیلتر گیربکس یا بصورت سلولزی و یا پوشیده شده با یک مش فلزی مورد استفاده قرار می گیرد.
در تولید فیلتر گیربکس صنعتی دونالدسون از کاسه های فلزی با حداقل واکنش پذیری استفاده شده است تا هم مقاومت فشاری مناسبی داشته باشد و هم از ترکیب با روغن هیدرولیک و زنگ زدگی که خود عامل ایجاد آلودگی است جلوگیری شود. تعداد و عمق بالای چین های کاغذ سلولزی استفاده شده در این فیلتر صنعتی سطح تماس بالاتری را با جریان سیال ایجاد کرده که اجازه عبور دبی بالاتری از جریان روغن گیربکس را پدید آورده و افت فشار جریان هیدرولیک را به حداقل می رساند.
علاوه بر موارد اصلی یاد شده دیزل ژنراتور ها برای اسمبل و نصب شدن نیاز به یک فریم پایه بعنوان نگهدارنده دارند. این فریم از جنس فولادی و یا در مواردی آلیاژی تولید می شود و نقش ستون نگهدارنده برای موتور و آلترناتور دیزل ژنراتور را بازی می کند. علاوه بر فریم پایه دیزل ژنراتور سایلنت با پوشش هایی در اطراف بصورت بدنه محصور می شود تا تولید صدای کمتری نماید.
برای آشنایی با مکانیزم عملکرد جرثقیل زنجیری ابتدا می بایست با اجزای یک جرثقیل زنجیری آشنا شوید. جرثقیل زنجیری از یک زنجیر دستی که بر روی یک دنده اسپراکت Cog حرکت می کند. دنده اسپراکت بصورت کوپل با یک شافت Drive Shaft حرکت کرده که در پشت بلوک جرثقیل زنجیری دارای یک دنده خورشیدی بوده که چند دنده اقماری را به حرکت در می آورد. انتقال و حرکت دنده ها در نهایت به گردش یک دنده اسپراکت که زنجیر بار بر روی آن قرار گرفته است می انجامد. جرثقیل زنجیری از یک قلاب هوک در بالا برای اتصال آویز استفاده می کند که از الزامات اولیه به منظور بکارگیری این ابزار لیفتینگ بار محسوب می شود. به زبان ساده تر زمانیکه اوپراتور زنجیر دستی را می پرخاند زنجیر دستی به گردش دنده اسپراکت و به دنبال آن شافت مرکزی و چرخدنده ها شده تا در نهایت زنجیر بار با 30 برابر نیروی بیشتر به لیفتینگ بار بپردازد.
به منظور درک بهتر عملکرد چرخدنده های داخلی بلوک جرثقیل زنجیری برای تمرکز نیروی ورودی از زنجیر دستی می بایست یک جرثقیل دستی زنجیری را بصورت کامل اورهال یا باز کنیم. در این ویدیو می توانید بصورت کامل اجزای داخلی بلوک جرثقیل زنجیری را مشاهده کنید (دقیقه 2:00). همانکور که میبینید زنجیر دستی بر روی یک کاگ Cog که دارای 7 نشیمنگاه برای 7 دانه زنجیر دستی است قرار می گیرد. گردش زنجیر Cog را که به صفحه اصطکاکی فشرده شده است به گردش در می آورد. صفحه اصطکاکی به یک چرخ با لبه های بیرونی دنده شده متصل شده است که بر روی آن یک خار یکطرفه بصورت ترمز قرار گرفته که اجازه گردش چرخ در یک سمت را داده و مانع از حرکت آن در سمت مقابل می شود. این امر سبب می شود با رها کردن زنجیر دستی جرثقیل زنجیری بار سقوط نکند. Con یا اسپراکت ورودی علاوه بر چرخ ترمز به یک شافت مرکزی کوپل شده که با حرکت کاگ جرثقیل زنجیری به حرکت در می آید. در انتهای این شافت مرکزی از یک دنده کوچک که دارای 5 دندانه است استفاده شده است. با گردش این چرخدنده کوچک نیروی وارده از گردش زنجیر دستی شروع به متمرکز شدن در جرثقیل زنجیری می کند. در این مرحله نیروی ورودی با نسبت 7:5 متمرکز شده است یا به بیان ساده تر یک نیرو بر روی دنده اسپراکت 7 خانه به یک نیرو بر روی پنج دنده تقسیم می شود. از این رو مقاومت سایشی دنده کوچک انتهای شافت مرکزی می بایست بسیار بالا بوده تا تحمل اصطکاک و فشار وارده را داشته باشد. به منظور کم شدن فشار وارده بجای اتصال این دنده به یک دنده بزرگتر از دو دنده هم سایز در دو سمت دنده انتهای شافت جرثقیل زنجیری استفاده می شود تا بجای یک دنده دو دنده در انتقال قدرت سهیم بوده و تنش فشاری نصف شود.
به نقل از ویکی لیفت، هر یک از دو دنده بزرگ دارای 18 دنده هستند که توسط دنده 5 لبه انهتای شافت جرثقیل زنجیری به حرکت در می آیند. در پشت هر یک از دنده های بزرگ یمک دنده 4 لبه قرار گرفته است که در نهایت به تمرکز بیشتر نیز با نسبت 18:4 می پردازد. دو دنده 4 لبه کوچک در نهایت در قسمت مرکزی جرثقیل زنجیری به گرداندن یک دنده بزرگتر با 19 دنده می پردازند. این دنده در نهایت به اسپراکت نهایی جرثقیل زنجیری که زنجیر فولادی بار با گرید G80 بر روی آن سوار شده است می پردازد.
نوع سوکت های اتصالی به رله برهما تاثیر مستقیمی بر وزن نهایی محصول دارد بگونه ای که با کاربری سوکت تیپ A وزن این رله 280 گرم، در صورت استفاده از سوکت سری B وزن ان 300 گرم و در کاربری ترمینال های T حدود 250 گرم وزن دارد.
رله زیمنس در سری LFS دارای تاییدیه های لازم برای عملکرد بصورت پیوسته بعنوان حسگر ناظر بر شعله های ناشی از گاز و روغن در عملکرد با یونیزاسیون Probe و با حسگر های فتوسل سری RAR9 دارند. قابلیت اتصال و کاربری رله زیمنس در این سری برای حسگر های UV در سری های QRA2 / QRA2M / QRA4 / QRA4M / QRA10 / QRA10M. میسر می باشد. رله زیمنس در سری LFS1 بصورت ترکیبی با واحد های کنترل LEC1، کنترل مشعل LME39.xxxRP و یا کنترلر های قابل برنامه ریزی مورد استفاده قرار می گیرند. امکان نمایش شرایط شعله بر روی رله زیمنس هم از طریق نمایش LED و هم بصورت سیگنال های خروجی DC 0...10 V میسر می باشد.
رله کروم شرودر KROMSCHRODER با اتصال اولین ولتاژ در مسیر قرار گرفته و اماده عملکرد می شود. زمانیکه احتراق فعال و شعله وجود دارد یک جریان d.c به رله اعمال انرژی می کند. در سیستم های کنترل چند شعله از یک واحد کنترل مانند IFS 110 IM هم برای کنترل کلیه شعله ها و هم برای کنترل مشعل اولیه استفاده می شود. از کابل های ولتاژ بالا در اتصال و کاربری رله کروم شرودر استفاده می شود که اغلب برای کاربری تا دمای 180 درجه سانتی گراد از کابل های سری FZLSi 1/7 و در دماهای پایین تر تا 80 درجه سانتی گراد از سری های پایین تر این کابل مانند سری FZLK 1/7 استفاده می شود.
فیلتر نازل گازوئیل که به شکل استوانه ای با وزن بسیار پایین تولید می شود هم در متریال های مختلف و هم در روش های مختلفی تولید و به بازار عرضه می شود. انواع و شکل های مختلف فیلتر نازل به قرار زیر می باشد.
فیلتر های نازل به ندرت از نوع پاششی یا سینتر نیز تولید می شوند که در نهایت الیاف آنها شبیه به حباب های ریز در کنار یکدیگر قرار می گیرند.
شکاف جرقه یا حد فاصل الکترودهای داخلی ترانس جرقه زن که عملا با تولید میدان مغناطیسی به تولید جرقه می پردازند به ویژگی های مشعل بستگی داشته و می بایست توسط متخصص تاسیسات بر حسب توان و قدرت مشعل تنظیم گردد. از دیگر موارد امنیتی در اتصال ترانس جرقه زن حفظ فاصله کابل های دیگر تاسیساتی با کابل ترانس می باشد تا تداخل مغناطیسی به حداقل برسد. دقت داشته باشید به دلیل عملکرد ترانس جرقه در ولتاژ بالا به هیچ وجه ترانس را لمس نکرده و از نزدیک کردن سیم و رشته های هادی الکتریسیته به ترانس جرقه زن گازی خودداری نمایید.
توصیه می شود در مواردی که از سیستم های تک وایر استفاده شده است ترانس نیز بصورت تک وایر در اتصال جرقه مشعل مورد استفاده قرار گیرد. استفاده از سیم کابل در طول بالا سبب نشتی و افت جریان شده و عملکرد ترانس جرقه زن را کاهش می دهد و از این روست که می بایست طول سیم ها محدود انتخاب گردد. دقت داشته باشید در کاربری ترانس جرقه زن در مشعل های گازوئیلی فاصله الکترود ها به میزان حداکثری 7 میلیمتر و در کاربری با مشعل های گازی با فاصله حداکثری 3 میلیمتر توصیه می شود. فاصله شعاعی خروجی های ترانس می بایست حدالق 1 سانتی متر از دیگر سیم ها یا از بدنه مشعل انتخاب گردد.
سری های بسیار متنوعی دیگری از محصولات کروم شرودر بصورت شیر برقی گازوئیل و گاز به بازار عرضه می شوند که شامل VMV که شیر های تطابق دهنده هستند می باشد. اطلاعات فنی شیر ها شامل نوع سیت بکار گرفته شده در اتصال نیز می باشد که برای انواع مختلف شیر برقی گازوئیل کروم در دو نوع A معرف سیت های استاندارد و B سیت های محدود شده می باشند.
طراحی های مختلف از بوبین ها که در اتصالات کنتاکتور ها و یا ترانسفورماتور ها بکار گرفته می شوند می توانند اجزای دیگری نیز داشته باشند. این امر می تواند در مورد بوبین های AC لمینت، روتاری یا چرخشی و همچنین بوبین های DC-C Frame و D frame صادق باشد.
دو مورد از شناخته شده ترین برند های تولید کننده ترانس جرقه زن در دنیا برند های برهما BRAHMA و COFI کوفی می باشند که هر دو برند های ایتالیایی بوده که طبق استاندارد های کیفی اتحادیه اروپا با کیفیت بسیار بالایی تولید می شوند. در مقایسه قابلیت های برند های تولید کننده ترانس جرقه زن می بایست به مواردی از جمله فرکانس کاری، ولتاژ، تعداد وایر ها، آمپراژ مصرفی، راندمان، فاصله بین الکترود ها و توان جرقه تولیدی دقت لازم را نمایید.
همانگونه که در بالا نیز اشاره شد برند ایرانی شکوه یکی از معتبر ترین تولید کنندگان ترانس جرقه زن می باشد که با بکارگیری استاندارد های دقیق کیفی و امنیت بالا در انواع متنوع متناسب با نیاز های مشعل های صنعتی تولید می شود.
در بازار جهانی برندهای متعددی اقدام به تولید ترانس جرقه زن میکنند اما برخی برندها به دلیل سابقه، کیفیت ساخت و گواهینامههای فنی جایگاه ویژهای دارند. FIDA از ایتالیا یکی از برندهای محبوب است که در بسیاری از سیستمهای صنعتی و نیمهصنعتی مورد استفاده قرار میگیرد. این برند به دلیل توان بالا، دوام مناسب و طراحی بهینه، عملکرد قابل اتکایی را در شرایط کاری سخت ارائه میدهد. BRAHMA نیز یکی دیگر از تولیدکنندگان باسابقه ایتالیایی است که بیشتر در سیستمهای گرمایشی خانگی یا تجاری سبک کاربرد دارد. در مقابل، TRAFAN UNION از آلمان به دلیل فناوری پیشرفته، تحمل شرایط سخت محیطی و عمر طولانی، گزینهای مناسب برای صنایع حساس و پرکار است.
باسکولهای آویز معمولاً با ظرفیتهای از 300 کیلوگرم تا بیش از 30 تن تولید میشوند و دارای امکاناتی هستند که آنها را برای کاربردهای حرفهای مناسب میسازد:
توضیحات و کاربرد | ویژگی باسکول آویز دیجیتال |
---|---|
از 300 کیلوگرم تا چند تن (مثلاً 30 تن) | ظرفیت توزین |
از 50 گرم تا چند کیلوگرم بسته به ظرفیت | دقت اندازهگیری |
نمایشگر LED یا LCD با نور پسزمینه | نوع نمایشگر |
باتری با دوام 48 تا ۷۲ ساعت کارکرد | باتری قابل شارژ |
برای سهولت توزین در ارتفاعات یا شرایط دشوار | کنترل از راه دور (ریموت کنترل) |
تنظیم خودکار و دستی برای دقت بیشتر | قابلیت صفر کردن (Zero) و (Tare) |
فلزی مقاوم در برابر ضربه، گرد و غبار و رطوبت | بدنه |
مناسب توزین اجسام متحرک و افزایش دقت خواندن وزن | ویژگی نگهداشتن وزن (Hold Function) |
صنایع سنگین، کشتارگاه، سردخانه، انبار فلزات، نساجی | کاربردهای رایج |
این مدل ترازو دیجیتال بسته به طراحی و ظرفیت خود، در صنایع زیر کاربرد گستردهای دارد:
استفاده از قطعات OE (Original Equipment) یا OEM (Original Equipment Manufacturer) برای لوازم یدکی هیوندای به دلایل متعددی ضروری است. اولا، این قطعات مستقیماً توسط تامینکنندگان رسمی هیوندای تولید میشوند و دقیقا با همان استانداردهای فنی و کیفیتی خودروی اصلی تطابق دارند. این سازگاری کامل باعث میشود عملکرد سیستمهای مختلف خودرو، از موتور و گیربکس تا ترمز و سیستم تعلیق، بهینه باقی بماند. علاوه بر این، قطعات OEM از مواد باکیفیت و فرآیندهای کنترل شده تولید میشوند، که دوام و اطمینان بیشتری نسبت به قطعات غیراصلی یا تقلیدی ارائه میدهند.
دومین مزیت مهم استفاده از قطعات OE/OEM، حفظ ایمنی و ارزش بلندمدت خودرو است. قطعات غیراستاندارد ممکن است در کوتاهمدت ارزانتر باشند، اما اغلب باعث کاهش کارایی، افزایش مصرف سوخت، یا حتی آسیب به سایر بخشهای خودرو میشوند. همچنین، بسیاری از خدمات گارانتی هیوندای مشروط به استفاده از قطعات اصلی است و نصب قطعات غیرOEM ممکن است پوشش گارانتی را باطل کند. در نهایت، با انتخاب قطعات OEM، از هزینههای اضافی تعمیرات مکرر و مشکلات ناشی از ناسازگاری جلوگیری میکنید.
خرید یک باسکول صنعتی دیجیتالی آویز نهتنها یک انتخاب هوشمندانه برای محیطهای صنعتی محسوب میشود، بلکه به بهینهسازی فرآیندهای توزین، افزایش بهرهوری و ارتقاء ایمنی نیز کمک میکند. این دستگاهها با طراحی مدرن و عملکرد دقیق، راهکاری کارآمد برای وزنگیری اجسام معلق یا حجیم در شرایط خاص فراهم میآورند.برخی از مهم ترین مزایای خرید باسکول آویز دیجیتال عبارتند از:
هنگام انتخاب و خرید باسکول آویز دیجیتال، انتخاب برند یکی از مهمترین عوامل مؤثر در کیفیت، دقت و دوام دستگاه است. برندهای معتبر جهانی معمولاً از فناوریهای پیشرفته، سنسورهای دقیق و متریال صنعتی مقاوم استفاده میکنند که باعث میشود این تجهیزات برای محیطهای سخت صنعتی کاملاً قابل اعتماد باشند. برخی از برندهای مطرح جهانی در زمینه تولید باسکول آویز دیجیتال عبارتند از:
استفاده از باسکول دیجیتالی آویز از برندهای معتبر جهانی، نهتنها دقت اندازهگیری را افزایش میدهد بلکه باعث صرفهجویی در هزینههای نگهداری و کاهش خطا در فرآیند توزین میشود. برندهای با اصالت معمولاً دارای گارانتی معتبر، خدمات پس از فروش و پشتیبانی فنی هستند که تجربه خریدی مطمئن را برای کاربران فراهم میکنند.
قیمت باسکول دیجیتالی آویز تحت تاثیر عوامل متعددی قرار دارد که کیفیت، دقت، امکانات و نوع کاربرد دستگاه را مشخص می کنند. شناخت این فاکتورها به شما کمک می کند تا انتخابی هوشمندانه و متناسب با نیازهای دقیق خود داشته باشید و سرمایه گذاری مقرون به صرفه ای در خرید این تجهیزات انجام دهید:
اگر به دنبال ترازو دیجیتال صنعتی با دقت بالا و طراحی کمجا هستید، باسکول آویز دیجیتال یکی از بهترین گزینههاست. با توجه به تنوع ظرفیتها، مقاومت بالا و قابلیتهای مدرن، این باسکول میتواند پاسخگوی نیازهای وزنکشی در بسیاری از صنایع باشد.
باسکول آویز با ظرفیت بالا | خرید ترازو دیجیتال سقفی صنعتی | قیمت باسکول آویز ۵۰۰ کیلویی | ترازو دیجیتال آویز برای آهن آلات | باسکول آویز ضدآب و ضد ضربه | ترازوی سقفی با ریموت کنترل | باسکول آویز جرثقیلی | بهترین برند باسکول دیجیتال آویزی | باسکول آویز 1 تن | خرید انواع باسکول آویز جرثقیل | باسکول آویز دیجیتال 2 تن | قیمت باسکول آویز 5 تنی | فروش انواع باسکول آویز دیجیتال در تهران
باسکولهای آویز دیجیتال صنعتی به دلیل طراحی مقاوم، دقت بالا و قابلیت استفاده در فضاهای سخت صنعتی، گزینهای ایدهآل برای وزنکشی بارهای سنگین هستند. این دستگاهها ترکیبی از مهندسی دقیق و فناوری روز هستند که پاسخگوی نیازهای مختلف صنعتی میباشند. برخی از مهمترین مزایای این نوع باسکولها عبارتاند از:
در جدول زیر، میتوانید مقایسه برخی از انواع باسکول صنعتی را مشاهده نمائید:
کاربرد رایج | قابلیتهای ویژه | منبع تغذیه | نوع نمایشگر | دقت اندازهگیری | مدل باسکول |
---|---|---|---|---|---|
انبارداری سبک، دامداری | ضد گرد و غبار، مقاوم | باتری قابل شارژ | LED ساده | 0.5 کیلوگرم | مدل استاندارد |
سردخانه، خطوط تولید | کنترل از راه دور، بلوتوث | باتری صنعتی | LCD ضدآب | 1 کیلوگرم | مدل حرفهای |
بارگیری جرثقیل، صنایع فولاد | ضد ضربه، وایرلس | باتری سنگین | LED صنعتی | 2 کیلوگرم | مدل صنعتی |
پتروشیمی، معادن | اتصال بلوتوث، نمایشگر واضح | شارژی پیشرفته | LED با ریموت | 5 کیلوگرم | مدل پیشرفته |
کارخانههای بزرگ، معادن | مقاوم در برابر رطوبت و زنگ زدگی | باتری صنعتی | وایرلس صنعتی | 10 کیلوگرم | مدل سنگین |
عملکرد باسکول آویز دیجیتال بر پایه حسگرهای وزن (لودسل) است که نیروی وارده از بار آویزان شده را به سیگنالهای الکترونیکی تبدیل میکنند. این سیگنالها توسط مدارهای پردازش وزن تحلیل شده و وزن دقیق بار روی نمایشگر LED یا LCD با وضوح بالا نمایش داده میشود. برخی مدلهای حرفهای این باسکول قابلیت اتصال به سیستمهای کنترل از راه دور، بلوتوث و ذخیره داده را نیز دارند که باعث افزایش کارایی و سهولت استفاده میشود. مزایای باسکول آویز با نمایشگر شامل دقت بالا، سرعت در توزین، مقاومت در برابر شرایط محیطی سخت مانند گرد و غبار، رطوبت و ضربه است. این دستگاه برای توزین بارهای سنگین و حجم بالا مناسب بوده و به طور گسترده در صنایع معدن، فولاد، پتروشیمی و انبارداری استفاده میشود. اگر به دنبال یک ترازوی صنعتی آویز دیجیتالی دقیق، قابل اطمینان و با قابلیتهای هوشمند هستید، باسکول آویز دیجیتال گزینهای عالی است که کار شما را در اندازهگیری وزن بارها به شدت آسان و دقیق میکند.
باسکول آویز دیجیتالی با ظرفیت بالا در صنایعی استفاده میشود که نیاز به وزنکشی دقیق، سریع و ایمن دارند. کاربردهای رایج عبارتاند از:
برای انتخاب بهترین باسکول آویز دیجیتال متناسب با نیاز کسبوکار خود، به نکات زیر توجه داشته باشید:
باسکول آویز دیجیتال استوک، گزینهای مقرونبهصرفه و کارآمد برای کسبوکارهایی است که به دنبال دستگاه توزین دقیق و با کیفیت هستند ولی میخواهند هزینه کمتری پرداخت کنند. این باسکولها قبلاً استفاده شدهاند اما از نظر عملکرد کاملاً تست شده و سالم بوده و آماده ارائه خدمات دقیق و قابل اعتماد در محیطهای صنعتی و کارگاهی هستند.
. استفاده از باسکول آویز دیجیتال استوک میتواند هزینههای خرید دستگاههای نو را کاهش داده و در عین حال عملکردی قابل قبول و مطمئن را تضمین کند.
اگر به دنبال خرید باسکول آویز دیجیتال با قیمت مناسب و کیفیت تضمین شده هستید، مدلهای کارکرده یا استوک انتخابی هوشمندانه برای صنایع مختلف مانند انبارداری، حملونقل، تولید و معادن محسوب میشوند.
قیمت باسکول آویز دیجیتال به عواملی مثل نو و دست دوم بودن باسکول دیجیتالی، ظرفیت، برند، جنس بدنه و امکانات جانبی بستگی دارد. مدلهای سبکتر (1 تا 3 تن) اقتصادیتر هستند و برای مصارف عمومی استفاده میشوند. مدلهای سنگینتر (10 تا 30 تن) برای صنایع بزرگ مناسباند و قیمت بالاتری دارند، اما دوام و دقت بسیار بیشتری نیز ارائه میدهند.
انواع پرشر سوییچ بر اساس مکانیزم عملکرد شامل مدلهای مکانیکی، الکترومکانیکی و الکترونیکی میباشند. پرشر سوییچ مکانیکی از دیافراگم یا پیستون برای تحریک کنتاکت استفاده میکند. این نوع معمولاً در بازه فشار 0.5 تا 250 بار و در سیستمهای ساده بدون نیاز به کنترل دقیق بهکار میرود. عمر مفید آن بین 500 هزار تا 1 میلیون سیکل است. نوع الکترومکانیکی با رله داخلی امکان کنترل مستقیم تجهیزات تا 10 آمپر را دارد. در مقابل، پرشر سوییچ الکترونیکی دارای سنسور فشار داخلی و پردازنده جهت تنظیم دقیق نقطه سوئیچ میباشد. این مدل اغلب در بازه فشار 0.1 تا 400 بار با دقت اندازهگیری ±0.5 درصد استفاده میشود. خروجی دیجیتال یا آنالوگ 4-20 میلیآمپر برای ارتباط با PLC یا HMI در مدلهای الکترونیکی تعبیه شده است.
پرشر سوییچها بر اساس کاربرد در دستههای مایع، گاز، خلا و اختلاف فشار تقسیم میشوند. نوع مخصوص مایعات تا 400 بار در پمپها و هیدرولیک کاربرد دارد. پرشر سوییچ گاز معمولاً در محدوده فشار 0.2 تا 40 بار برای سیستمهای کمپرسور، تهویه مطبوع و نیتروژن استفاده میشود. مدل خلا (Vacuum) با حساسیت بالا تا منفی 1 بار برای کنترل سیستمهای خلأ و فرآیندهای صنعتی خلأ مناسب است. پرشر سوییچ اختلاف فشار (Differential) با دقت 0.1 بار جهت مانیتورینگ فیلترها، مبدلها و کنترل جریان سیال طراحی شده است. هر نوع بسته به سیال کاری دارای متریال خاص نظیر تفلون، استنلس استیل یا EPDM میباشد. تنوع عملکرد و قابلیت تنظیم دقیق باعث شده تا این تجهیزات در صنایع نفت، پتروشیمی، داروسازی و اتوماسیون صنعتی کاربرد گستردهای داشته باشند.
مکانیزم عملکرد | رنج فشار (بار) | دقت تنظیم (بار) | خروجی | کاربردهای رایج | نوع پرشر سوییچ |
---|---|---|---|---|---|
دیافراگم یا پیستون فنردار | 0.5 تا 250 | ±1.5 | کنتاکت SPDT | پمپها، بوسترها، سیستمهای ساده هیدرولیک | مکانیکی |
فنر و میکروسوئیچ | 0.3 تا 400 | ±1 | رله 5 تا 10 آمپر | کمپرسورها، سیستم تهویه، خطوط گاز صنعتی | الکترومکانیکی |
سنسور فشار + میکروکنترلر | 0.1 تا 400 | ±0.1 تا ±0.5 | دیجیتال / آنالوگ (4-20 mA) | PLC، HMI، فرآیندهای دقیق، اتوماسیون صنعتی | الکترونیکی |
سنسور نیمهرسانا با نمایشگر | 0.05 تا 600 | ±0.05 | خروجی ترانزیستوری / رلهای | تجهیزات هوشمند، مانیتورینگ فشار لحظهای، خطوط تولید خودکار | دیجیتال |
سنسور خلا (پیزوالکتریک / دیافراگم) | 0 تا -1 | ±0.05 | SPDT یا آنالوگ | سیستمهای خلا، صنایع بستهبندی، پزشکی و شیمیایی | خلا (Vacuum) |
دو ورودی با سنسور دیفرانسیلی | 0 تا 25 | ±0.1 | دیجیتال / رلهای | مانیتورینگ فیلتر، مبدل حرارتی، پایش افت فشار | اختلاف فشار (Differential) |
دیافراگم مقاوم به خوردگی | 0.2 تا 40 | ±1 | رلهای یا آنالوگ | خطوط گاز طبیعی، نیتروژن، سیستمهای احتراق | مخصوص گاز |
دیافراگم تقویتشده یا پیستونی | 10 تا 600 | ±1 | رلهای یا ترانزیستوری | مدارهای فشار بالا، پرس هیدرولیک، ماشینابزار | هیدرولیکی |
دیافراگم لاستیکی یا فلزی | 0.2 تا 16 | ±0.2 | مکانیکی / الکترونیکی | خطوط هوای فشرده، اتوماسیون پنوماتیکی، تجهیزات صنعتی سبک | پنوماتیکی |
یکی از علائم خرابی پرشر سوییچ عملکرد ناپایدار در نقاط سوئیچینگ است که باعث فعالسازی یا قطع غیرمنتظره سیستم میشود. این وضعیت ممکن است ناشی از خرابی فنر داخلی، تغییر خواص دیافراگم یا آلودگی در قسمت مکانیکی باشد. تأخیر در پاسخگویی بیش از 1 ثانیه در مدلهای الکترونیکی میتواند نشاندهنده نقص در مدار سنسور یا آسیب دیدگی پردازنده باشد. نشت سیال از محل اتصال رزوهای نیز نشاندهنده خرابی اورینگ یا ترکخوردگی بدنه است. در مدلهای دیجیتال، نمایش خطای E1 تا E9 روی صفحه نمایش از اختلال در ماژول فشار یا تغذیه خبر میدهد. همچنین، اگر خروجی الکتریکی سیگنال پیوسته نداشته باشد یا مقدار ثابت 0 یا 24 ولت نشان دهد، احتمال خرابی رله یا ترانزیستور خروجی بسیار بالاست.
افزایش غیرعادی دفعات قطع و وصل در پرشر سوییچ میتواند نشانه عملکرد نادرست سنسور یا نویز الکتریکی در ورودی باشد. تغییر ناگهانی نقطه تنظیم (Set Point) بدون دخالت اپراتور، میتواند ناشی از خرابی حافظه داخلی یا ولتاژ ناپایدار تغذیه باشد. افت دقت بیشتر از ±1 درصد در بازههای مشخص شده، نشاندهنده پایان عمر سنسور یا کالیبراسیون اشتباه است. در پرشر سوییچهای خلا، عدم توانایی در تشخیص فشار منفی زیر 0.5- بار میتواند ناشی از آسیب به دیافراگم حساس باشد. همچنین، گرم شدن بیش از حد بدنه (بالاتر از 60 درجه سانتیگراد در شرایط استاندارد) نشانه جریان کشی غیرمجاز یا اتصالات معیوب الکتریکی است. عملکرد ناپایدار در دمای پایینتر از منفی 10 درجه نیز نشان میدهد که دستگاه برای شرایط محیطی انتخاب نشده است.
در این بخش میتوانید با برندهای پیشرو در زمینه تولید پرشر سوییچ آشنا شوید. این برندها بهدلیل کیفیت بالا، دقت عملکرد و انطباق با استانداردهای جهانی در صنایع مختلف کاربرد گسترده دارند:
قیمت پرشر سوییچ به فاکتورهایی مانند نوع عملکرد (مکانیکی یا الکترونیکی)، محدوده فشار، دقت سوئیچینگ و جنس بدنه وابسته است. پرشر سوییچ با رنج فشار 0.2 تا 10 بار و دقت ±1.5 درصد معمولاً اقتصادیتر بوده و برای کاربردهای عمومی انتخاب میشود. جنس بدنه استنلس استیل 316 یا برنج آبکاری شده میتواند تا 30 درصد در قیمت نهایی تأثیرگذار باشد. درجه حفاظت (IP65 یا بالاتر)، قابلیت تنظیم نقطه سوئیچ و خروجی آنالوگ یا دیجیتال نیز در تعیین قیمت اهمیت دارند. مدلهای دارای تاییدیه CE، UL و سازگار با محیطهای انفجاری (ATEX) قیمت بالاتری دارند. بهطور متوسط، پرشر سوییچ مکانیکی برند Danfoss یا Honeywell با قابلیتهای پایه، بین 40 تا 80 دلار قیمت دارد.
در مدلهای الکترونیکی و دیجیتال، وجود نمایشگر LED، خروجی 4-20 میلیآمپر و رابطهای صنعتی مانند IO-Link باعث افزایش هزینه میشود. برندهایی مانند WIKA، SMC و IFM برای پرشر سوییچ دیجیتال با دقت ±0.1 درصد قیمتهایی بین 120 تا 350 دلار ارائه میدهند. محدوده فشار گستردهتر، مثلاً تا 400 بار، میتواند قیمت نهایی را تا 40 درصد افزایش دهد. تحمل دمای بالا (مثلاً تا 125 درجه سانتیگراد) نیز یکی دیگر از عوامل مؤثر بر قیمت است. همچنین، طراحی ضد انفجار (Ex-proof) یا کاربرد در مناطق Zone 1 و Zone 2 میتواند باعث افزایش هزینه تا بیش از 500 دلار شود. انتخاب صحیح بر اساس نیاز فرآیند، طول عمر مفید و دقت عملکرد، از خریدهای پرهزینه و غیرضروری جلوگیری میکند.
بوبین شیر برقی PVD 24Vیکی از اجزای کلیدی در سیستمهای کنترل سیالات است که بهعنوان محرک الکترومغناطیسی در شیرهای برقی (solenoid valves) عمل میکند. این کویل با ولتاژ کاری 24 ولت DC طراحی شده و قابلیت راهاندازی دقیق، سریع و ایمن شیر را در مدارهای کنترل فراهم میکند. طراحی آن به گونهای است که در هنگام فعال شدن، میدان مغناطیسی قوی تولید میکند که منجر به باز یا بسته شدن مسیر جریان در شیر میشود. ساختار بوبین از هسته مغناطیسی داخلی، سیمپیچ مسی و بدنه مقاوم در برابر گرما و رطوبت تشکیل شده که در کنار هم عملکرد پایدار و عمر طولانی را تضمین میکنند.
بوبین PVD 24V در صنایع مختلفی مانند سیستمهای آبیاری خودکار، دستگاههای صنعتی، ماشینآلات بستهبندی، و تجهیزات HVAC کاربرد دارد. عایقکاری دقیق بدنه و کلاس حرارتی مناسب آن موجب میشود در برابر نوسانات ولتاژ، شوکهای حرارتی و گرد و غبار محیطی مقاومت بالایی داشته باشد. این بوبین معمولاً با استانداردهای IP65 یا بالاتر ارائه میشود که به معنی مقاومت در برابر نفوذ آب و ذرات معلق است. وزن سبک، مصرف انرژی کم، و قابلیت نصب آسان، از دیگر مزایای کلیدی این محصول بهشمار میرود که آن را به گزینهای کاربردی برای طیف وسیعی از شیرهای برقی تبدیل میکند.
با توجه به نیازها و نوع عملیات مورد نظر، قلاویزها در انواع مختلفی طراحی و تولید میشوند تا بتوانند در شرایط کاری متفاوت عملکرد بهینهای ارائه دهند. انتخاب نوع مناسب قلاویز، تاثیر مستقیم بر کیفیت رزوهزنی و دوام ابزار دارد. از این رو، انواع مختلف قلاویزها هر کدام ویژگیها و کاربردهای خاص خود را دارند که در ادامه به آنها پرداخته میشود:
در انتخاب سایز مناسب برای رزوه زنی، توجه به گام رزوه و قطر سوراخ پیشنهادی بسیار اهمیت دارد. این پارامترها به منظور تضمین استحکام و دقت اتصال رزوه ها تعیین می شوند. جدول زیر مقادیر استاندارد برای سایزهای مختلف رزوه های متریک را نشان می دهد که شامل گام رزوه، قطر سوراخ پیشنهادی و نوع رزوه می باشد. با استفاده از این اطلاعات می توانید به سادگی سایز مناسب برای عملیات رزوه زنی خود را انتخاب کنید.
سایز رزوه (M) | گام رزوه (mm) | قطر سوراخ پیشنهادی (mm) | نوع رزوه |
---|---|---|---|
M3 | 0.5 | 2.5 | متریک ظریف |
M4 | 0.7 | 3.3 | متریک استاندارد |
M5 | 0.8 | 4.2 | متریک استاندارد |
M6 | 1.0 | 5.0 | متریک استاندارد |
M8 | 1.25 | 6.8 | متریک استاندارد |
M10 | 1.5 | 8.5 | متریک استاندارد |
M12 | 1.75 | 10.2 | متریک استاندارد |
M14 | 2.0 | 12.0 | متریک استاندارد |
M16 | 2.0 | 14.0 | متریک استاندارد |
M20 | 2.5 | 17.5 | متریک استاندارد |
جنس قلاویز یکی از عوامل کلیدی در تعیین کارایی و طول عمر ابزار است. بسته به نوع ماده ای که قرار است رزوهزنی روی آن انجام شود و شرایط کاری، انتخاب متریال مناسب باعث افزایش دقت، سرعت و دوام قلاویز می شود. در ادامه، پرکاربردترین جنسهای مورد استفاده در تولید قلاویزها معرفی شده اند که هر کدام ویژگی ها و کاربردهای خاص خود را دارند.
بوبینهای شیر برقی در ولتاژهای مختلفی تولید میشوند تا با شرایط برقرسانی متفاوت سازگار باشند. به طور کلی، بوبینها را میتوان به دو دسته کلی AC و DC تقسیم کرد. ولتاژهای رایج برای مدلهای DC شامل 12 ولت و 24 ولت هستند، در حالی که بوبینهای AC معمولا در ولتاژهای 110 ولت، 220 ولت و 380 ولت استفاده میشوند. انتخاب ولتاژ مناسب بوبین باید بر اساس نوع منبع تغذیه سیستم و شرایط ایمنی آن صورت گیرد. استفاده از بوبین با ولتاژ نامناسب میتواند منجر به سوختن سیمپیچ یا عدم عملکرد صحیح شیر شود.
بوبین شیر برقی در مدلهای AC و DC، از نظر ساختار ظاهری شباهت زیادی به هم دارند اما عملکرد آنها متفاوت است. بوبین DC به دلیل نیاز به جریان یکنواخت، حرارت کمتری تولید میکند و عملکرد نرمتری دارد. این نوع بوبین برای سیستمهایی که نیاز به کنترل دقیقتری دارند، مناسبتر است. در مقابل، بوبینهای AC قدرت تحریک بالاتری دارند اما حرارت بیشتری نیز تولید میکنند. همچنین در ولتاژهای بالا، بوبین AC عملکرد پایدارتری از خود نشان میدهد. در نتیجه، هنگام انتخاب بوبین، باید به نوع ولتاژ موجود در مدار، نیازهای عملکردی سیستم و همچنین شرایط محیطی توجه ویژهای داشت.
یکی از مهمترین عوامل تعیینکننده در عملکرد صحیح بوبین شیر برقی، ولتاژ تغذیه آن است. هر بوبین برای کارکرد بهینه نیاز به ولتاژ مشخصی دارد که باید کاملا با منبع تغذیه سیستم هماهنگ باشد. عدم تطابق ولتاژ میتواند باعث بروز مشکلات متعددی شود؛ از جمله گرمای بیش از حد، سوختن سیمپیچ، عملکرد ناپایدار یا حتی خرابی کامل شیر برقی. به همین دلیل، انتخاب ولتاژ مناسب هنگام خرید بوبین شیر برقی اهمیت بالایی دارد و نباید نادیده گرفته شود.
بوبینها معمولا در دو نوع ولتاژ عرضه میشوند: AC (جریان متناوب) و DC (جریان مستقیم). در بوبینهای AC، ولتاژهای متداول شامل 110، 220 و 380 ولت است، در حالی که بوبینهای DC بیشتر در ولتاژهای 12 ولت و 24 ولت استفاده میشوند. نوع کاربرد و شرایط محیطی تعیین میکند که کدام نوع ولتاژ مناسبتر است. بهعنوان مثال، در سیستمهایی که ایمنی بیشتری لازم است یا امکان تماس انسان با تجهیزات وجود دارد، از بوبینهای 24 ولت DC استفاده میشود تا خطرات ناشی از برقگرفتگی به حداقل برسد.
یکی دیگر از جنبههای حیاتی در انتخاب ولتاژ مناسب، پایداری جریان و امکان نویز الکترومغناطیسی است. بوبینهای AC نسبت به بوبینهای DC در برابر نوسانات برقی حساستر هستند و ممکن است در برخی شرایط صدای لرزش یا لرزش مکانیکی ایجاد کنند. در حالی که بوبینهای DC معمولا عملکردی آرامتر و پایدارتر دارند، ولی نیازمند منبع تغذیه یکنواخت و مطمئن هستند.
در پروژههای صنعتی بزرگ یا محیطهای با شرایط سخت، انتخاب ولتاژ بوبین باید با دقت بیشتری صورت گیرد. بهخصوص در محیطهایی با دمای بالا، رطوبت یا گرد و غبار، انتخاب بوبین مناسب با ولتاژ سازگار و محافظتشده میتواند عمر مفید تجهیزات را افزایش داده و هزینههای نگهداری را بهطور قابل توجهی کاهش دهد.
در مجموع، توجه به ولتاژ در بوبین شیر برقی نه تنها یک الزام فنی است، بلکه تضمینکننده ایمنی، پایداری و عملکرد اقتصادی سیستم نیز خواهد بود. پیشنهاد میشود قبل از خرید، ولتاژ کاری سیستم خود را بررسی کرده و بر اساس آن، بوبینی انتخاب کنید که با آن کاملا تطبیق داشته باشد.
بوبین شیر برقی در مدلها و ولتاژهای مختلفی تولید میشود تا با انواع سیستمهای صنعتی، خانگی و تجاری سازگار باشد. ولتاژ تغذیه بوبین یکی از مهمترین ویژگیهایی است که باید در هنگام انتخاب و خرید به آن توجه شود، زیرا عملکرد درست و ایمن شیر برقی به آن وابسته است. در ادامه با رایجترین انواع بوبین بر اساس ولتاژ آشنا میشویم:
یکی از مهم ترین عواملی که هنگام خرید بوبین شیر برقی باید به آن توجه کرد، ولتاژ بوبین است. این ویژگی تاثیر مستقیمی بر عملکرد، ایمنی، مصرف انرژی و طول عمر شیر برقی دارد. انتخاب بوبین با ولتاژ مناسب، در عین سادگی، گاهی به دلیل تنوع گزینه ها و تفاوت های فنی بین جریان مستقیم (DC) و متناوب (AC) ممکن است برای خریداران چالش برانگیز باشد. درک صحیح از نوع جریان، مشخصات منبع تغذیه و شرایط کاری سیستم، اولین گام برای انتخاب بوبین مناسب است.
در بسیاری از سیستم ها، ولتاژ منبع تغذیه از پیش تعیین شده است. بنابراین بوبین باید دقیقا با همان ولتاژ کار کند تا از بروز مشکلاتی مانند داغ شدن بیش از حد، عملکرد ناقص یا سوختن سیم پیچ جلوگیری شود. به عنوان مثال، در سیستم هایی که با برق مستقیم 24 ولت کار می کنند، استفاده از بوبین 220 ولت نه تنها غیر عملی است، بلکه به تجهیزات آسیب می رساند و ممکن است به توقف کامل فرآیند منجر شود. این نکته به ظاهر ساده، از رایج ترین دلایل خرابی بوبین ها در محیط های صنعتی و کارگاهی است.
علاوه بر تطبیق ولتاژ، باید به شرایط محیطی هم توجه شود. در فضاهایی که رطوبت بالا، گرد و غبار یا لرزش مکانیکی وجود دارد، بوبین باید دارای عایق بندی مناسب و محافظت در برابر نفوذ باشد. در این محیط ها معمولا استفاده از بوبین های با ولتاژ پایین مانند 12 یا 24 ولت DC توصیه می شود. این ولتاژها علاوه بر ایمنی بیشتر، خطر برق گرفتگی را کاهش می دهند و در سیستم های قابل حمل یا حساس، عملکرد دقیق تری ارائه می دهند. به خصوص در صنایعی مانند مواد غذایی، دارویی یا پزشکی که سلامت انسان مستقیما درگیر است، استفاده از بوبین های ایمن با ولتاژ پایین یک انتخاب حرفه ای و مسئولانه خواهد بود.
در مقابل، در برخی سیستم های صنعتی سنگین که نیاز به تحریک قوی تری دارند، استفاده از بوبین با ولتاژ بالا مثل 220 یا 380 ولت AC مرسوم است. این بوبین ها قدرت زیادی دارند و برای شیرهای برقی با سایز بزرگ یا کاربردهای پر فشار، عملکرد مطمئن تری ارائه می دهند. با این حال استفاده از این مدل ها نیازمند رعایت کامل اصول ایمنی، استفاده از تجهیزات حفاظتی و نصب توسط نیروی متخصص است، چرا که ولتاژ بالا همواره خطراتی به همراه دارد.
در نهایت، نکته مهم دیگری که نباید نادیده گرفته شود، کیفیت ساخت بوبین و تطابق آن با استانداردهای بین المللی است. برندهای معتبر معمولا اطلاعات دقیقی از ولتاژ، توان مصرفی، کلاس حرارتی و شرایط کاری بوبین ارائه می دهند که راهنمای خوبی برای انتخاب خواهند بود. بوبین هایی که از مواد اولیه مرغوب، سیم پیچ دقیق و عایق با کیفیت ساخته شده اند، طول عمر بیشتری دارند، در برابر حرارت و رطوبت مقاوم ترند و در بلند مدت هزینه های نگهداری را کاهش می دهند.
انتخاب بوبین شیر برقی بر اساس ولتاژ، ترکیبی از شناخت فنی، توجه به شرایط کاربرد و رعایت اصول ایمنی است. این انتخاب اگرچه ممکن است در نگاه اول ساده به نظر برسد، اما نقش بسیار مهمی در کارکرد مطمئن و پایدار سیستم ایفا می کند. بنابراین توصیه می شود پیش از خرید بوبین، ولتاژ کاری سیستم خود را دقیق بررسی کرده، شرایط محیطی و میزان بار کاری را در نظر بگیرید و از مشاوره کارشناسان فنی بهره مند شوید تا از انتخابی مطمئن و بی دردسر برخوردار شوید.
هنگام انتخاب Release Bearing مناسب، باید به چند فاکتور مهم توجه کرد:
در جدول زیر می توانید مشخصات فنی بلبرینگ آزاد کننده کلاچ (Release Bearing Specifications) را مشاهده نمائید:
توضیحات | ویژگی |
---|---|
مکانیکی / هیدرولیکی | نوع عملکرد |
فولاد ضد سایش / سرامیکی مقاوم در برابر حرارت | جنس بدنه |
خودروهای سواری / نیمهسنگین / دیزلی | کاربرد |
بالا (بسته به نوع سیستم کلاچ) | تحمل فشار |
فشاری / لغزشی | نوع نصب |
بالا تا دمای حدود 200 درجه سانتیگراد | مقاومت در برابر حرارت |
یکی از پرسشهای رایج رانندگان این است که بلبرینگ کلاچ اگر خراب باشد چه میشود؟ در خودروهای مختلف، این علائم ممکن است کمی متفاوت باشند. برای مثال، علائم خرابی بلبرینگ کلاچ پژو 405 معمولاً با صدای ناهنجار و افزایش سختی در تعویض دنده همراه است. همچنین در خودروهای کوچکتر مانند پراید، علائم خرابی بلبرینگ کلاچ پراید بیشتر به صورت صدای زوزه و لرزش پدال کلاچ ظاهر میشود.
به طور کلی علائم خرابی بلبرینگ کلاچ خودرو معمولاً شامل صدای زوزه هنگام فشار دادن پدال کلاچ، لرزش در کلاچ، سختی تعویض دنده یا گیر کردن دندههاست. همچنین، در موارد پیشرفتهتر، خودرو ممکن است در هنگام شروع حرکت دچار لرزش شود.
اگر مطمئن نیستید که مشکل از کجاست، در مرحله اول به صدای تولیدشده دقت کنید. اگر بلبرینگ خراب شود چه صدایی میدهد؟ معمولاً یک صدای ممتد و فلزی از بخش موتور در زمان فشردن پدال کلاچ شنیده میشود که با رها کردن پدال قطع میشود.
همانطور که گفته شد صدای خرابی بلبرینگ کلاچ یکی از نشانههایی است که نباید نادیده گرفته شود. این صدا معمولاً بهصورت سوت کشیدن، زوزه یا ساییدگی است و در سرعتهای مختلف شدت آن متغیر است. در صورت شنیدن چنین صداهایی، بهتر است فوراً به مکانیک مراجعه کنید. اگر بهدنبال کاهش صدا هستید و تعمیر فوری ممکن نیست، روانکاری موقت یا استفاده از مکملهای کاهش اصطکاک میتواند در کوتاهمدت کمک کند. اما توجه داشته باشید که این راهکارها موقتی هستند.
چگونه صدای بلبرینگ کلاچ را کم کنیم؟ پاسخ ساده است: با تعویض بهموقع و استفاده از قطعات با کیفیت، این صداها بهطور کامل حذف خواهند شد.
تعویض بهموقع بلبرینگ آزاد کننده کلاچ اهمیت بسیار زیادی دارد. عدم تعویض بلبرینگ کلاچ در زمان مناسب میتواند منجر به آسیبهای گستردهتر و پرهزینهتر به صفحه کلاچ و حتی گیربکس شود. از طرفی، هزینه تعویض بلبرینگ کلاچ بسته به نوع خودرو، کیفیت قطعه و نرخ خدمات مکانیکی متفاوت است؛ اما این هزینه در مقایسه با هزینههای تعمیرات بعدی بسیار مقرونبهصرفهتر است. توصیه میشود در زمان تعویض بلبرینگ، قطعات دیگر سیستم کلاچ نیز بررسی و در صورت نیاز تعویض شوند تا عملکرد بهتر و طول عمر بالاتری تضمین شود.
هزینه تعویض بلبرینگ کلاچ نیز بسته به نوع خودرو، برند قطعه و اجرت مکانیک متفاوت است. در خودروهای داخلی، هزینه تعویض پایینتر از مدلهای وارداتی است. پیشنهاد میشود هنگام تعویض، دیسک و صفحه نیز بازبینی یا تعویض شوند تا عملکرد کلی سیستم تضمین گردد.
خطرات خرابی بلبرینگ کلاچ بسیار جدی تر از آن چیزی است که ممکن است تصور شود. اگر این قطعه به موقع تعویض نشود، ممکن است به صفحه کلاچ، گیربکس و حتی فلایویل آسیب وارد شود. علاوه بر کاهش عمر مفید سیستم کلاچ، مصرف سوخت و استهلاک خودرو نیز افزایش می یابد. در برخی موارد حتی ممکن است خودرو به طور کامل از حرکت باز بماند.
یکی از نکات مهم این است که خرابی بلبرینگ آزاد کننده کلاچ معمولا با علائمی مانند صداهای غیر عادی هنگام فشردن پدال کلاچ، لرزش در زمان تعویض دنده و سخت شدن حرکت پدال همراه است. نادیده گرفتن این علائم می تواند باعث تشدید آسیب و تحمیل هزینه های سنگین به مالک خودرو شود. رسیدگی و تعویض به موقع این قطعه نقش مهمی در کاهش هزینه های تعمیرات آینده و جلوگیری از خرابی های بیشتر در سیستم کلاچ خودرو دارد.
برای آگاهی دقیق از قیمت بلبرینگ کلاچ، بررسی عوامل مختلفی که روی قیمت تأثیر میگذارند اهمیت دارد. این عوامل شامل برند تولیدکننده، کشور سازنده، نوع بلبرینگ (مکانیکی یا هیدرولیکی) و مدل خودرو میشوند.
توجه به این نکته ضروری است که قیمت پایین ممکن است به معنای کیفیت پایین باشد و انتخاب بلبرینگ نامرغوب میتواند به خرابیهای زودهنگام و هزینههای بیشتر منجر شود. بنابراین، توصیه میشود پیش از خرید، استعلام قیمت و مشاوره تخصصی در زمینه بلبرینگ کلاچ انجام شود تا انتخاب بهینه و مطابق با نیاز خودرو صورت گیرد.
انتخاب این قطعه با در نظر گرفتن مشخصات فنی آن، نه تنها در عملکرد بینقص خودرو تأثیر دارد، بلکه از بروز خرابیهای زنجیرهای در سایر اجزای جلوبندی نیز جلوگیری میکند. در ادامه، به بررسی مهمترین ویژگیها و مشخصات فنی این قطعه حیاتی میپردازیم:
توضیح | ویژگی |
---|---|
نصب در مجموعه پلوس و محور خودرو برای کاهش اصطکاک | کاربرد |
فولاد سختکاری شده (با روکش ضدزنگ در مدلهای با کیفیت بالا) | جنس بدنه |
کروی (Ball) یا غلطکی (Roller) بسته به نوع خودرو | نوع ساچمه |
بالا – برای تحمل وزن خودرو و نیروهای گشتاوری ناشی از شتاب | تحمل بار محوری و شعاعی |
دارای کاسه نمد یا سیل مخصوص برای جلوگیری از ورود گرد و غبار و رطوبت | عایقبندی داخلی |
گریسخور یا آببندی شده (Maintenance-Free) | نحوه روانکاری |
مطابق با استانداردهای ISO، DIN یا JIS در برندهای معتبر | استاندارد ساخت |
بین 80,000 تا 150,000 کیلومتر، بسته به شرایط رانندگی | عمر مفید متوسط |
نشانه های متعددی می توانند هشداردهنده خرابی در بلبرینگ شفت پلوس یا بلبرینگ محور پلوس باشند؛ از جمله لرزش غیرمعمول در فرمان، افزایش حرارت چرخ، و کاهش کیفیت رانندگی. ادامه استفاده از بلبرینگ معیوب می تواند منجر به آسیب های جدی تر مثل شکستگی پلوس و ایجاد خطرات ایمنی برای سرنشینان خودرو شود. تشخیص سریع این علائم و اقدام به موقع، از بروز خسارات بیشتر جلوگیری می کند.
در صورتی که بلبرینگ شفت پلوس معیوب به موقع تعمیر یا تعویض نشود، مشکلات جدی و هزینه بر برای سیستم انتقال قدرت خودرو ایجاد خواهد شد. خرابی بلبرینگ باعث افزایش اصطکاک و فشار روی قطعات دیگر می شود که می تواند منجر به آسیب های گسترده ای مانند شکستگی پلوس و خرابی کامل سیستم انتقال نیرو شود. این وضعیت نه تنها باعث کاهش کیفیت رانندگی می شود، بلکه خطر توقف ناگهانی خودرو در حین حرکت را افزایش می دهد که می تواند منجر به حوادث و تصادفات جدی گردد. علاوه بر این، هزینه های تعمیرات ناشی از این خرابی های ثانویه بسیار بالاتر از هزینه تعویض به موقع و سرویس دوره ای بلبرینگ است. بنابراین، بررسی و نگهداری منظم بلبرینگ شفت پلوس از اهمیت ویژه ای برخوردار است. سرویس به موقع این قطعه باعث افزایش طول عمر کلی سیستم انتقال قدرت، کاهش صدا و لرزش های غیرمعمول و حفظ ایمنی سرنشینان خودرو می شود. توجه به این نکات به رانندگان کمک می کند تا از هزینه های اضافی جلوگیری کرده و تجربه رانندگی امن تر و مطمئن تری داشته باشند.
یکی از رایج ترین نشانه های خرابی در محور خودرو، شنیدن صدای غیرطبیعی یا غژغژ از بخش میانی پلوس است. این صدا معمولا به دلیل خراب شدن یا ساییدگی بلبرینگ وسط پلوس ایجاد می شود. اگر صدای زوزه یا تق تق هنگام حرکت به خصوص در پیچ ها و سرعت های بالا به گوش رسید، احتمال دارد که بلبرینگ نیاز به بررسی و تعویض داشته باشد. Ignoring این صدا ممکن است باعث آسیب جدی تر به اجزای سیستم پلوس شود.
برای پیشگیری از خرابی های بیشتر و افزایش عمر مفید قطعات، بهتر است در مواجهه با این نشانه ها اقدامات زیر انجام شود:
رعایت این نکات می تواند از هزینه های بالای تعمیرات گسترده جلوگیری کرده و ایمنی خودرو را تضمین نماید.
تعویض به موقع و اصولی بلبرینگ های پلوس خودرو، بخش مهمی از نگهداری خودرو است. برای تعویض بلبرینگ باید ابتدا قطعه خراب به درستی شناسایی شده و سپس با استفاده از ابزارهای تخصصی، بلبرینگ قدیمی خارج و نمونه اورجینال جایگزین شود. نصب غیرصحیح یا استفاده از بلبرینگ نامرغوب می تواند به سرعت باعث خرابی مجدد شود. بنابراین بهتر است این کار توسط تکنسین های ماهر انجام شود.
علاوه بر تعویض صحیح، مراقبت و نگهداری منظم از سیستم پلوس و چک کردن دوره ای وضعیت بلبرینگ ها به کاهش خطرات ناشی از خرابی کمک می کند. رعایت نکاتی مانند جلوگیری از نفوذ گرد و غبار، روانکاری مناسب و توجه به صداهای غیرعادی، باعث افزایش عمر مفید بلبرینگ ها و حفظ عملکرد ایمن خودرو خواهد شد.
قیمت بلبرینگ پلوس خودرو بسته به جنس، برند، تکنولوژی ساخت و نوع خودرو متغیر است. مدلهای اورجینال که با فناوریهای پیشرفته تولید شدهاند، معمولا قیمت بالاتری دارند اما در عوض، دوام، دقت ساخت و عملکرد بسیار بهتری ارائه میدهند. هنگام خرید بلبرینگ محور، توجه به مشخصات فنی دقیق، سازگاری با مدل خودرو، گارانتی محصول و اصالت برند اهمیت زیادی دارد.
بلبرینگ گیربکس یکی از قطعات کلیدی در انتقال روان قدرت و کاهش اصطکاک در جعبه دنده خودرو می باشد. شناخت انواع بلبرینگ گیربکس و کاربرد هر یک از آن ها می تواند به افزایش طول عمر گیربکس و بهبود عملکرد آن کمک کند و از هزینه های سنگین تعمیرات در آینده جلوگیری نماید. بلبرینگ های مورد استفاده در گیربکس بسته به نوع خودرو و ساختار جعبه دنده در انواع مختلفی طراحی می شوند. از جمله مهم ترین آن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
هر یک از این مدل ها برای موقعیت خاصی در داخل گیربکس طراحی شده اند و انتخاب صحیح آن ها باعث بهبود عملکرد جعبه دنده و جلوگیری از آسیب های احتمالی می شود. در صورتی که بلبرینگ های گیربکس به موقع تعویض نشوند، ممکن است باعث ایجاد صداهای غیر عادی، کاهش قدرت خودرو و حتی آسیب به دنده ها و شفت گیربکس شود. به همین دلیل توصیه می شود در زمان سرویس های دوره ای، سلامت بلبرینگ های گیربکس بررسی شده و در صورت نیاز با نمونه های با کیفیت و اصلی جایگزین شوند.
در بازار جهانی، برندهای معتبر و شناختهشدهای وجود دارند که در زمینه تولید بلبرینگهای گیربکس خودرو تخصص دارند. این برندها با استفاده از فناوریهای پیشرفته، کیفیت بالا و استانداردهای بینالمللی، محصولاتی با دوام و عملکرد عالی ارائه میدهند.
برندهای معتبر تولید کننده بلبرینگ گیربکس خودرو عبارتند از:
انتخاب برند معتبر در خرید بلبرینگ گیربکس، تضمینکننده کارکرد بهینه و افزایش عمر مفید گیربکس خودرو است. برای خرید بلبرینگ گیربکس با کیفیت و اطمینان از عملکرد صحیح سیستم انتقال نیرو، شناخت و بررسی برندهای برتر بازار اهمیت ویژهای دارد.
انتخاب بلبرینگ مناسب برای گیربکس هر خودرو نیاز به شناخت دقیق مشخصات فنی آن دارد. هر مدل خودرو، بسته به طراحی گیربکس و موقعیت نصب، به بلبرینگ خاصی نیاز دارد که از نظر ابعاد، تحمل فشار، نوع ساختار و برند سازنده متفاوت است. در جدول زیر، مشخصات فنی پرکاربردترین بلبرینگهای گیربکس خودروهای داخلی مانند پراید، پژو، سمند و تندر 90 گردآوری شده است تا فرآیند انتخاب و خرید این قطعه برای کاربران سادهتر و دقیقتر انجام شود. استفاده از بلبرینگ متناسب با شماره فنی و برند معتبر، نقش مؤثری در طول عمر گیربکس و عملکرد بینقص آن خواهد داشت.
در ادامه جدول مشخصات فنی بلبرینگ گیربکس برخی از خودروها را می توانید مشاهده نمائید:
برند پیشنهادی | شماره فنی (Part Number) | موقعیت نصب | نوع بلبرینگ | مدل خودرو |
---|---|---|---|---|
KOYO / NTN | 6305 C3 | گیربکس دستی | بلبرینگ شفت ورودی | پراید |
SKF / NSK | 6206 ZZ | بین دنده 3 و 4 | بلبرینگ کشویی شفت | پژو 405 |
FAG / SKF | 6205 2RS | داخل پوسته گیربکس | بلبرینگ شفت اصلی | سمند EF7 |
INA / NTN | HK1816 | انتهای شفت خروجی | بلبرینگ سوزنی | تندر 90 |
یکی از سوالات رایج کاربران این است که علت خرابی بلبرینگ گیربکس چیست؟ عوامل زیادی میتوانند در خراب شدن این قطعه نقش داشته باشند، از جمله:
انتخاب برند مناسب برای بلبرینگ گیربکس یکی از مهمترین عوامل تاثیرگذار در کیفیت و دوام قطعه است. برندهای مختلف بلبرینگ، از نظر کیفیت ساخت، مواد اولیه، طول عمر، قیمت و گارانتی خدمات، تفاوتهای قابل توجهی دارند. در این بخش، مقایسهای از پرطرفدارترین و معتبرترین برندهای بلبرینگ گیربکس خودرو ارائه شده است تا به شما کمک کند با دید بازتر و آگاهی کاملتر، بهترین انتخاب را بر اساس نیاز خودرو و بودجه خود داشته باشید. شناخت ویژگیهای هر برند به شما اطمینان میدهد که بلبرینگ انتخابی، عملکرد بهینه و طول عمر بالایی در گیربکس خودرویتان خواهد داشت.
قیمت تقریبی | طول عمر | کیفیت | کشور سازنده | برند بلبرینگ |
---|---|---|---|---|
ارزان | متوسط | متوسط | چین | چینی |
متوسط | متوسط | خوب | ژاپن | NTN |
بالا | بالا | بسیار خوب | آلمان | FAG |
متوسط | بالا | عالی | ژاپن | KOYO |
بالا | بسیار بالا | عالی | سوئد | SKF |
قیمت بلبرینگ گیربکس خودروها به عوامل متعددی مانند نوع خودرو، برند سازنده و مدل گیربکس بستگی دارد و میتواند بسیار متفاوت باشد. به طور خاص، قیمت بلبرینگ گیربکس پراید، تیبا، پژو 405، سمند، دنا، تندر 90 و همچنین خودروهای خارجی بسته به کیفیت و اورجینال بودن قطعه متغیر است.
ویژگیهای مهمی که یک بلبرینگ چرخ خودرو باید داشته باشد تا عملکرد مناسب و دوام طولانیمدت را تضمین کند، عبارتاند از:
بلبرینگهای چرخ خودرو در مدلها و ساختارهای مختلفی تولید میشوند که هر کدام ویژگیها و کاربردهای خاص خود را دارند. در جدول زیر، انواع رایج بلبرینگهای چرخ خودرو به همراه توضیح کوتاه و کاربردهای معمول آنها آورده شده است تا به شما در انتخاب بهترین گزینه متناسب با نیاز خودرویتان کمک کند.
کاربرد معمول | ویژگیهای کلیدی | توضیح کوتاه | نوع بلبرینگ چرخ خودرو |
---|---|---|---|
خودروهای سواری سبک | وزن سبک، نصب آسان، مناسب برای بارهای کم | سادهترین نوع بلبرینگ با یک ردیف ساچمه | بلبرینگ تک ردیفه (Single Row) |
خودروهای سواری سنگین و شاسی بلند | مقاومت بالا در برابر فشارهای جانبی و محوری | دارای دو ردیف ساچمه برای تحمل بار بیشتر | بلبرینگ دو ردیفه (Double Row) |
خودروهای سنگین و کامیونها | تحمل بار بالا، عمر طولانی | ساچمههای مخروطی شکل برای تحمل بارهای محوری و شعاعی | بلبرینگ توپ مخروطی (Tapered Roller) |
خودروهای اسپرت و مسابقهای | کارکرد بسیار نرم و بیصدا | نوع پیشرفته برای کاهش اصطکاک | بلبرینگ مغناطیسی |
مناطق کویری و پر گرد و غبار | افزایش طول عمر، مقاومت در شرایط سخت | دارای آببندی قوی برای جلوگیری از نفوذ گرد و غبار | بلبرینگ ضد گرد و غبار |
مناطق مرطوب و ساحلی | مقاومت بالا در برابر رطوبت و زنگ زدگی | ساخته شده از مواد ضد خوردگی | بلبرینگ ضد زنگ |
برای انتخاب بهترین بلبرینگ چرخ خودرو، توجه به چند نکته کلیدی اهمیت زیادی دارد تا هم عملکرد بهینه و هم دوام طولانیمدت قطعه تضمین شود. در این بخش به مهمترین فاکتورهایی که هنگام خرید بلبرینگ چرخ خودرو باید مدنظر قرار دهید، اشاره میکنیم تا انتخابی مطمئن و متناسب با نیاز خودرو داشته باشید.
در ادامه لیستی از برندهای معتبر تولیدکننده بلبرینگ چرخ خودرو که در بازار ایران شناخته شده و کیفیت بالایی دارند را می توانید مشاهده کند:
شناخت نشانههای خرابی بلبرینگ کله گاوی اهمیت زیادی در نگهداری صحیح خودرو دارد. از جمله رایجترین علائم میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
اگر هر یک از این نشانهها را مشاهده کردید، بهتر است در سریعترین زمان ممکن نسبت به تعویض بلبرینگ کله گاوی اقدام نمایید تا از آسیبهای جدیتر جلوگیری شود.
هنگام انتخاب بلبرینگ مناسب، به موارد زیر دقت کنید:
در بازار ایران، برندهای مختلفی از بلبرینگ کله گاوی عرضه میشوند که هرکدام ویژگیها و مزایای خاص خود را دارند. انتخاب برند مناسب تأثیر زیادی در کیفیت، دوام و کارایی قطعه دارد. در جدول زیر، محبوبترین و پرفروشترین برندهای این نوع بلبرینگ به همراه کشور سازنده و مشخصات کلیدی آنها معرفی شده است تا بتوانید بهترین انتخاب را متناسب با نیاز خودرویتان داشته باشید.
مناسب برای | ویژگیها | کشور سازنده | برند بلبرینگ کله گاوی |
---|---|---|---|
پژو، سمند، خودروهای اروپایی | دوام بالا، کیفیت عالی | سوئیس | SKF |
خودروهای ژاپنی و ایرانی | مقاومت در برابر فشار بالا | ژاپن | KOYO |
خودروهای سبک و سنگین | عملکرد روان، عمر طولانی | ژاپن | NTN |
خودروهای اروپایی | دقت بالا، نصب آسان | فرانسه | SNR |
خودروهای داخلی | قیمت مناسب، دسترسی آسان | ایران | بلبرینگ ایرانی |
قیمت بلبرینگ کله گاوی بسته به برند، کشور سازنده، مدل خودرو و نوع بستهبندی متفاوت است. همچنین کیفیت ساخت و نوع کاربرد بلبرینگ نیز میتواند در تعیین قیمت نهایی تأثیرگذار باشد. بنابراین توصیه میشود قبل از خرید، قیمتها را مقایسه کرده و مشخصات فنی هر محصول را به دقت بررسی کنید تا انتخابی مناسب و با کیفیت داشته باشید.
بلبرینگ تایم ثابت یکی از قطعات مهم سیستم تایمینگ خودرو است که باید ویژگیهای خاصی داشته باشد تا عملکرد موتور به بهترین شکل انجام شود. در ادامه مهمترین خصوصیات این قطعه حیاتی را بررسی میکنیم:
+ دوام و مقاومت بالا: بلبرینگ تایم ثابت باید در برابر فشارهای مکانیکی و حرارتی مقاوم باشد تا عملکرد طولانیمدت موتور تضمین شود.
+ عملکرد بیصدا و روان: این قطعه باید بدون ایجاد صداهای مزاحم و با کمترین اصطکاک کار کند تا مصرف سوخت بهینه و عمر قطعات افزایش یابد.
+ سازگاری کامل با انواع خودرو: بلبرینگ تایم ثابت مناسب برای انواع خودروهای سبک و سنگین با مشخصات فنی مختلف تولید میشود.
برای انتخاب بلبرینگ تایم ثابت مناسب، بهتر است به برندهای معتبر و استانداردهای فنی توجه شود. بررسی مشخصات فنی، گواهی کیفیت و نظرات کاربران از جمله مواردی است که در انتخاب این قطعه باید مد نظر قرار گیرد.
در این بخش، لیستی از برندهای معتبر و مدلهای اصلی بلبرینگ تایم ثابت خودرو ارائه شده است. شناخت برندهای مطرح و مدلهای استاندارد به شما کمک میکند تا با اطمینان بیشتر قطعهای با کیفیت و مناسب خودرو خود انتخاب کنید و از عملکرد دقیق و دوام بالای سیستم تایمینگ خودرو اطمینان حاصل نمایید.
ویژگیهای کلیدی | خودروهای سازگار | مدل یا سری بلبرینگ تایم ثابت | برند تولیدکننده |
---|---|---|---|
کیفیت بالا، دوام طولانی، عملکرد بیصدا | انواع خودروهای داخلی و خارجی | سری VKHB | SKF |
مقاومت بالا در برابر حرارت و فشار | پژو، سمند، پراید و خودروهای آسیایی | سری TC | KOYO |
دقت ساخت بالا، تحمل بار مناسب | خودروهای سبک و سنگین | سری 6200 | FAG |
آلیاژ مقاوم و ضد سایش | خودروهای هیوندای، کیا و وارداتی | سری 6201 | NTN |
قیمت مناسب، سازگاری کامل | خودروهای سایپا و خانواده پراید | مدلهای مخصوص پراید و تیبا | بلبرینگ چرخ سایپا (ایران) |
کیفیت استاندارد، مقاومت مطلوب | خودروهای خانواده ایران خودرو | مدلهای ویژه پژو 405 و سمند | بلبرینگ چرخ ایران خودرو |
بلبرینگ تایم ثابت یکی از قطعات کلیدی در عملکرد سیستم تایم خودرو است که انتخاب و استفاده صحیح از آن تأثیر مستقیمی بر کیفیت کارکرد موتور و افزایش عمر مفید خودرو دارد. اگر به دنبال خرید بلبرینگ تایم ثابت با کیفیت و قیمت مناسب هستید، حتما به مشخصات فنی و برند محصول توجه کنید تا بهترین عملکرد را در خودرویتان تجربه کنید.
بلبرینگ دینام یکی از قطعات حیاتی در عملکرد صحیح دینام خودرو است که نقش مهمی در چرخش روان و بدون مشکل شفت دینام دارد. خرابی این بلبرینگ میتواند منجر به اختلال در عملکرد دینام و حتی آسیبهای جدیتر به سیستم برق خودرو شود. بنابراین شناخت علائم خرابی و اقدام به موقع برای تعویض آن بسیار اهمیت دارد.
یکی از سوالات پرتکرار کاربران این است که "چطور بفهمیم بلبرینگ دینام خراب شده؟"
برخی از علائم شایع عبارتند از:
در صورت مشاهده این نشانهها، تعویض فوری بلبرینگ توصیه میشود تا از آسیب جدیتر به دینام و سایر اجزای سیستم برق خودرو جلوگیری شود.
همچنین، برای پیشگیری از خرابی زودهنگام بلبرینگ دینام، انجام سرویسهای دورهای و بررسی وضعیت تسمه دینام و روغنکاری مناسب بلبرینگها توصیه میشود. در صورت بروز هر گونه صدای غیرطبیعی یا تغییر در عملکرد دینام، بهتر است هر چه سریعتر به تعمیرکار متخصص مراجعه نمایید.
هنگام خرید بلبرینگ دینام، به موارد زیر توجه داشته باشید:
برای مثال، بلبرینگ دینام پراید صبا با مدل 6202 ZZ شناخته می شود که یکی از پرکاربردترین انواع این قطعه است.
برای انتخاب دقیق تر بلبرینگ دینام متناسب با خودروی خود، در جدول زیر می توانید مشخصات فنی، کد فنی و برندهای پیشنهادی چند مدل رایج را مشاهده کنید. این اطلاعات به شما کمک می کند تا در زمان خرید، بلبرینگی را انتخاب کنید که از نظر کیفیت، سازگاری و دوام، بهترین عملکرد را ارائه دهد.
برند پیشنهادی | نوع آببندی | مناسب برای خودروهای | کد فنی (مدل) | نام بلبرینگ |
---|---|---|---|---|
KOYO، NTN | شیلددار فلزی | پراید صبا، پراید 132 | 6202 ZZ | بلبرینگ دینام پراید |
SKF، ILJIN | آببند لاستیکی | پژو 405، سمند، پارس | 6203 2RS | بلبرینگ دینام پژو 405 |
CX، NSK | شیلددار فلزی | تیبا، تیبا 2 | 6302 ZZ | بلبرینگ دینام تیبا |
SNR، FAG | آببند لاستیکی | ال 90، ساندرو | 6204 2RS | بلبرینگ دینام ال 90 |
KOYO، NSK | ضد گرد و غبار | تویوتا پرادو، لندکروز | 6303 2RS | بلبرینگ دینام پرادو |
قیمت بلبرینگ دینام خودرو به عوامل متعددی بستگی دارد؛ از جمله برند تولیدکننده، نوع خودرو و ویژگیهای فنی بلبرینگ. برندهای معتبر مانند SKF، KOYO و NTN شناخته شدهاند که هر کدام ویژگیهای خاصی در کیفیت و دوام دارند. انتخاب بلبرینگ مناسب با توجه به مشخصات فنی و سازگاری با مدل خودرو، تاثیر زیادی در عملکرد دینام و طول عمر قطعه خواهد داشت. همچنین، توجه به نوع آببندی و مقاومت بلبرینگ در برابر حرارت و گرد و غبار از اهمیت بالایی برخوردار است.
بلبرینگ دینام پراید، بلبرینگ دینام پژو 405، قیمت بلبرینگ دینام خودرو، خرید بلبرینگ دینام اصل، علائم خرابی بلبرینگ دینام، تعویض بلبرینگ دینام خودرو، بهترین برند بلبرینگ دینام، تعمیر بلبرینگ دینام پراید، بلبرینگ دینام تیبا،قیمت و خرید بلبرینگ آلترناتور، نشانههای خرابی بلبرینگ دینام خودرو، بلبرینگ دینام پژو پارس، بلبرینگ دینام خودرو ارزان، نوع بلبرینگ مناسب دینام، بلبرینگ دینام آببندی شده، تفاوت بلبرینگ دینام شیلددار و بدون شیلد، بلبرینگ دینام خودرو با دوام بالا، نحوه تعویض بلبرینگ دینام خودرو، بلبرینگ دینام خودرو چند مدل دارد، و تعمیر و نگهداری بلبرینگ دینام.
برای انتخاب بلبرینگ هرزگرد خودرو مناسب، باید به ویژگیهای فنی زیر دقت کرد:
برای انتخاب دقیقتر و آگاهانهتر، بررسی و مقایسه مشخصات انواع بلبرینگ هرزگرد خودرو ضروری است. در جدول زیر، مدلهای رایج این قطعه مهم با توجه به نوع کاربرد، جنس ساخت، تحمل بار و مزایا مقایسه شدهاند تا بتوانید مناسبترین گزینه را برای خودروی خود انتخاب کنید.
مزایا | سرعت مجاز چرخش (rpm) | تحمل بار (kg) | جنس ساخت | کاربرد اصلی | نوع بلبرینگ هرزگرد خودرو |
---|---|---|---|---|---|
نصب آسان، مقاومت بالا | تا 12000 | 500 - 1500 | فولاد کروم | سیستم تعلیق و چرخ خودرو | بلبرینگ هرزگرد شیار عمیق |
تحمل بار محوری و شعاعی بالا | تا 15000 | 1000 - 3000 | فولاد ضد زنگ | چرخهای جلو و عقب خودرو | بلبرینگ هرزگرد تماس زاویهای |
تنظیم خودکار، عمر طولانی | تا 10000 | 2000 - 4000 | فولاد تقویتشده | خودروهای سنگین و وانت | بلبرینگ هرزگرد خودتنظیم |
مقاومت در برابر بارهای زیاد و لرزش | تا 8000 | 3000 - 6000 | فولاد مقاوم | سیستمهای تعلیق پیچیده | بلبرینگ هرزگرد کروی |
انتخاب و خرید بلبرینگ هرزگرد خودرو اصل و باکیفیت از فروشگاههای معتبر اهمیت زیادی دارد. پیش از خرید، حتماً باید با توجه به مدل خودرو، شرایط کاری و مشخصات فنی بلبرینگها، گزینه مناسب را انتخاب کنید تا عملکرد بهتر و عمر طولانیتر برای سیستم تعلیق و چرخ خودرو فراهم شود.
در بازار ایران انواع مختلفی از بلبرینگهای تلسکوپی برای خودروهای داخلی و خارجی موجود است. برخی از این مدلها عبارتند از:
برندهای محبوب | مناسب برای خودروهای | کاربرد | نوع بلبرینگ |
---|---|---|---|
کایس، ایساکو | پراید، پژو، سمند | فرمان خودرو | بلبرینگ تلسکوپی ساده |
SKF، KOYO | 206، رانا، تیبا | سیستم جلوبندی | بلبرینگ تلسکوپی دوبل |
Timken، NTN | خودروهای آفرود، وانت | استفاده در مناطق پر گرد و غبار | بلبرینگ با پوشش ضد گرد و غبار |
برای انتخاب درست بلبرینگ، حتماً موارد زیر را در نظر بگیرید:
بلبرینگ تلسکوپی خودرو اصلی، قیمت بلبرینگ تلسکوپی فرمان، بلبرینگ ستون فرمان، خرید بلبرینگ جلوبندی خودرو، بهترین بلبرینگ تلسکوپی برای پژو 206، تعویض بلبرینگ تلسکوپی خودرو، علائم خرابی بلبرینگ فرمان، بلبرینگ تلسکوپی پراید، بلبرینگ فرمان خودرو، بلبرینگ ضد لرزش برای خودرو، بلبرینگ تلسکوپی با کیفیت بالا،بلبرینگ فرمان خودرو، بلبرینگ ستون فرمان، بلبرینگ جلوبندی، بلبرینگ خودرو، بلبرینگ گردان فرمان، بلبرینگ کنترل فرمان، بلبرینگ مخصوص فرمان تلسکوپی.
انواع بلبرینگ کمپرسور کولر خودرو عباتند از:
بلبرینگهای کمپرسور به مرور زمان بر اثر استفاده طولانی و شرایط محیطی مانند گرما و گرد و غبار فرسوده میشوند. خرابی بلبرینگ منجر به افزایش صدای کمپرسور کولر، لرزش در سیستم تهویه و حتی گیر کردن کامل کمپرسور خواهد شد. تعویض بهموقع بلبرینگ باعث افزایش عمر مفید کمپرسور و کاهش هزینههای تعمیرات کلی خودرو میشود.
به طور کلی نشانه های خرابی بلبرینگ کمپرسور کولر خودرو شامل موارد زیر است:
برای خرید بهترین بلبرینگ کمپرسور کولر خودرو توجه کنید که:
برای انتخاب صحیح بلبرینگ کمپرسور کولر خودرو، آشنایی با مشخصات فنی و ابعاد رایج این قطعه اهمیت بالایی دارد. در جدول زیر، ویژگیهای کلیدی و استانداردهای معمول بلبرینگهای مورد استفاده در کمپرسورهای کولر خودرو آورده شده است.
توضیحات | مشخصه |
---|---|
فولاد کروم (Chrome Steel) | جنس بدنه |
ساچمهای (Ball Bearing) / غلتکی | نوع بلبرینگ |
بین 15 تا 30 میلیمتر (بسته به مدل) | قطر داخلی |
بین 35 تا 62 میلیمتر | قطر خارجی |
11 تا 20 میلیمتر | عرض بلبرینگ |
بسته شده (Sealed) یا باز (Open) | نوع محافظ |
کمپرسور کولر خودرو، تهویه مطبوع | کاربرد |
انتخاب بلبرینگ ته میل لنگ مناسب اهمیت فراوانی در عملکرد موتور دارد. در هنگام خرید باید به نکات زیر دقت کنید:
برای هر نوع خودرو، بسته به نوع موتور و طراحی آن، بلبرینگهای متفاوتی استفاده میشود. انواع مختلف بلبرینگ ته میل لنگ شامل موارد زیر است:
معایب | مزایا | کاربرد اصلی | نوع بلبرینگ |
---|---|---|---|
حساس به گرد و غبار | روانکاری بهتر، مقاومت بالا | رایج در خودروهای سواری | بلبرینگ ساچمهای |
قیمت بالاتر | تحمل بار بالا، دوام بیشتر | مناسب خودروهای سنگین و باربری | بلبرینگ رولری |
نیاز به روغنکاری مداوم | استحکام زیاد، کارکرد دقیق | کاربرد در شرایط سرعت و فشار بالا | بلبرینگ تماس زاویهای |
مهم ترین ویژگی هایی که یک بلبرینگ نسوز خودرو باید داشته باشد شامل موارد زیر است:
در ادامه مشخصات فنی یک بلبرینگ نسوز خودرو مناسب و کاربردی را می توانید مشاهده کنید:
توضیحات | مشخصه |
---|---|
فولاد مقاوم به حرارت | جنس بلبرینگ |
تا 300 درجه سانتیگراد | محدوده دمای کاری |
روغن نسوز و گریس مخصوص | نوع روانکاری |
موتور، گیربکس، چرخ | کاربرد |
بیش از 100 هزار کیلومتر | طول عمر متوسط |
اگر قصد دارید خودرویتان را در برابر خرابی ناشی از حرارت بالا محافظت کنید، استفاده از بلبرینگ نسوز خودرو با کیفیت و استاندارد بهترین انتخاب است. این قطعات علاوه بر افزایش دوام قطعات دیگر، عملکرد روانتر و کاهش مصرف انرژی را نیز به همراه دارند.
برای انتخاب بهترین بلبرینگ نسوز خودرو، باید به نکاتی مانند برند معتبر، مشخصات فنی، نوع کاربرد و استانداردهای کیفیت توجه کنید. همچنین مشاوره با کارشناسان فنی و خرید از فروشگاههای معتبر میتواند تضمینکننده خریدی مطمئن و اقتصادی باشد.
کمپرسور کولر خودرو یکی از مهم ترین قطعات در سیستم سرمایش است که خرابی بلبرینگ آن می تواند عملکرد کولر را با مشکل مواجه کند. شناخت علائم خرابی بلبرینگ کمپرسور به شما کمک می کند قبل از آسیب به سایر قطعات، برای تعویض و تعمیر به موقع اقدام کرده و از هزینه های بالاتر جلوگیری کنید.علائم خرابی بلبرینگ کمپرسور کولر که نشان می دهد زمان تعویض آن فرا رسیده است، شامل موارد زیر می باشد:
در صورتی که هر یک از این علائم را در کولر خودرو خود مشاهده کردید، بهتر است در سریع ترین زمان ممکن به یک تعمیرکار متخصص مراجعه کنید تا از آسیب رسیدن به سایر بخش های کمپرسور و سیستم تهویه جلوگیری شود. توجه به این علائم و رسیدگی به موقع می تواند عمر مفید کمپرسور کولر را افزایش داده و از هزینه های سنگین تعمیرات جلوگیری کند.
برای انتخاب دقیق و مطمئن بلبرینگ کمپرسور کولر ماشین، اطلاع از مشخصات فنی هر مدل ضروری است. در جدول زیر، میتوانید بر اساس مدل خودرو، نوع کمپرسور، کد بلبرینگ، ابعاد و برند سازنده، گزینه مناسب خود را شناسایی و مقایسه کنید. این اطلاعات به شما کمک میکند تا هنگام خرید، سریعتر تصمیم بگیرید و از انتخاب اشتباه جلوگیری شود.
برند سازنده | ابعاد بلبرینگ (mm) | کد بلبرینگ | نوع کمپرسور | مدل خودرو |
---|---|---|---|---|
KOYO (ژاپن) | 30×52×22 | 30BD5222 | اسکرول | پراید 131 |
NTN (ژاپن) | 35×55×20 | 35BD219 | پیستونی | پژو 405 |
NSK (ژاپن) | 35×52×24 | 35BD5224 | اسکرول | سمند EF7 |
Nachi (اصلی) | 30×40×20 | 30BD40 | روتاری | تیبا |
SNR (فرانسه) | 35×62×28 | 35BD6228 | دوال اسکرول | مزدا 3 |
انتخاب بلبرینگ کمپرسور کولر مناسب می تواند نقش مهمی در افزایش طول عمر کمپرسور و عملکرد بهتر کولر خودرو داشته باشد. اگر بلبرینگ مناسب و با کیفیت انتخاب نشود، ممکن است مجددا با خرابی سریع کمپرسور و هزینه های اضافی مواجه شوید، به همین دلیل آگاهی از نکات خرید اهمیت زیادی دارد.
هنگام خرید بلبرینگ کمپرسور کولر بهتر است به نکات زیر توجه نمائید:
با رعایت این نکات می توانید از هزینه های اضافی جلوگیری کرده و از عملکرد مطلوب سیستم سرمایش خودرو در روزهای گرم تابستان بهره مند شوید. همچنین توصیه می شود بلبرینگ را از فروشگاه های معتبر و با ضمانت اصالت کالا تهیه کنید تا در صورت بروز مشکل بتوانید از خدمات گارانتی استفاده نمائید.
در بازار ابزارآلات صنعتی، برندهای خارجی معتبری وجود دارند که با استفاده از فناوری های پیشرفته و متریال های بسیار با کیفیت، انواع قلاویز صنعتی و دستی را تولید و عرضه می کنند. برندهای شناخته شده ای مانند Guhring، Dormer Pramet، OSG، Sandvik Coromant و Komet با بهره گیری از فولادهای ابزار پیشرفته و تکنولوژی های نوین حرارتی، محصولاتی با دوام بالا، دقت ابعادی بی نظیر و مقاومت عالی در برابر سایش و شکست ارائه می دهند.
این شرکت ها فرایندهای کنترل کیفیت دقیق و استانداردهای جهانی مانند ISO را در خط تولید خود رعایت می کنند که موجب اطمینان از یکنواختی و عملکرد بهینه قلاویز در انواع کاربردهای صنعتی، مخصوصا در صنایع خودرو، هوافضا و ماشین سازی می شود. استفاده از قلاویزهای این برندهای معتبر خارجی به دلیل طول عمر بیشتر، کیفیت برش بالا، کاهش هزینه های تعویض ابزار و بهبود راندمان تولید توصیه می شود.
برای استفاده صحيح از قلاويز دستی، آن را كاملاً عمود بر سطح كار قرار داده و با حركات يكنواخت و آرام بچرخانيد. توصيه می شود حتماً از روغن برش مناسب استفاده كنيد. در انتخاب قلاويز دقت نماييد: سايز آن بايد متناسب با مهره مورد نظر باشد، براي كارهای عمومی از نوع HSS و برای فلزات سخت از فولاد پركربن استفاده كنيد. قلاويزهای با پوشش تيتانيوم نيز گزينه ای ايده آل برای افزايش عمر ابزار هستند.
علاوه بر رعایت نکات فوق، توجه به تمیزی محل رزوه زنی و دوری از وارد کردن فشار زیاد هنگام کار نیز اهمیت دارد. استفاده از روان کننده های مناسب باعث تسهیل فرآیند برش و جلوگیری از گیرکردن قلاویز میشود. همچنین، بعد از هر مرحله رزوه زنی، بهتر است تراشههای حاصل را با دقت پاک کنید تا از آسیب دیدن سطح رزوه جلوگیری شود. با این روش ها، عملکرد قلاویز بهینه شده و از بروز عیوب در قطعه کار جلوگیری می شود.
باسکول کفه ای و باسکول آویز دیجیتال از نظر کاربرد و نوع وزن کشي با يکديگر متفاوت هستند. باسکول کفه ای دستگاهي است که داراي يک سطح صاف (کفه) مي باشد و اجسام براي وزن کشي روي آن قرار مي گيرند. اين باسکول ها براي وزن کشي انواع بسته ها، کيسه ها و کالاهاي ثابت در فروشگاه ها، انبار ها و کارگاه هاي توليدي بسيار مناسب هستند.
در مقابل، باسکول آویز دیجیتال به گونه اي طراحي شده است که بار از قلاب يا گيره دستگاه آويزان شده و وزن کشي به صورت معلق انجام مي شود. اين مدل براي وزن کشي ضايعات، آهن آلات، دام و اجسامي که امکان قرار دادن آنها روي سطح کفه وجود ندارد يا وزن بالايي دارند کاربرد دارد.
به طور خلاصه اگر نياز به وزن کشي اجسام ثابت داريد، باسکول کفه اي انتخاب مناسب است و اگر نياز به وزن کشي اجسام معلق و سنگين داريد، باسکول آویز دیجیتال گزينه بهتري خواهد بود.
در جدول زير جدول مقايسه اين دو نوع ترازوي صنعتي را مشاهده مي کنيد:
باسکول آویز دیجیتال | باسکول کفهای | ویژگی |
---|---|---|
آویز از جرثقیل | روی زمین یا سکو | نحوه نصب |
معمولاً تا ۱۰۰ تن | تا ۲۰۰ تن و بیشتر | محدوده وزن |
سبک و قابل حمل | نیاز به نصب ثابت | قابلیت جابجایی |
صنایع فلزی، ساختمانی | انبارها، کارخانهها | کاربرد |
ماشین آلات راهسازی، از بیل مکانیکی گرفته تا لودر و بولدوزر، برای عملکرد موثر نیازمند لوازم یدکی ماشین آلات راهسازی هستند که به صورت پیوسته تحت فشار، سایش و ضربه قرار می گیرند. این لوازم، شامل لوازم هیدرولیک ماشین آلات راهسازی، لوازم زیربندی ماشین آلات راهسازی و لوازم برقی ماشین آلات راهسازی می شوند که هر کدام نقش حیاتی در عملکرد صحیح دستگاه دارند.
در پروژه های عمرانی، معدنی و راهسازی، استفاده از لوازم ماشین آلات راهسازی با کیفیت بالا و تطابق دقیق با مدل دستگاه اهمیت فراوانی دارد تا طول عمر قطعات و کارایی تجهیزات به حداکثر برسد.
دسته قطعات | نمونه قطعات | عملکرد اصلی | برندهای رایج |
---|---|---|---|
لوازم زیربندی ماشین آلات راهسازی | رولیک، اسپراکت، زنجیر، کفشک | انتقال نیرو به زمین، تحمل وزن | کوماتسو، هیوندای، هیتاچی |
لوازم هیدرولیک ماشین آلات راهسازی | پمپ، جک، شیر کنترل، شیلنگ | ایجاد و انتقال قدرت حرکتی | ولوو، کاترپیلار، دوسان |
لوازم برقی ماشین آلات راهسازی | استارتر، دینام، سنسور، سیم کشی | راه اندازی، کنترل و ارسال داده | کوماتسو، لیبهر، هیوندای |
لوازم مصرفی و نگهداری ماشین آلات راهسازی | فیلتر هوا، فیلتر روغن، گریس، تسمه | کاهش اصطکاک، فیلتر کردن و روانکاری | تمام برندها |
استفاده از لوازم یدکی ماشین آلات راهسازی استاندارد و منطبق با مشخصات فنی، تاثیر بسزایی در کاهش استهلاک، افزایش عمر مفید و جلوگیری از توقف های غیرمنتظره دارد. هنگام خرید این قطعات، توجه به شماره فنی، نوع ماشین، سال ساخت و شرایط کاری دستگاه، کلید موفقیت در انتخاب صحیح است.
خرید لوازم یدکی ماشین آلات سنگین یکی از مراحل حیاتی برای حفظ عملکرد بهینه تجهیزات عمرانی و راهسازی است. انتخاب صحیح این قطعات نه تنها باعث افزایش طول عمر ماشین آلات می شود، بلکه از توقف های غیرمنتظره و هزینه های اضافی تعمیر جلوگیری می کند. در این بخش، نکات مهمی که باید در خرید لوازم یدکی ماشین آلات سنگین مد نظر قرار دهید، بررسی می کنیم.
رعایت این نکات می تواند تضمین کننده عملکرد بهتر و عمر طولانی تر ماشین آلات سنگین شما باشد و از هزینه های اضافی جلوگیری کند.
در این دسته بندی می توانید مدل های مختلفی از این ابزار را مشاهده کنید؛ از مدل های سبک وزن برای کاربردهای عمومی تا دستگاه های صنعتی آلمانی با موتورهای قدرتمند. برندهایی مثل دریل مگنت رونیکس با قیمت مناسب و کارایی بالا، انتخابی هوشمندانه برای پروژه های صنعتی و کارگاهی هستند.
مناسب برای | نمونه برندهای معروف | مشخصه کلیدی | کاربرد اصلی | نوع دستگاه |
---|---|---|---|---|
نصابان، کارهای سبک و متوسط | رونیکس، مایلز | وزن کم، حمل آسان | مصارف سبک و نصبهای ساده | دستگاه سبک وزن (پرتابل) |
کارگاههای صنعتی و پروژههای بزرگ | برندهای آلمانی (مانند MAB) | توان موتور بالا، دوام بالا | پروژههای صنعتی و سنگین | دستگاه صنعتی (سنگین) |
استفادههای عمومی و کارگاهی | برندهای متنوع | طراحی ساده، قیمت مناسب | سوراخکاری معمولی روی فلزات | دستگاه دستی (کلاسیک) |
پروژههای تخصصی و فضاهای محدود | برندهای تخصصی | پایه مغناطیسی قوی، قابلیت چرخش 360 درجه | کاربردهای خاص و کار در محیطهای محدود | دستگاه مغناطیسی قابل حمل |
استفاده از Bread Wrapping Equipment یا همان دستگاه های پیچیدن نان، مزایای متعددی را برای تولیدکنندگان فراهم می آورد، از جمله:
برای انتخاب بهترین دستگاه جهت بسته بندی نان، آشنایی با انواع مدل ها و مقایسه ویژگی های فنی آنها امری ضروری است. هر نوع نان، بافت و شکل متفاوتی دارد که نیازمند دستگاه خاصی برای بسته بندی بهینه و باکیفیت است. در جدول زیر می توانید مشخصات اصلی انواع ماشین آلات بسته بندی نان صنعتی و نیمه صنعتی را بر اساس سرعت، نوع بسته بندی، فیلم مصرفی و کاربرد مشاهده و مقایسه کنید.
کاربرد | قابلیت تزریق گاز (MAP) | جنس فیلم مصرفی | نوع نان مناسب | سرعت بسته بندی (در دقیقه) | نوع بسته بندی | مدل دستگاه |
---|---|---|---|---|---|---|
نان صنعتی فروشگاهی | دارد | پلی پروپیلن (BOPP)، متالایز | تست، باگت، نان فانتزی | 30 الی 120 | بسته بندی تک تک با سلفون | Flow Pack افقی |
نان فله ای، نان خشک | ندارد | فیلم های چندلایه | لواش، تافتون خرد شده | 20 الی 60 | بسته بندی عمودی با دوخت پایین | دستگاه عمودی VFFS |
نان صادراتی و ماندگار | دارد | فیلم وکیوم، نایلون چند لایه | نان سبوس دار، نان رژیمی | 5 الی 15 | بسته بندی خلا برای ماندگاری بالا | دستگاه وکیوم نان |
کسب و کارهای کوچک، نانوایی ها | ندارد | نایلون شفاف یا چاپ دار | سنگک، بربری | 10 الی 25 | بسته بندی دستی + اتوماسیون جزئی | دستگاه نیمه اتومات |
پک چندتایی برای فروشگاهی | ندارد | فیلم شیرینک | نان بسته بندی شده | 8 الی 20 | بسته بندی گروهی با سلفون حرارتی | دستگاه شیرینگ پک نان |
با توجه به جدول بالا، انتخاب دستگاه مناسب بسته به نوع نان، میزان تولید روزانه و فضای خط تولید شما میتواند متفاوت باشد.
FIDA | BRAHMA | TRAFAN UNION | ویژگی ها |
---|---|---|---|
15kV تا 20kV | 12kV تا 18kV | 18kV تا 25kV | ولتاژ خروجی |
230V / 50Hz | 220-240V / 50-60Hz | 230V / 50Hz | ولتاژ ورودی |
بله (تا 100٪ duty cycle) | خیر (تا 60٪ duty cycle) | بله | قابلیت کار مداوم |
IP40 | IP42 | IP54 | مقاومت در برابر رطوبت |
حدود 30،000 ساعت | حدود 25،000 ساعت | بیش از 40،000 ساعت | طول عمر متوسط |
بسیار بالا | بالا | فوقالعاده | کیفیت ساخت |
ایتالیا | ایتالیا | آلمان | کشور سازنده |
دیگهای گازسوز، مشعلهای صنعتی | سیستمهای گرمایشی خانگی | صنایع سنگین، کورههای خاص | موارد مصرف رایج |
در بازار جهانی، برندهای مختلفی در زمینه تولید نازل گازوئیل فعالیت میکنند که برخی از آنها به دلیل سابقه بالا، کیفیت فنی و سازگاری با استانداردهای بینالمللی، شهرت بیشتری دارند. برند DANFOSS از دانمارک یکی از معروفترین تولیدکنندگان نازلهای گازوئیلی است که به دلیل دقت بالا، طراحی ضد گرفتگی و عمر طولانی در بسیاری از سیستمهای گرمایشی استفاده میشود. برند HAGO نیز به عنوان یکی از زیرمجموعههای DELAVAN در ایالات متحده شناخته میشود و در صنایع حرفهای و مشعلهای صنعتی کاربرد گستردهای دارد. برند STEINEN نیز در آمریکا تولید میشود و نازلهای آن به عملکرد پایدار و یکنواخت معروف هستند. تمامی این برندها در مدلها و ظرفیتهای مختلف عرضه میشوند تا پاسخگوی طیف وسیعی از نیازهای مصرفی و صنعتی باشند.
کشور سازنده | زاویههای پاشش | نوع پاشش | جنس بدنه | مناسب برای مشعلهای | ویژگی برجسته | برند |
---|---|---|---|---|---|---|
دانمارک | 30° تا 80° | مخروطی توپر و توخالی | استیل ضد زنگ | خانگی و نیمه صنعتی | دوام بالا در محیطهای مرطوب | Danfoss |
آمریکا | 45° تا 80° | پاشش یکنواخت خطی | برنج با روکش نیکل | مشعلهای صنعتی سبک | مقاومت عالی در برابر گرفتگی | Steinen |
آمریکا | 30° تا 90° | پاشش اتمیزه حرفهای | استیل حرارت دیده | مشعلهای نیروگاهی | تنوع در ظرفیت و مدل | Delavan |
آمریکا | 45° تا 70° | مخروطی متراکم | برنج آبکاریشده | سیستمهای گرمایشی متوسط | طراحی دقیق و یکنواخت | Hago |
سوئیس | 30° تا 60° | پاشش نرم و فشرده | استیل با مقاومت بالا | مشعلهای دقیق با شعله نازک | فیلتر چندمرحلهای داخلی | Monarch |
برای انتخاب و خرید قلاویز دستی مناسب، آشنایی با مشخصات فنی و استانداردهای آن ضروری است. قلاویز دستی بر اساس سایز، استاندارد رزوه، نوع متریال، گام رزوه و کاربردهای مختلف دسته بندی می شود. اطلاع از این مشخصات به شما کمک می کند ابزار مناسبی برای ایجاد رزوه های دقیق و استاندارد روی انواع فلزات انتخاب کنید و از خرابی قطعات جلوگیری نمایید.
جدول مشخصات فنی قلاویز دستی | |
---|---|
توضیحات | ویژگی |
ISO 529، DIN 352، ANSI B94.9، BSP، NPT | استاندارد رزوه |
متریک (Metric)، اینچی (UNC، UNF)، لوله ای (BSP، NPT) | نوع رزوه |
ریز (Fine)، درشت (Coarse)، طبق سایز | گام رزوه (Pitch) |
فولاد HSS، HSS-Co، پوشش TiN یا TiCN | متریال قلاویز |
ست سه عددی، تکی، مخروطی | نوع قلاویز دستی |
M3 تا M30، 1/8" تا 1" | سایزهای موجود |
فولاد، آلومینیوم، استیل، برنج | کاربرد |
60 درجه متریک، 55 درجه BSP | زاویه دندانه |
40mm تا 150mm | طول قلاویز |
مستقیم، مارپیچ، شیار شکسته | نوع شیار |
با بررسی مشخصات فنی قلاویز دستی می توانید ابزار متناسب با متریال و کاربری خود را به درستی انتخاب کرده و از ایجاد رزوه های دقیق و با کیفیت اطمینان حاصل کنید. استفاده از قلاویز دستی مطابق با استانداردهای بین المللی، ضمن افزایش سرعت کار، طول عمر ابزار و کیفیت رزوه ها را نیز افزایش می دهد. برای مشاهده و خرید انواع قلاویز دستی در سایز و برندهای مختلف، همین حالا از محصولات این دسته بندی بازدید کنید.
قلاویز ماشینی یکی از ابزار های پرکاربرد در صنعت برای ایجاد رزوه های دقیق و تمیز داخل سوراخ های فلزی است. استفاده از قلاویز ماشینی باعث سرعت بخشیدن به فرآیند تولید و افزایش کیفیت رزوه کاری می شود و در کارگاه ها و خطوط تولید، جایگزین قلاویز دستی شده است. اگر به دنبال خرید قلاویز ماشینی با کیفیت و قیمت مناسب هستید و می خواهید از انواع برند های معتبر و سایز های متنوع آن مطلع شوید، در ادامه می توانید جدول مشخصات و مقایسه انواع قلاویز ماشینی را مشاهده کنید.
جدول کاربردی دسته بندی قلاویز ماشینی | |||||
کاربرد | جنس قلاویز | ویژگی ها | سایز ها | برند های موجود | نوع قلاویز ماشینی |
ایجاد رزوه های مستقیم | فولاد تندبر HSS | مناسب تولید انبوه | M3 تا M24 | Yamawa - OSG - Nachi | قلاویز ماشینی مستقیم |
رزوه کاری فولاد و استیل | فولاد تندبر با روکش TiN | طول عمر بالا | M4 تا M16 | Volkel - TOTIME | قلاویز ماشینی مخروطی |
رزوه کاری سوراخ های کور | HSS-E کبالت دار | جلوگیری از شکستن قلاویز | M2 تا M20 | YG-1 - Karnasch | قلاویز ماشینی اسپیرال |
رزوه کاری آلومینیوم و فلزات نرم | کاربید با روکش نانو | کاهش اصطکاک | M3 تا M12 | Guhring - Emuge | قلاویز ماشینی با روکش |
انواع قلاویز ماشینی در سایز ها و استاندارد های مختلف برای کارگاه ها، خطوط تولید قطعات، ساخت قالب و تولید قطعات دقیق قابل استفاده هستند. در هنگام خرید قلاویز ماشینی توجه به نوع متریال، نوع سوراخ (کور یا عبوری)، ابعاد رزوه، برند تولید کننده و نوع روکش اهمیت زیادی دارد. انتخاب درست قلاویز ماشینی علاوه بر افزایش کیفیت رزوه ها باعث کاهش هزینه های ابزار و زمان تولید می شود. همچنین استفاده از قلاویز ماشینی با کیفیت، از شکستگی ابزار جلوگیری کرده و عمر مفید دستگاه های شما را افزایش می دهد.
علائم خرابی بلبرینگ چرخ خودرو همان بال برینگ معمولا با صدای زوزه یا hum در هنگام حرکت شروع می شود و در صورتی که به موقع بررسی نشود می تواند باعث خرابی سیستم تعلیق و افزایش مصرف سوخت شود. از مهمترین نشانه های خراب شدن بلبرینگ چرخ خودرو می توان به لرزش فرمان، گرم شدن بیش از حد چرخ، شنیدن صدا هنگام عبور از دست انداز و ساییدگی غیر عادی لاستیک ها اشاره کرد. در صورتی که هر یک از این علائم خرابی بلبرینگ چرخ خودرو را مشاهده کردید بهتر است قبل از آسیب رسیدن به اکسل و دیفرانسیل، بلبرینگ چرخ خودرو خود را بررسی و در صورت نیاز تعویض کنید.
در هنگام بررسی علائم خرابی بلبرینگ چرخ خودرو به مواردی مانند صدای غیرعادی bearing wheel، لرزش خودرو در سرعت های بالا و لق زدن چرخ دقت کنید تا از خسارت های سنگین جلوگیری شود. اگر به دنبال جلوگیری از هزینه های سنگین تعمیرات خودرو هستید، توجه به نشانه های خراب شدن بلبرینگ چرخ خودرو و سرویس به موقع آن می تواند امنیت و سلامت خودرو شما را حفظ کند. با توجه به اهمیت عملکرد صحیح بلبرینگ چرخ خودرو، توصیه می کنیم در صورت مشاهده هرگونه صدای غیرعادی در هنگام حرکت، سریعا به تعمیرگاه تخصصی مراجعه کنید.
انتخاب برند مناسب برای خرید بلبرینگ چرخ جلو خودرو یکی از مهم ترین عوامل در افزایش عمر مفید قطعات خودرو و جلوگیری از هزینه های اضافی تعمیر است. برندهای معتبر تولید کننده بلبرینگ چرخ جلو با استفاده از آلیاژهای با کیفیت و تکنولوژی دقیق، محصولاتی بادوام و قابل اعتماد تولید می کنند که علاوه بر کاهش صدا و لرزش، عملکرد سیستم تعلیق خودرو را بهینه می کنند. در ادامه می توانید جدول مقایسه برندهای تولید کننده بلبرینگ چرخ جلو را مشاهده کنید تا انتخاب راحت تری متناسب با بودجه و نیاز خود داشته باشید.
قیمت (نسبی) | میزان دوام (نسبی) | کشور سازنده | برند |
---|---|---|---|
متوسط | بسیار بالا | ژاپن | KOYO |
بالا | بسیار بالا | سوئد | SKF |
متوسط | بالا | ژاپن | NTN |
بالا | بسیار بالا | آلمان | FAG |
پایین | متوسط | چین | HiQ |
همانطور که در جدول بالا مشاهده می کنید، برندهایی مانند KOYO، SKF و FAG به دلیل کیفیت بالا و دقت ساخت، بهترین انتخاب برای خرید بلبرینگ چرخ جلو برای خودروهای ایرانی و خارجی هستند. اگر به دنبال خرید بلبرینگ چرخ جلو با قیمت اقتصادی هستید، برندهایی مانند NTN و HiQ نیز گزینه های مناسبی هستند، اما پیشنهاد می شود برای افزایش طول عمر و جلوگیری از تعویض های مکرر، از برندهای اصلی و معتبر استفاده کنید.
اگر به دنبال خرید وینچ ماشینی آفرود با قیمت مناسب و کیفیت بالا هستید، می توانید متناسب با نوع خودرو و نیاز خود، ظرفیت کشش مناسب مانند 9500 پوند یا 12000 پوند را انتخاب کنید. این وینچ ها با موتور قدرتمند، سیم بکسل مقاوم و طراحی ایمن، یک ابزار کاربردی برای علاقه مندان به آفرود، کمپینگ و سفرهای طبیعت گردی محسوب می شوند. با داشتن یک winch آفرود استاندارد، می توانید در مسیرهای گلی، ماسه ای و صعب العبور بدون نگرانی سفر کنید و در مواقع ضروری خودرو خود را به راحتی نجات دهید.
خرید وینچ آفرود با کیفیت، یک سرمایه گذاری هوشمندانه برای سفرهای ماجراجویانه شما است که امنیت و آرامش بیشتری در سفر به شما هدیه می دهد. با انتخاب یک وینچ خودرو آفرود مناسب، از هر مسیر دشوار عبور کرده و آزادی عمل بیشتری در سفرهای آفرودی خواهید داشت. اگر قصد خرید وینچ برقی برای سفرهای آفرودی دارید، می توانید همین حالا برای دریافت مشاوره رایگان و انتخاب ظرفیت مناسب با خودرو خود، با ما در ارتباط باشید و با اطمینان به دل طبیعت بزنید.
انتخاب یک ابزار مناسب برای جابه جایی بار، به شما کمک می کند فرآیند حمل و نقل در محیط کار با سرعت و ایمنی بیشتری انجام شود. پیش از خرید، ابتدا ظرفیت حمل بار مورد نیاز خود را مشخص کنید تا بتوانید مدلی متناسب با وزن و حجم بار انتخاب کنید. بررسی ارتفاع بالابری و طول زنجیر نیز اهمیت زیادی دارد، به ویژه اگر در محیط هایی با سقف کوتاه یا فضای محدود کار می کنید.
از دیگر نکات مهم در هنگام خرید، توجه به کیفیت ساخت و برند تولیدکننده است. استفاده از مدل های باکیفیت باعث می شود دستگاه در طول زمان عملکرد بهتری داشته و نیاز به تعمیرات مکرر نداشته باشد. همچنین پیش از انتخاب، بهتر است قیمت ها و مشخصات مدل های مختلف را از تامین کنندگان بررسی و مقایسه کنید تا بتوانید محصولی با کیفیت و قیمت مناسب متناسب با نیاز پروژه خود انتخاب کنید.
سیم جوش حلقه ای میگ مگ یکی از پرکاربردترین انواع فیلرهای جوشکاری در فرآیندهای نیمهاتوماتیک MIG و MAG است که با ساختار مکانیکی منسجم و ترکیب شیمیایی کنترلشده، برای ایجاد جوشهایی مستحکم و باکیفیت طراحی شده است. این نوع سیم جوش عمدتاً در قالب قرقره یا حلقههای منظم عرضه میشود تا تغذیه یکنواخت و بیوقفهای در تجهیزات جوشکاری فراهم شود. طراحی حلقهای سیم نه تنها از گره خوردگی یا کشیدگی ناهموار جلوگیری میکند، بلکه باعث افزایش طول عمر تجهیزات و کاهش توقف خطوط تولید میگردد.
از نظر ساختاری، این سیم جوش از فولاد کم کربن ساخته میشود که سطح آن با لایهای از پوشش مسی پوشانده شده است. این پوشش مسی موجب بهبود رسانایی الکتریکی، افزایش سرعت انتقال جریان و همچنین محافظت نسبی در برابر خوردگی میشود. همچنین ساختار سطحی یکنواخت آن سبب کاهش اصطکاک با غلطکها و نازلها در دستگاه جوش میشود که این ویژگی خود نقش موثری در حفظ کیفیت قوس و پایداری آن در زمان عملیات دارد.
از نظر ترکیب آلیاژی، سیم جوش حلقه ای میگ مگ معمولاً شامل مقادیر دقیقی از عناصر سیلیسیم (Si) و منگنز (Mn) است. این عناصر به عنوان عناصر آلیاژی کلیدی شناخته میشوند که موجب افزایش مقاومت مکانیکی، بهبود شکلپذیری منطقه جوش و همچنین کاهش پاشش فلز میشوند. علاوه بر این، درصد کربن (C) نیز به صورت کنترلشده در ترکیب قرار دارد تا از بروز تردی در منطقه جوش جلوگیری شود. برخی از مدلهای پیشرفته ممکن است حاوی عناصر دیگری همچون تیتانیوم یا نیکل باشند که بسته به کاربرد خاص، ویژگیهایی مانند مقاومت در برابر سایش یا زنگزدگی را افزایش میدهند.
همچنین این سیم جوش قابلیت عملکرد در شرایط مختلف را دارد و با گازهای محافظ مانند آرگون، دیاکسید کربن یا ترکیب این دو به خوبی سازگار است. عملکرد پایدار قوس، شروع سریع، و کنترل خوب بر روی حوضچه مذاب، از جمله مزایای فنی هستند که از ساختار و ترکیب دقیق این محصول ناشی میشوند. این ویژگیها باعث شده تا سیم جوش حلقه ای میگ مگ در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، سازههای فلزی، تولید تجهیزات صنعتی و مخازن تحت فشار بهطور گسترده مورد استفاده قرار گیرد.
سیم جوش حلقه ای میگ مگ یکی از پرکاربردترین مواد مصرفی در فرآیند جوشکاری نیمه اتوماتیک است که به دلیل ساختار مهندسیشده و عملکرد پایدار، در طیف وسیعی از صنایع مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع سیم به صورت قرقره یا حلقهای طراحی شده تا تغذیهای یکنواخت و بدون گرهخوردگی در دستگاه جوش ایجاد کند، به همین دلیل برای خطوط تولید صنعتی بسیار مناسب است. در فرآیندهای جوشکاری MIG (جوشکاری با گاز بیاثر فلز) و MAG (جوشکاری با گاز فعال فلز)، این سیم به عنوان یک انتخاب حرفهای برای جوشهای مستحکم، یکنواخت و با حداقل پاشش فلز به کار میرود.
در صنعت خودروسازی، سیم جوش حلقه ای میگ مگ به طور گسترده برای اتصال قطعات بدنه خودرو، شاسی، تقویتکنندهها و اجزای ساختاری سبک و سنگین استفاده میشود. کیفیت بالا و سرعت عمل این نوع جوشکاری در این صنعت باعث بهینهسازی فرآیند تولید و کاهش ضایعات شده است. همچنین در بخش ساخت سازههای فلزی مانند سولهها، پلها، پلتفرمها و اسکلتهای فولادی، این سیم جوش به دلیل استحکام بالا و قابلیت اجرای طولانی بدون توقف، یک گزینه ایدهآل محسوب میشود.
در تولید تجهیزات صنعتی و ساخت مخازن تحت فشار نیز سیم جوش حلقه ای میگ مگ عملکرد بسیار خوبی دارد. ترکیبات شیمیایی این سیم، شامل سیلیسیم، منگنز و کربن کنترلشده، به افزایش استحکام جوش و مقاومت در برابر ترکخوردگی کمک میکند. همچنین در صنایعی مانند نفت، گاز، پتروشیمی و نیروگاهها که دقت و دوام جوش نقش حیاتی دارد، استفاده از این سیم کاملا رایج است.
از دیگر کاربردهای مهم سیم جوش حلقه ای میگ مگ میتوان به استفاده در تولید لوازم خانگی، صنایع کشتیسازی، صنایع دفاعی و ساخت قطعات سنگین ماشینآلات راهسازی اشاره کرد. این تنوع کاربرد به دلیل ویژگیهایی مانند پایداری قوس، شروع آسان جوش، کاهش پاشش فلز و قابلیت استفاده در محیطهای گاز محافظ مانند آرگون یا ترکیب آرگون و CO₂ است.
در مجموع، کاربرد سیم جوش حلقه ای میگ مگ در تمامی صنایعی که به جوشهای دقیق، مقاوم و یکنواخت نیاز دارند، جایگاه ویژهای دارد و انتخاب آن نقش مهمی در افزایش بهرهوری و کیفیت محصول نهایی ایفا میکند. برای انتخاب صحیح این محصول بر اساس پروژه خود، میتوانید با کارشناسان فروش در فروشگاههای تخصصی مانند جوش و برش آریا فروشگاه تخصصی انواع سیم جوش مشورت کنید.
انتخاب بلبرینگ چرخ عقب مناسب هر خودرو، نقش مهمی در بهبود عملکرد سیستم تعلیق و افزایش عمر مفید قطعات خودرو دارد. بلبرینگ چرخ عقب در انواع مختلف با ابعاد و ویژگی های متفاوت برای خودروهای پراید، پژو 206، تیبا، ال 90 و سایر خودروهای سواری تولید می شود. آشنایی با مشخصات فنی این قطعات به شما کمک می کند انتخاب دقیق تری داشته باشید و از ایجاد هزینه های اضافی جلوگیری کنید.
جدول مشخصات فنی انواع بلبرینگ چرخ عقب خودرو را در ادامه مشاهده می کنید:
نوع بلبرینگ | عرض (mm) | قطر خارجی (mm) | قطر داخلی (mm) | خودرو |
---|---|---|---|---|
شیار عمیق با کاسه نمد | 37 | 64 | 35 | پراید |
شیار عمیق | 37 | 60 | 30 | پژو 206 |
شیار عمیق با کاسه نمد | 37 | 64 | 35 | تیبا |
شیار عمیق | 37 | 72 | 39 | پژو 405 |
شیار عمیق | 37 | 80 | 42 | ال 90 |
شیار عمیق | 37 | 72 | 39 | سمند |
شیار عمیق | 37 | 72 | 39 | دنا |
شیار عمیق | 40 | 80 | 45 | تویوتا کرولا |
شیار عمیق با کاسه نمد | 38 | 72 | 40 | هیوندای النترا |
شیار عمیق با کاسه نمد | 40 | 80 | 42 | چری تیگو 7 |
شیار عمیق | 37 | 72 | 40 | ام وی ام 315 |
شیار عمیق | 38 | 80 | 42 | جک J5 |
شیار عمیق با کاسه نمد | 40 | 80 | 42 | لیفان X60 |
قبل از خرید بلبرینگ چرخ عقب خودرو، بهتر است ابعاد و نوع بلبرینگ مناسب خودروی خود را بررسی کنید تا از بروز مشکلاتی مانند صدای زوزه چرخ عقب یا لرزش فرمان جلوگیری شود. خرید بلبرینگ باکیفیت از برندهای معتبر، باعث افزایش طول عمر چرخ و جلوگیری از هزینه های سنگین تعمیرات در آینده خواهد شد. اگر برای انتخاب بلبرینگ چرخ عقب مناسب خودروی خود نیاز به مشاوره دارید، می توانید با کارشناسان ما در تماس باشید تا انتخابی مطمئن و متناسب با نیازتان داشته باشید.
فتوسل زیمنس مدل QRA2 یکی از مهمترین ابزارهای ایمنی در سیستمهای احتراقی صنعتی به شمار می رود که نقش کلیدی در تشخیص دقیق شعله و جلوگیری از وقوع خطرات ناشی از خاموشی ناگهانی مشعل دارد. این فتوسل با بهره گیری از فناوری فرابنفش (UV) و حساسیت بالا تنها در حضور شعله واقعی فعال می شود و از تشخیصهای اشتباه در اثر نور محیط یا جرقه های الکتریکی جلوگیری می کند. همین ویژگی، آن را به گزینه ای قابل اعتماد برای صنایع مختلف با نیازهای پیچیده و شرایط محیطی سخت تبدیل کرده است. در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، وجود یک سیستم دقیق و واکنش پذیر برای نظارت بر شعله کوره ها و هیترها از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. QRA2 در این صنایع با عملکرد پایدار در دماهای بالا و محیط های دارای آلودگی نوری یا گرد و غبار، ایمنی فرآیندهای حساس را تضمین می کند. همچنین در صنعت غذایی و دارویی، که کیفیت و بهداشت محصول وابسته به دمای یکنواخت و شعله های کنترل شده است، استفاده از این فتوسل باعث افزایش کنترل پذیری فرآیندهای حرارتی می شود و از بروز اختلالات احتمالی جلوگیری می کند.
در صنایع سنگین مانند فولاد، شیشه، سیمان و سرامیک، شرایط کاری اغلب با گرمای شدید و نوسانات شعله همراه است. فتوسل زیمنس مدل QRA2 با طراحی مقاوم و سرعت پاسخ بالا، توانایی حفظ دقت عملکرد خود را در این شرایط حفظ می کند. این محصول با استفاده در کوره های ذوب و مشعل های صنعتی، نقش مهمی در پایداری تولید و کاهش زمان توقف دستگاه ها ایفا می کند. همچنین در نیروگاه ها و واحدهای تولید انرژی، QRA2 به عنوان بخشی از سیستم مانیتورینگ شعله در بویلرها و توربین ها به کار گرفته می شود و با شناسایی سریع اختلالات، از بروز آسیب به تجهیزات گران قیمت و خاموشی های ناخواسته جلوگیری می کند. در مجموع، کاربرد فتوسل زیمنس مدل QRA2 در صنایع مختلف فراتر از یک ابزار ساده تشخیص شعله است؛ این محصول به عنوان بخشی جدایی ناپذیر از سیستم های ایمنی و کنترلی شناخته می شود که با دقت، پایداری و انعطاف پذیری خود، به بهینه سازی فرآیندهای صنعتی، افزایش بهره وری و کاهش ریسک های عملیاتی کمک شایانی می کند.
رعایت استانداردهای معتبر بین المللی و ملی برای شیر پروانه ای اهمیت زیادی دارد و تضمین میکند که شیرآلات مورد استفاده در پروژههای صنعتی دارای کیفیت، ایمنی و عملکرد بهینه باشند. این استانداردها مشخصات فنی، ابعاد، روش های تست و شرایط عملکرد شیر پروانه ای را تعریف میکنند تا محصول نهایی مطابق با نیازهای فنی و محیطی باشد.
توضیحات کوتاه | حوزه کاربرد | استاندارد |
---|---|---|
مشخصات طراحی، تست و عملکرد | شیرهای پروانه ای نفت و گاز | API 609 |
استاندارد بین المللی ابعاد | ابعاد و طراحی شیرآلات صنعتی | ISO 5752 |
طراحی و تست عملکرد شیر | شیرهای پروانه ای اروپایی | DIN EN 593 |
طراحی و تست شیر پروانه ای | استاندارد بریتانیایی شیرآلات | BS 5155 |
استاندارد ساخت و تست شیرآلات فشار قوی | شیرهای فشار قوی | ANSI/ASME B16.34 |
این استانداردها به مهندسان و خریداران کمک می کنند تا با اطمینان کامل، شیر پروانه ای مناسبی را انتخاب و نصب کنند که در برابر شرایط سخت کاری و فشارهای مختلف مقاوم باشد و عملکرد دقیق و مطمئنی ارائه دهد.
گیربکس های حلزونی به دلیل ساختار خاص و کاربرد گسترده در صنایع، نیازمند رعایت استانداردهای طراحی و ابعادی مشخص هستند تا هم عملکرد قابل اعتماد و هم قابلیت جایگزینی سریع در خطوط تولید و نگهداری داشته باشند. در این بخش مهم ترین استانداردهای بین المللی و صنعتی که در طراحی، ساخت و تست گیربکس های حلزونی رعایت می شود، برای بررسی و اطمینان شما ارائه شده است.
محدوده استفاده در گیربکس حلزونی | شرح کاربرد | استاندارد | ردیف |
---|---|---|---|
طراحی پروفیل دنده و تحمل بار | طراحی و محاسبه دنده های حلزونی | DIN 3996 | 1 |
شیار شافت ورودی و خروجی گیربکس | ابعاد شیار شافت | DIN 5480 / 6885 | 2 |
کیفیت و تلرانس پروفیل دنده | هندسه و کیفیت دنده های حلزونی | ISO 14521 | 3 |
انتخاب متریال و استحکام در طراحی | محاسبه استحکام دنده | ISO 6336 | 4 |
مشخصات ابعاد و زاویه دنده ها | ابعاد چرخ دنده های حلزونی | ISO 4460 | 5 |
الزامات طراحی و عملکردی | Worm Gear Speed Reducers | AGMA 6022-C93 | 6 |
ابعاد فریم موتور قابل نصب روی گیربکس | استاندارد موتور الکتریکی | IEC 60034 | 7 |
VF30، VF44، VF49، VF63، VF75، VF90، VF110 | سایزبندی ابعادی گیربکس | NMRV / VF Frame Standards | 8 |
رعایت این استانداردها در تولید گیربکس های حلزونی باعث می شود محصول نهایی علاوه بر کیفیت و طول عمر بالا، در فرآیندهای نگهداری و تعمیرات نیز به راحتی با سایر برندهای معتبر جایگزین شده و هزینه های توقف خط تولید کاهش یابد. همچنین در هنگام انتخاب گیربکس مناسب برای پروژه های صنعتی، آگاهی از این استانداردها به مهندسین و کارشناسان فنی کمک می کند تا بهترین انتخاب متناسب با شرایط کاری خود داشته باشند.
فرآیند جوشکاری میگ مگ یکی از رایج ترین و پرکاربردترین روش های اتصال فلزات در صنایع مدرن است. این تکنیک که با استفاده از سیم جوش مداوم و گاز محافظ انجام می شود، امکان ایجاد اتصالات مستحکم، تمیز و با کیفیت را فراهم می کند. انتخاب و خرید سیم جوش میگ مگ متناسب با نوع پروژه، نوع فلز پایه، ضخامت قطعات و شرایط محیطی اهمیت بسیار زیادی دارد. در واقع، هرچه گرید سیم جوش و ترکیب گاز محافظ بهتر با شرایط کار هماهنگ باشد، نتیجه نهایی از نظر دوام و استحکام بهتر خواهد بود. با توجه به تنوع برندها و ویژگی های فنی، آگاهی از کاربردهای مختلف این سیم جوش می تواند نقش مهمی در انتخاب هوشمندانه و کاهش هزینه های پروژه ایفا کند.
یکی از مهم ترین حوزه های استفاده از سیم جوش میگ مگ، صنعت خودروسازی است. در تولید بدنه خودرو، شاسی، سیستم های اگزوز و سایر قطعات فلزی، نیاز به جوش های دقیق، تمیز و یکنواخت وجود دارد. سیم جوش های گرید ER70S-6 یا ER70S-3 در این صنعت به طور گسترده استفاده می شوند و امکان جوشکاری سریع و پایدار در خطوط تولید را فراهم می کنند. به دلیل سرعت بالای این روش، امکان استفاده در فرآیندهای روباتیک نیز وجود دارد. در کنار این موارد، توجه به قیمت سیم جوش میگ مگ در پروژه های خودروسازی بسیار مهم است، زیرا حجم بالای مصرف بر هزینه نهایی تاثیر می گذارد. انتخاب سیم جوشی که هم از نظر کیفیت فنی تایید شده باشد و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد، یکی از فاکتورهای کلیدی در این حوزه است.
در ساخت اسکلت های فلزی، پل ها، سوله ها و سازه های سنگین فلزی، جوشکاری با استفاده از سیم جوش میگ مگ گزینه ای ایده آل محسوب می شود. دلیل این انتخاب، قدرت نفوذ بالا، استحکام مکانیکی مناسب و مقاومت خوب در برابر ترک خوردگی در اتصالات جوش شده با این روش است. در این کاربردها، اغلب از گریدهای فولادی با توان بالا استفاده می شود که بتوانند بارهای سازه ای را تحمل کنند. فرآیند جوشکاری میگ مگ به دلیل قابلیت استفاده در موقعیت های مختلف (افقی، عمودی، سربالا) به ویژه برای پروژه های ساختمانی که دارای پیچیدگی های هندسی هستند، عملکرد بسیار خوبی دارد. از آنجا که فروش سیم جوش میگ مگ در این حوزه معمولا در مقیاس انبوه انجام می شود، کیفیت پایدار و تامین مطمئن سیم جوش اهمیت زیادی دارد.
بسیاری از وسایل خانگی مانند یخچال، اجاق گاز، ماشین لباسشویی و تجهیزات فلزی آشپزخانه با استفاده از فرآیند جوشکاری میگ مگ تولید می شوند. در این محصولات، زیبایی ظاهری جوش، حداقل پاشش و کنترل دمای دقیق بسیار مهم است. سیم جوش میگ مگ این امکان را فراهم می کند که جوش هایی ظریف، تمیز و بدون اعوجاج تولید شود. همچنین برای اتصال ورق های نازک فولادی، سیم جوش با گرید مناسب (مانند ER70S-3) می تواند دمای ورودی را به حداقل برساند و خطر سوراخ شدن یا تغییر شکل قطعه را کاهش دهد. در این حوزه نیز جوش و برش آریا فروشگاه تخصصی انواع سیم جوش، امکان تهیه گریدهای مناسب برای فلزکاری سبک را با کیفیت استاندارد فراهم می کند.
سیم جوش میگ مگ به طور گسترده در صنایع انرژی برای اتصال خطوط لوله، مخازن تحت فشار و تجهیزات فرآیندی مورد استفاده قرار می گیرد. جوش هایی که در این صنعت اجرا می شوند باید دارای مقاومت بالا در برابر حرارت، فشار، سایش و خوردگی باشند. بنابراین انتخاب سیم جوش از گریدهایی مانند ER80S-D2 یا ER90S-B3 برای جوشکاری فولادهای کم آلیاژ و مقاوم در برابر دما ضروری است. در این صنایع، توجه به اسناد فنی و استانداردهای بین المللی مثل ASME و AWS در انتخاب گرید سیم جوش نقش کلیدی دارد. قیمت و کیفیت سیم جوش در این پروژه ها باید متعادل باشد تا هزینه های تعمیر و نگهداری کاهش یابد.
محیط های دریایی به دلیل وجود نمک، رطوبت بالا و شرایط سخت مکانیکی نیازمند جوش هایی با مقاومت استثنایی در برابر خوردگی هستند. در کشتی سازی و ساخت تجهیزات دریایی، استفاده از سیم جوش میگ مگ با گریدهای ویژه مانند ER308L یا ER316L برای فولاد ضد زنگ توصیه می شود. این گریدها نه تنها اتصال قوی و بادوام ایجاد می کنند، بلکه مقاومت خوبی در برابر شرایط خورنده دارند. در ساخت بدنه کشتی ها، سازه های ساحلی و اسکله ها، سیم جوش میگ مگ به دلیل سرعت بالا و کیفیت یکنواخت گزینه ای قابل اطمینان است. فروش سیم جوش میگ مگ برای صنایع دریایی معمولا با استانداردهای دقیق همراه است، بنابراین انتخاب فروشنده معتبر اهمیت زیادی دارد.
سیم جوش میگ مگ نه تنها یکی از کارآمدترین روش های اتصال فلزات است، بلکه با توجه به تنوع گرید و کاربرد آن، به ابزاری چندمنظوره برای جوشکاری در طیف گسترده ای از صنایع تبدیل شده است. چه در خودروسازی، چه در صنایع سنگین، چه در پروژه های دقیق و سبک، این نوع سیم جوش با گاز محافظ عملکردی قابل اطمینان ارائه می دهد. با توجه به اهمیت کیفیت و هزینه، شناخت کاربردها، ویژگی های فنی و قیمت سیم جوش میگ مگ می تواند به شما در انتخاب درست و خرید بهینه کمک کند. برای تهیه محصولات با کیفیت و مشاوره فنی، جوش و برش آریا فروشگاه تخصصی انواع سیم جوش آماده ارائه خدمات به صنایع کوچک و بزرگ است.
هنگام انتخاب شیر دروازه ای یا شیر کشویی برای پروژه های صنعتی، توجه به مشخصات فنی و استانداردهای تولید اهمیت زیادی دارد. این مشخصات باعث می شوند تجهیزات در شرایط فشار و دمای بالا عملکرد مطمئن داشته باشند و در صنایع مختلف از جمله نفت، گاز و پتروشیمی استفاده شوند. در ادامه مشخصات فنی و استانداردهای این شیرآلات آورده شده است.
توضیحات | ویژگی |
---|---|
شیر دروازه ای یا شیر کشویی (Gate Valve) | نوع شیر |
API 600، API 6D، ANSI B16.34، DIN 3352 | استانداردها |
چدن، فولاد کربنی، استنلس استیل | متریال بدنه |
فلنجی، دنده ای، جوشی | نوع اتصال |
2 تا 48 اینچ | سایز |
PN10، PN16، Class 150، Class 300 | فشار کاری |
0 تا 425 درجه سانتی گراد | دمای کاری |
خطوط انتقال آب، بخار، گاز، نفت و پتروشیمی | کاربرد |
افت فشار کم، آب بندی مطمئن، نگهداری آسان | ویژگی ها |
شیر دروازه ای یا شیر کشویی با مشخصات فنی و استانداردهای ذکر شده در جدول، گزینه ای قابل اطمینان برای استفاده در خطوط انتقال سیالات مختلف محسوب می شود. انتخاب صحیح این شیرآلات متناسب با فشار و دمای کاری و نوع سیال، باعث افزایش طول عمر سیستم و بهینه سازی عملکرد شبکه لوله کشی در پروژه های صنعتی و تاسیساتی خواهد شد.
پمپ های اسید در صنایع مختلف از جمله شیمیایی، پتروشیمی، دارویی و تصفیه آب نقش بسیار مهمی دارند و باید در برابر خوردگی شدید و شرایط کاری سخت و محیط های خورنده مقاومت بالایی داشته باشند. انتخاب درست و دقیق پمپ با توجه به مشخصات فنی، تاثیر مستقیم بر عملکرد بهینه، دوام و ایمنی سیستم دارد. در این بخش، با معرفی مهم ترین مشخصات فنی پمپ ضد اسید، به شما کمک می کنیم تا بهترین گزینه را بر اساس نیازهای خود و شرایط کاری انتخاب کنید و از هزینه های اضافی و مشکلات احتمالی جلوگیری نمایید.
اطلاعات فنی ارائه شده، معیارهای اصلی برای انتخاب پمپ اسید مناسب را شامل می شود. توجه به نوع پمپ، جنس بدنه، دبی و فشار کاری از جمله موارد مهمی است که باید در نظر گرفته شود تا عملکرد بهینه و طول عمر بالای دستگاه تضمین شود.
توضیح / مقدار نمونه | مشخصه فنی |
---|---|
مگنتی (Magnetic Drive) / سانتریفیوژ | نوع پمپ |
PVDF / PP / PVC / استیل ضدزنگ | جنس بدنه |
PVDF / PEEK / استیل ضدزنگ | جنس پروانه |
5 تا 100 لیتر در دقیقه | دبی (Flow rate) |
تا 20 متر | ارتفاع هد (Head) |
تا 2 بار | فشار کاری (Pressure) |
-10 تا 90 درجه سانتی گراد | دمای کاری (Temperature) |
فلنجی / رزوه ای | نوع اتصال |
الکتریکی / پنوماتیک | منبع انرژی |
IP55 / IP65 | کلاس حفاظت (IP) |
مقاوم به اسید سولفوریک، کلریدریک و غیره | مقاومت شیمیایی |
فیلر جوش استیل در گریدهای مختلفی تولید میشود که هرکدام متناسب با نوع فولاد زنگنزن مورد استفاده، شرایط کاری، و نیازهای مکانیکی و شیمیایی خاص انتخاب میشوند. شناخت دقیق این گریدها به کاربران کمک میکند تا در زمان خرید فیلر جوش استیل، انتخابی اصولی و کاربردی داشته باشند. در این بخش به معرفی پرکاربردترین انواع فیلر جوش استیل و تفاوتهای کلیدی آنها میپردازیم.
فیلر ER308 یکی از رایجترین انواع فیلر برای جوشکاری فولادهای زنگنزن سری 304 و 304L است. این فیلر ترکیبی متعادل از کروم و نیکل دارد که مقاومت مناسبی در برابر خوردگی، حرارت و ترکهای تنشی ایجاد میکند. نسخه کمکربن آن با نام ER308L شناخته میشود که بهویژه برای جلوگیری از تشکیل کاربید کروم در ناحیه جوش (و جلوگیری از خوردگی بیندانهای) طراحی شده است.
تفاوت اصلی بین این دو در میزان کربن است. فیلر ER308L کربن کمتری دارد و در جوشکاری قطعاتی که تحت تنش حرارتی بالا قرار میگیرند، عملکرد بهتری ارائه میدهد. این فیلر انتخابی رایج برای صنعت غذایی، داروسازی و ساخت تجهیزات استیل سبک است.
اگر مقاومت در برابر محیطهای خورنده مثل اسیدها یا آب شور اهمیت دارد، فیلر ER316 یا نسخه کمکربن آن یعنی ER316L گزینهای ایدهآل خواهد بود. این فیلر حاوی عنصر مولیبدن است که مقاومت خوردگی بهویژه در برابر کلریدها را افزایش میدهد. به همین دلیل در صنایع شیمیایی، پتروشیمی، دریایی و حتی تجهیزات پزشکی کاربرد زیادی دارد
نسخه L یا Low Carbon آن برای جلوگیری از خوردگی ناشی از رسوب کاربید در شرایط حرارتی بالا طراحی شده است. در هنگام خرید فیلر جوش استیل برای محیطهای حساس به خوردگی، توصیه میشود از نوع 316L استفاده شود تا پایداری جوش در طولانیمدت تضمین شود.
این نوع فیلر برای جوشکاری فولادهای غیر همجنس یا به اصطلاح dissimilar metal welding استفاده میشود. معمولاً از ER309 برای اتصال فولادهای زنگنزن به فولادهای کربنی یا کمآلیاژ استفاده میشود. ترکیب این فیلر دارای درصد بالاتری از کروم و نیکل است تا سازگاری بین دو فلز ناهمگون فراهم شود و از ایجاد ترک جلوگیری کند.
نسخه ER309L نیز مانند سایر گریدهای L برای شرایطی که جوش در معرض حرارت مداوم قرار میگیرد مناسبتر است. هنگام خرید فیلر جوش استیل برای پروژههایی با ساختارهای ترکیبی، انتخاب این گرید توصیه میشود. این نوع فیلر در صنایع نیروگاهی، پالایشگاهی و همچنین در ساخت تجهیزات حرارتی بهکار میرود.
فیلر ER347 حاوی تیتانیوم است و بهطور خاص برای جوشکاری فولادهای زنگنزن پایدارشده یا فولادهای با درصد بالای کربن طراحی شده است. تیتانیوم از تشکیل ترکیبات مضر کاربیدی در حین جوش جلوگیری میکند و در نتیجه جوشی با دوام و مقاوم در برابر خوردگی بیندانهای ایجاد میشود.
این فیلر انتخاب خوبی برای کاربردهای صنعتی با دمای بالا مثل اگزوز خودرو، تجهیزات حرارتی و بویلرهاست. اگر نیاز به خرید فیلر جوش استیل برای کاربردهای حساس به پایداری دمایی دارید، ER347 میتواند گزینهای بسیار مناسب باشد.
کاربرد اصلی | ویژگی برجسته | مناسب برای جوشکاری | نوع فیلر |
---|---|---|---|
فولاد 304 | مقاومت عمومی در برابر خوردگی | صنایع غذایی، تجهیزات سبک | ER308 / ER308L |
محیط خورنده | مقاومت بالا به کلرید | صنایع شیمیایی، دریایی | ER316 / ER316L |
اتصال ناهمجنس | مناسب فولاد ضدزنگ به کربنی | ساخت مخازن ترکیبی | ER309 / ER309L |
دمای بالا | پایداری حرارتی بالا | بویلر، مبدل حرارتی | ER347 |
شیرهای برقی (سلونوئید ولو) بر اساس ساختار داخلی، نحوه عملکرد و کاربردهای صنعتی به چند دسته اصلی تقسیم می شوند که هر کدام با توجه به ویژگی های فنی مانند نوع عملگر، فشار و دمای کاری، و نوع سیال مناسب برای کاربردهای خاص طراحی شده اند. انتخاب صحیح نوع شیر برقی تاثیر مستقیمی بر بهینه سازی فرآیندهای کنترلی، افزایش دوام تجهیزات و کاهش هزینه های نگهداری دارد. در ادامه، مهم ترین انواع شیر برقی همراه با مشخصات و کاربردهای کلیدی آنها ارائه شده است تا به مهندسین و کارشناسان فنی کمک کند بهترین گزینه را برای نیازهای صنعتی خود انتخاب نمایند.
محدودیت ها | مزایا | کاربردها | عملکرد اصلی | نوع شیر برقی |
---|---|---|---|---|
محدودیت فشار کاری پایین | سرعت پاسخ بالا، مناسب برای سیالات خورنده | سیستم های با سیالات خورنده و کم فشار | قطع و وصل جریان با دیافراگم | شیر برقی دیافراگمی |
هزینه تولید و نگهداری بالاتر | مقاومت بالا در برابر فشار و دما | کاربرد در فشار و دمای بالا، سیالات روغنی | حرکت پیستون برای باز و بسته کردن مسیر | شیر برقی پیستونی |
فقط قطع و وصل یک مسیر | ساختار ساده، قیمت مناسب | کاربردهای عمومی در صنایع مختلف | کنترل باز و بسته بودن مسیر جریان | شیر برقی دو راهه |
پیچیدگی بیشتر در نصب و نگهداری | انعطاف پذیری بالا در کنترل جریان | سیستم های چندحالته و خطوط اتوماسیون | تغییر مسیر جریان بین دو خروجی یا ورودی | شیر برقی سه راهه |
هزینه و پیچیدگی ساخت بالا | کنترل همزمان چند جریان و عملکرد چندگانه | خطوط فرآیندی پیچیده و سیستم های اتوماسیون پیشرفته | کنترل جریان در چند مسیر مختلف | شیر برقی چند راهه |
فیلر جوش مس یکی از مهمترین مواد مصرفی در صنایع حساس و پیشرفته است که به دلیل ویژگیهای خاص فلز مس، در بسیاری از پروژههای فنی و صنعتی به کار میرود. از جمله دلایل محبوبیت این فیلرها میتوان به هدایت حرارتی و الکتریکی بالا، مقاومت مناسب به خوردگی، و قابلیت جوشکاری آسان در شرایط خاص اشاره کرد. در ادامه، کاربردهای اصلی فیلر جوش مس را در صنایع مختلف بررسی میکنیم.
فیلر جوش مس به دلیل ویژگیهای فنی خاص خود، در صنایع سنتی و مدرن جایگاه ویژهای دارد. با توجه به گستره بالای کاربرد آن، خرید فیلر جوش مس باید با بررسی دقیق نوع کاربرد، آلیاژ پایه، روش جوش و شرایط عملیاتی صورت گیرد. همچنین توجه به قیمت فیلر جوش مس و تطبیق آن با بودجه و نیاز پروژه، باعث افزایش کارایی و کاهش ریسکهای فنی میشود.
برای تضمین کیفیت و دوام بلبرینگ کلاچ، استفاده از مواد اولیه مرغوب و رعایت استانداردهای سخت گیرانه تولید ضروری است. بلبرینگ های کلاچ با بهره گیری از فولاد کروم-مولیبدن سختکاری شده و ساچمه های فولاد ضد زنگ، مقاومت بالایی در برابر سایش و خوردگی دارند. همچنین، روانکاری با گریس لیتیوم نسوز و کنترل دقیق فرایندهای تولید مطابق با استانداردهای بین المللی ISO 9001 و IATF 16949، عملکرد بی صدا و روان این قطعات را در شرایط کاری سخت تضمین می کند. تست های لرزش، صدا و مقاومت در برابر حرارت و خوردگی، از جمله مراحل حیاتی کنترل کیفیت هستند که باعث افزایش عمر مفید و قابلیت نصب آسان بلبرینگ می شوند. در جدول زیر مشخصات فنی و استانداردهای مهم این قطعات آورده شده است.
توضیحات | مشخصات فنی | پارامتر تخصصی |
---|---|---|
مقاومت بالا در برابر سایش و خوردگی | فولاد کروم-مولیبدن سختکاری شده | جنس حلقه داخلی |
افزایش دوام و کاهش ساییدگی | فولاد ضد زنگ با سختی بالا | جنس ساچمه ها |
سبک و مقاوم در برابر حرارت | پلی آ مید تقویت شده یا فولاد سبک | جنس قفس بلبرینگ |
روانکاری دائمی و مقاوم در برابر حرارت | گریس لیتیوم نسوز با ویسکوزیته مشخص | نوع روانکاری |
تضمین کیفیت و انطباق با صنعت خودرو | ISO 9001، استانداردهای IATF 16949 | استانداردهای تولید |
مناسب برای شرایط کاری سخت | تا 220 درجه سانتیگراد | تحمل دما |
عملکرد بی صدا و روان | تست شده در شرایط شبیه سازی رانندگی | تست لرزش و صدا |
افزایش طول عمر در محیط های مرطوب | دارای پوشش ضد زنگ یا پوشش کرومی | مقاومت به خوردگی |
کاهش زمان سرویس و تعمیر | طراحی مناسب برای نصب آسان و سریع | قابلیت نصب |
سه نظام یکی از اجزای کلیدی در ماشینکاری فلزات است که برای نگه داشتن قطعه کار روی اسپیندل دستگاه تراش یا فرز به کار میرود. این قطعه معمولاً دارای سه فک متحرک است که به صورت همزمان و هممرکز حرکت میکنند تا قطعه کار را با دقت بالا محکم نگه دارند. بدنه سه نظام معمولاً از فولاد آلیاژی سختکاری شده ساخته میشود تا در برابر فشارهای مکانیکی، ارتعاشات شدید و سایش طولانیمدت مقاومت بالایی داشته باشد. عملکرد همزمان فکها باعث میشود قطعه کار در مرکز چرخش دستگاه به طور دقیق قرار گیرد که این موضوع در کیفیت نهایی فرآیند ماشینکاری تأثیر مستقیم دارد.
از نظر ساختاری، سه نظام شامل اجزایی مانند بدنه اصلی، فکهای قابل تعویض یا ثابت، پیچهای تنظیم، و مکانیزم انتقال نیرو است. این مکانیزم در انواع مختلف ممکن است به صورت دستی، آچاری یا با سیستمهای پنوماتیکی و هیدرولیکی عمل کند. در مدلهای دستی، فکها با چرخاندن آچار مخصوص باز و بسته میشوند، در حالی که در مدلهای اتوماتیک، عملکرد فکها توسط سیستمهای فشار هوا یا روغن کنترل میشود. دقت ساخت بالا، همراستایی کامل فکها و استحکام ساختاری از جمله ویژگیهایی هستند که یک سه نظام را از نظر فنی متمایز میکنند و تأثیر بسزایی در طول عمر و کیفیت عملکرد دستگاه تراش دارند.
برای انتخاب بهترین شیر یکطرفه (Check Valve) در سیستم های انتقال سیال، شناخت دقیق انواع آن و ویژگی های عملکردی هر مدل ضروری است. هر نوع چک ولو با مکانیزم خاصی طراحی شده تا متناسب با شرایط فشار، دما، نوع سیال و محل نصب عملکرد بهینه داشته باشد و از برگشت جریان به مسیر قبلی جلوگیری کند. در ادامه، جدول مقایسه انواع شیر یکطرفه ارائه شده است تا بتوانید با بررسی سریع مشخصات فنی و کاربرد هر مدل، انتخابی دقیق و متناسب با نیاز سیستم خود داشته باشید.
مزایا | محدوده دمای کاری (°C) | محدوده فشار کاری (Bar) | مکانیزم عملکرد | کاربرد اصلی | نوع شیر یکطرفه |
---|---|---|---|---|---|
عملکرد سریع، افت فشار کم | -10 تا 200 | 0.5 - 40 | بسته شدن با نیروی فنر | سیستم های پرفشار و نوسانی | شیر یکطرفه فنری |
مناسب دبی های بالا، هزینه نگهداری کم | -20 تا 250 | 0.2 - 100 | باز و بسته شدن لولایی صفحه | خطوط لوله با دبی بالا | شیر یکطرفه دیسکی (Swing) |
ساختار ساده، نگهداری آسان | 0 تا 100 | 0.2 - 16 | حرکت توپ در مسیر جریان | سیستم های آب رسانی و فاضلاب | شیر یکطرفه توپی |
بهداشتی، جلوگیری از آلودگی | 0 تا 120 | 0.2 - 10 | بسته شدن با انعطاف دیافراگم | صنایع غذایی، دارویی، بهداشتی | شیر یکطرفه دیافراگمی |
افت فشار کم، قابل نصب در خطوط عمودی | -10 تا 200 | 0.5 - 40 | حرکت عمودی دیسک با فشار جریان | سیستم های عمودی و فضای محدود | شیر یکطرفه لیفت |
الماس تراشکاری والتر مدل TNMG160412-MP5 با ابعاد استاندارد 16.00 × 4.76 میلیمتر و شعاع نوک 1.2 میلیمتر، برای تراشکاری نیمهتمام تا پرداخت نهایی طراحی شده است. این اینسرت از جنس کاربید با پوشش چندلایه AlTiN ساخته شده که مقاومت بالا در برابر سایش و حرارت تا 900 درجه سانتیگراد را تضمین میکند. هندسه TNMG همراه با زاویه براده مثبت و برادهشکن سهبعدی، کاهش نیروی برشی و بهبود کنترل براده را در سرعتهای بالا فراهم میکند. ضخامت 4.76 میلیمتر اینسرت تعادل مناسبی بین سختی و جذب لرزش ایجاد کرده و کیفیت سطح قطعه کار را افزایش میدهد. این مدل با ابزارگیرهای استاندارد ISO سازگار است و در صنایع خودروسازی، هوافضا و ماشینآلات سنگین کاربرد گسترده دارد که نمونههای باکیفیت آن در الماس تراشکاری موجود است.
شیر سوزنی یا نیدل ولو از چندین بخش مهم و دقیق تشکیل شده است که هر یک نقش حیاتی در عملکرد صحیح و کنترل دقیق جریان سیال دارند. شناخت اجزای مختلف این شیر به درک بهتر نحوه کارکرد و انتخاب مناسب ترین مدل برای کاربردهای صنعتی کمک می کند. در ادامه، اجزای اصلی نیدل ولو را به طور خلاصه معرفی می کنیم:
شیر سوزنی صنعتی از نظر فنی شامل مجموعه ای از مشخصات کلیدی است که کارایی و دوام آن را در محیط های سخت صنعتی تضمین می کند. جنس بدنه معمولاً از استیل ضد زنگ یا برنج انتخاب می شود تا مقاومت لازم در برابر خوردگی و فشارهای بالا فراهم شود. سایزهای مختلف شیر سوزنی صنعتی امکان نصب در سیستم های متنوع با نیازهای متفاوت را میسر می کند. مکانیزم عملکرد شیر به گونه ای طراحی شده که حرکت دقیق سوزن داخل آن، کنترل مرحله ای و بسیار دقیق جریان سیال را امکان پذیر می سازد. علاوه بر این، این شیرها معمولاً قابلیت تحمل فشارهای بالا تا چند صد بار را دارند که آن ها را برای کاربردهای حساس و سنگین صنعتی بسیار مناسب می سازد.
مقدار / توضیحات | ویژگی فنی |
---|---|
استیل ضد زنگ 316 / برنج با روکش نیکل | جنس بدنه |
تا 6000 PSI (حدود 400 بار) | فشار کاری |
20- تا 400+ درجه سانتی گراد | محدوده دمایی |
رزوه ای (NPT / BSP) یا فلنجی | نوع اتصال |
از 1/8 اینچ تا 2 اینچ | سایزهای موجود |
دستی یا اتوماتیک (موتوری یا پنوماتیکی) | مکانیزم عملکرد |
PTFE یا گرافیت فشرده مقاوم در برابر حرارت و فشار | نوع آب بندی |
الماس تراشکاری با سختی بیش از 7000 کیلوگرم بر میلیمتر مربع و مقاومت حرارتی تا 1200 درجه سانتیگراد، مناسب برای برش فلزات سخت است. این ابزار دارای طراحی هندسی دقیق با زاویه برش استاندارد و برادهشکنهای کارآمد است که لرزش را کاهش و کیفیت سطح را افزایش میدهد. وزن و ابعاد آن برای تحمل فشارهای مکانیکی بالا و افزایش عمر ابزار بهینه شده است. پوششهای مقاوم مانند TiAlN مقاومت در برابر سایش و خوردگی را بهبود میبخشند. کنترل دقیق تلرانسهای میکرونی عملکرد بینقص و دقت برش را تضمین میکند. برای بهینهسازی عملکرد و کاهش هزینهها، در خرید الماس تراشکاری باید به کیفیت و دوام ابزار توجه ویژه داشت تا راندمان تولید افزایش یابد.
انتخاب شکل هندسی مناسب الماس تراشکاری تاثیر مستقیم بر کیفیت برش، دوام ابزار و راندمان عملیات دارد. به همین دلیل، شناخت دقیق انواع الماسهای تراشکاری بر اساس شکل هندسی و کاربردهای هر کدام، از الزامات اساسی در صنایع ماشینکاری پیشرفته محسوب میشود. با توجه به شرایط کاری، جنس قطعه کار و نوع برش مورد نیاز، میتوان بهترین گزینه را از میان این انواع انتخاب کرد و عملکردی بهینه و اقتصادی داشت.
شکل هندسی | ویژگیها | کاربردها | مزایا | معایب |
---|---|---|---|---|
چهار لبه برش مساوی | تراشکاری عمومی و سطحی | امکان استفاده چندباره، تعادل بین دوام و دقت | زاویههای کمتر برای برش زاویهدار | مربعی (Square) |
دو لبه بلند و دو لبه کوتاه | برشهای عمیق و پایدار | سطح تماس بیشتر، دفع حرارت بهتر | مناسب نبودن برای برشهای دقیق و ظریف | مستطیلی (Rectangular) |
سه لبه تیز با زوایای مختلف | برش زاویهدار و دقیق | ایدهآل برای قطعات با شکل پیچیده | لبههای کمتر برای استفاده مجدد | مثلثی (Triangular) |
لبه منحنی بدون زاویه تیز | پرداخت نهایی و برش منحنی | ایجاد سطوح صاف و پیوسته | کارایی کمتر در برشهای زاویهدار | گرد (Round) |
اشکال سفارشی مانند لوزی یا هلالی | عملیاتهای ویژه و دشوار | قابلیت دسترسی به نواحی غیرمعمول | قیمت بالا و دسترسی محدود | شکل خاص (Custom) |
یکی از مهمترین عوامل تعیینکننده قیمت الماس تراشکاری نوع مواد اولیه و تکنولوژی ساخت آن است. الماسهایی که از پودرهای فوقسخت و پوششهای خاص مانند CVD یا PVD ساخته میشوند معمولاً قیمت بالاتری دارند. برند تولیدکننده نیز نقش مهمی در قیمت دارد؛ برندهای معتبر بینالمللی مانند Sandvik، Kennametal و Mitsubishi اغلب محصولات با کیفیت بالا و قیمت بالاتر ارائه میکنند. نوع شکل هندسی، تعداد لبههای قابل استفاده و مقاومت در برابر حرارت و سایش نیز بر قیمت تاثیر میگذارند. همچنین الماسهایی با عمر طولانیتر و قابلیت استفاده مجدد گرانتر هستند چون هزینههای بلندمدت را کاهش میدهند.
قیمت الماس تراشکاری در بازار جهانی به صورت متوسط بین 10 تا 150 دلار به ازای هر عدد متغیر است. مدلهای استاندارد و ساده معمولاً در بازه 10 تا 30 دلار قرار دارند. انواع پیشرفته با پوششهای مقاوم و طراحی مهندسیشده ممکن است تا 100 دلار یا بیشتر نیز قیمت داشته باشند. الماسهایی که توسط برندهای اروپایی یا ژاپنی تولید میشوند مانند Seco یا Sumitomo معمولاً قیمت بالاتری نسبت به برندهای چینی دارند. انتخاب صحیح ابزار با توجه به نیاز پروژه و بودجه میتواند باعث صرفهجویی در هزینههای نهایی تولید شود.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک 30 سانتی به گونهای طراحی شده است که پاسخگوی نیازهای ماشینکاری دقیق و سنگین در صنایع مختلف باشد. این ابزار دارای بدنهای از جنس چدن داکتیل EN-GJS-500-7 با استحکام بالا و مقاومت در برابر حرارت تا 400 درجه سانتیگراد است. فکهای سختکاری شده با سختی HRC 58 تا 62، مقاومت عالی در برابر سایش و فشار ایجاد میکنند. دامنه بازشدگی فک متحرک تا 300 میلیمتر بوده و دقت تکرارپذیری آن حدود ±0.01 میلیمتر است. سیستم هیدرولیک داخلی این گیره قابلیت اتصال به پمپهای دستی یا پدالی را دارد و از طریق شیر اطمینان قابل تنظیم است. اگر به دنبال اطلاعات بیشتر یا مشاهده مدلهای متنوع گیره هیدرولیک هستید، لینک ارائهشده میتواند راهنمای مناسبی باشد.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ۳۰ سانت ایرانی بیانگر توانایی این ابزار در تامین نیازهای ماشینکاری دقیق در کارگاههای صنعتی داخلی است. این گیره با دهانه مؤثر 300 میلیمتر، از چدن داکتیل EN-GJS-400 ساخته شده و مقاومت مناسبی در برابر تنشهای مکانیکی و حرارت دارد. فکها از فولاد آلیاژی سختکاری شده با سختی سطحی HRC 55 تولید شدهاند و دقت تکرارپذیری آن حدود ±0.02 میلیمتر است. سیستم هیدرولیکی داخلی قابلیت اتصال به پمپ دستی یا پدالی را دارد و تنظیم فشار از طریق شیر اطمینان انجام میشود. ساختار مستحکم، طراحی صنعتی و قیمت رقابتی، این ابزار را برای کارگاهها و خطوط تولید سبک تا متوسط، گزینهای قابل اعتماد میسازد. برای بررسی انواع گیره هیدرولیک و انتخاب مدل مناسب، پیشنهاد میشود از لینک درجشده استفاده کنید.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ورتکس مدل VH6 نشاندهنده دقت و دوام بالای این ابزار در محیطهای صنعتی است. این گیره هیدرولیک دارای دهانه فک 160 میلیمتر و فکهای ساخته شده از فولاد آلیاژی با سختی سطحی HRC 58-62 است. بدنه از چدن داکتیل EN-GJS-500-7 ساخته شده و استحکام مکانیکی بالایی دارد. کورس فک متحرک تا 160 میلیمتر بوده و دقت تکرارپذیری در حدود ±0.01 میلیمتر است. سیستم هیدرولیکی داخلی امکان تنظیم فشار با شیر اطمینان را فراهم میکند و مکانیزم بستهشدن سریع، کارایی را افزایش میدهد. این محصول برای ماشینهای فرز، CNC و دستگاههای سوراخکاری بسیار مناسب است و با وزن حدود 23 کیلوگرم، ثبات عالی روی میز دستگاه دارد.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ورتکس نشاندهنده ترکیبی از دقت بالا، دوام صنعتی و طراحی ارگونومیک است. این گیره هیدرولیک با دهانهای بین 160 تا 300 میلیمتر و عرض فک 150 میلیمتر برای ماشینکاری قطعات فلزی متوسط و بزرگ طراحی شده است. بدنه از چدن داکتیل با گرید EN-GJS-500-7 ساخته شده که استحکام مکانیکی و پایداری حرارتی بالایی دارد. فکها از فولاد سختکاری شده با سختی سطحی HRC 58 تا 62 تولید شدهاند و دقت تکرارپذیری در حدود ±0.01 میلیمتر است. سیستم هیدرولیکی داخلی با شیر تنظیم فشار و مکانیزم بستهشدن سریع باعث افزایش بهرهوری در خطوط تولید میشود. این گیره گزینهای ایدهآل برای کارگاههای CNC، دستگاههای فرز و محیطهای صنعتی پرفشار است.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ورتکس مدل VH-6 ترکیبی از دقت مهندسی، استحکام ساختاری و قابلیت اطمینان در محیطهای صنعتی را ارائه میدهد. این گیره هیدرولیک با دهانه بازشو 160 میلیمتر و عرض فک 150 میلیمتر برای تثبیت دقیق قطعات در عملیات ماشینکاری طراحی شده است. فکها از فولاد آلیاژی سختکاری شده با سختی HRC 58 تا 62 ساخته شدهاند که مقاومت بالا در برابر فشار و سایش را فراهم میکنند. بدنه گیره از چدن داکتیل EN-GJS-500-7 تولید شده و قابلیت تحمل بارهای مکانیکی سنگین را دارد. سیستم هیدرولیکی داخلی با قابلیت تنظیم فشار، همراه با مکانیزم قفل سریع، باعث افزایش سرعت و دقت در خطوط تولید میشود. این مدل برای کارگاههای CNC و ماشینآلات فرز انتخابی حرفهای و صنعتی محسوب میشود.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ورتکس مدل VA نشاندهنده ترکیبی از عملکرد صنعتی قدرتمند و دقت بالا در نگهداری قطعات فلزی است. این گیره هیدرولیک با عرض فک 175 میلیمتر و دهانه بازشو تا 200 میلیمتر مناسب برای ماشینکاری قطعات بزرگ و سختگیرانه طراحی شده است. بدنه دستگاه از چدن داکتیل EN-GJS-600-3 تولید شده که مقاومت بالایی در برابر فشار مکانیکی و حرارت ایجاد میکند. سیستم هیدرولیکی داخلی با توان اعمال نیروی 30 کیلو نیوتن و مکانیزم قفل سریع، باعث افزایش دقت و سرعت در خطوط تولید میشود. فکها از فولاد آلیاژی سختکاری شده با سختی سطحی HRC 58 تا 62 ساخته شدهاند تا حداکثر دوام و پایداری را در شرایط صنعتی تضمین کنند.
مشخصات فنی و ساختاری گیره هیدرولیک ورتکس شامل استفاده از مواد مقاوم و با کیفیت بالا است که تضمینکننده طول عمر و عملکرد بهینه در شرایط کاری سخت میباشد. این گیره هیدرولیک به سیستم هیدرولیکی پیشرفته مجهز شده که امکان کنترل دقیق نیروی گیره را فراهم میکند و به افزایش ایمنی و دقت در عملیات کمک مینماید. طراحی ارگونومیک و ساختار مقاوم در برابر فشار بالا از دیگر ویژگیهای برجسته این محصول است که باعث میشود برای کاربردهای صنعتی متنوع بسیار مناسب باشد. رعایت استانداردهای بینالمللی در ساخت این گیره هیدرولیک، کیفیت و قابلیت اطمینان آن را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس با طراحی مهندسی پیشرفته و ساختار مقاوم، توانایی تحمل فشار تا 50 تن را دارد و برای کاربردهای صنعتی سنگین مناسب است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با استحکام بالا ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن فشار کاری 250 بار را پشتیبانی میکند. دقت عملکرد این گیره تا 0.01 میلیمتر بوده و ساختار ارگونومیک آن نصب و استفاده آسان را تضمین میکند. علاوه بر این، پوشش مقاوم در برابر خوردگی و استانداردهای بینالمللی کیفیت، عمر مفید و ایمنی دستگاه را افزایش میدهد.
گیره هیدرولیک ورتکس 12 سانتی با ظرفیت نیروی فشار 12 تن و دقت عملکرد 0.005 میلیمتر، گزینهای ایدهآل برای کاربردهای صنعتی دقیق است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی مقاوم ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن فشار کاری 220 بار را پشتیبانی میکند. طول گیره 120 میلیمتر و وزن آن حدود 8 کیلوگرم است که نصب و استفاده آسان را تضمین میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی و سایش، دوام این محصول را در محیطهای سخت صنعتی افزایش میدهد. طراحی مطابق استانداردهای ISO 12100، ایمنی و کیفیت عملکرد را تضمین میکند.
برای انتخاب درست و بهینه الکتروموتور ضد انفجار، آگاهی دقیق از مشخصات فنی و پارامترهای کلیدی هر مدل اهمیت بالایی دارد. هر پروژه صنعتی با توجه به شرایط محیطی، نوع حفاظت مورد نیاز، توان موتور و سایر ویژگی های فنی خاص، نیازمند انتخاب موتوری است که ضمن تضمین ایمنی، عملکرد پایدار و بهینه ای داشته باشد. در جدول زیر، مهم ترین مشخصات فنی الکتروموتورهای ضد انفجار آورده شده است تا شما بتوانید با مقایسه دقیق ویژگی ها، بهترین گزینه را برای نیازهای صنعتی خود انتخاب نمایید.
توضیحات تکمیلی | توضیح / مقدار معمول | ویژگی / مشخصه |
---|---|---|
نوع استاندارد حفاظت بر اساس IECEx یا ATEX | Ex d, Ex e, Ex n | نوع حفاظت (Protection) |
بسته به نیاز کاربرد و محیط صنعتی | 0.37 kW تا 500 kW | توان موتور (Power) |
ولتاژهای معمول در سیستم های صنعتی | 220V, 380V, 415V, 690V | ولتاژ کاری (Voltage) |
سرعت چرخش شفت موتور | 750, 1000, 1500, 3000 | دور موتور (RPM) |
میزان مقاومت عایق در برابر حرارت | F, H | کلاس عایق بندی (Insulation Class) |
مقاومت در برابر گرد و غبار و آب | IP54, IP55, IP65 | درجه حفاظت (IP Rating) |
محدوده دمایی که موتور می تواند به خوبی کار کند | -20°C تا +40°C | دمای کاری مجاز (Operating Temperature) |
سیستم خنک کاری موتور | TEFC, IC411 | نوع خنک کنندگی (Cooling Type) |
توضیح مختصر کاربرد هر نوع موتور | صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، معادن | کاربردها (Applications) |
گیره هیدرولیکی VHO-5 کارگیر 220 میلیمتری با ظرفیت نیروی فشار 5 تن و دقت عملکرد 0.007 میلیمتر، مناسب برای پروژههای صنعتی دقیق است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با مقاومت کششی بالا ساخته شده و سیستم هیدرولیک آن فشار کاری 200 بار را تحمل میکند. طول کارگیر 220 میلیمتر و وزن گیره حدود 7 کیلوگرم است که نصب آسان و عملکرد پایدار را تضمین میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی و سایش باعث افزایش طول عمر این محصول در محیطهای صنعتی میشود. طراحی دقیق مطابق با استانداردهای ISO 12100 و ISO 9001 ایمنی و کیفیت را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس 20 سانتی با ظرفیت نیروی فشار 20 تن و دقت عملکرد 0.005 میلیمتر، برای کاربردهای صنعتی سنگین و ماشینکاری دقیق طراحی شده است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با مقاومت کششی 840 مگاپاسکال ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن فشار کاری 240 بار را تحمل میکند. طول کارگیر این گیره 200 میلیمتر و وزن آن حدود 13 کیلوگرم است که نصب آسان و کاربری مطمئن را تضمین میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی و سایش باعث افزایش طول عمر و دوام محصول در شرایط سخت کاری میشود و طراحی ارگونومیک آن ایمنی و کیفیت بالای عملکرد را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس 30 سانتی با ظرفیت نیروی فشار 30 تن و دقت عملکرد 0.004 میلیمتر، برای کاربردهای صنعتی سنگین و ماشینکاری دقیق طراحی شده است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با مقاومت کششی 860 مگاپاسکال ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن فشار کاری 250 بار را تحمل میکند. طول کارگیر این گیره 300 میلیمتر و وزن آن حدود 18 کیلوگرم است که نصب آسان و کاربری مطمئن را تضمین میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی و سایش باعث افزایش طول عمر و دوام محصول در شرایط سخت کاری میشود و طراحی ارگونومیک آن ایمنی و کیفیت بالای عملکرد را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس 16 سانتی با ظرفیت نیروی فشار 16 تن و دقت عملکرد 0.006 میلیمتر، مناسب برای پروژههای صنعتی دقیق و نیمهسنگین است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با مقاومت کششی 820 مگاپاسکال ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن میتواند فشار کاری تا 230 بار را تحمل کند. طول کارگیر این محصول 160 میلیمتر و وزن آن حدود 10 کیلوگرم است که نصب آسان و عملکرد مطمئن را تضمین میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی و سایش باعث افزایش طول عمر و دوام دستگاه در شرایط محیطی سخت میشود و طراحی ارگونومیک آن ایمنی و راحتی کاربر را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس 20 سانتی با ظرفیت نیروی فشار 20 تن و طول کارگیر 200 میلیمتر برای کاربردهای صنعتی دقیق طراحی شده است. این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی با مقاومت کششی 830 مگاپاسکال ساخته شده و سیستم هیدرولیکی آن قادر به تحمل فشار کاری تا 240 بار میباشد. دقت عملکرد دستگاه تا 0.005 میلیمتر تضمین شده است و وزن کل گیره حدود 12.5 کیلوگرم است که نصب و استفاده آسان را فراهم میکند. پوشش مقاوم در برابر سایش و خوردگی دوام و طول عمر دستگاه را در محیطهای سخت صنعتی افزایش میدهد و طراحی ارگونومیک آن ایمنی و راحتی کاربر را تضمین میکند.
گیره هیدرولیک ورتکس 30 سانتی با طراحی مهندسی و ساختار مقاوم، برای عملیات ماشینکاری دقیق و صنعتی با ظرفیت فشار 30 تن تولید شده است. این گیره هیدرولیک دارای فکهایی به طول 300 میلیمتر بوده و از فولاد آلیاژی با استحکام کششی بالا ساخته شده است. فشار کاری سیستم هیدرولیک آن تا 250 بار قابل تنظیم است و دقت عملکرد آن تا 0.004 میلیمتر میرسد. روکش ضد سایش با ضخامت 160 میکرون باعث مقاومت در برابر خوردگی و افزایش طول عمر دستگاه میشود. این گیره با رعایت استانداردهای بینالمللی ISO 9001 و ISO 12100 طراحی شده و وزن تقریبی آن 18 کیلوگرم است که حمل و نصب آن را در محیطهای صنعتی آسان میسازد.
گیره هیدرولیک ورتکس 20 سانتی یکی از ابزارهای تخصصی در حوزه ماشینکاری و قالبسازی است که برای کاربردهای صنعتی با دقت بالا طراحی شده است. این ابزار دارای بدنهای از جنس فولاد آلیاژی مقاوم در برابر تنشهای مکانیکی بوده و فکهایی با طول مفید 200 میلیمتر دارد. سیستم قفل داخلی آن امکان نگهداری ایمن قطعهکار را بدون نیاز به نیروی خارجی فراهم میکند. فشار کاری سیستم هیدرولیک تا 230 بار بوده و نیروی گیرهسازی آن تا 25 تن قابل تنظیم است. دقت حرکتی فکها کمتر از 0.005 میلیمتر است که موجب دقت بالای عملیات میشود. پوشش سطحی ضد خوردگی به ضخامت 140 میکرون، طول عمر محصول را در محیطهای صنعتی مرطوب تضمین میکند. این گیره هیدرولیک انتخابی ایدهآل برای کارگاههای CNC و واحدهای قالبسازی دقیق است.
گیره هیدرولیک ورتکس 30 سانتی با بدنه فولادی مقاوم و طراحی صنعتی، برای عملیات دقیق در ماشین کاری سنگین تولید شده است. طول فک مفید این مدل برابر با 300 میلیمتر بوده و مکانیزم قفل شونده خودکار دارد. نیروی گیره تا 30 تن و فشار کاری سیستم تا 250 بار تنظیم شده است. این گیره هیدرولیک دارای دقت توازی فک کمتر از 0.005 میلیمتر است که برای فرآیندهای با دقت بالا مناسب میباشد. پوشش کروم سخت با کیفیت بالا، از خوردگی و سایش در شرایط صنعتی جلوگیری میکند. این محصول برای استفاده در خطوط تولید، قالب سازی و مراکز ماشین کاری CNC طراحی شده و به علت دقت و دوام بالا، گزینه ای مطمئن برای کاربردهای حرفه ای به شمار می آید.
گیره هیدرولیک ورتکس مدل VH-6 با ظرفیت گیره تا 6 تن و طول فک 150 میلیمتر طراحی شده است. بدنه این دستگاه از فولاد سخت کاری شده با سختی 50 HRC ساخته شده تا مقاومت بالا در برابر فشار و سایش را تضمین کند. فشار کاری سیستم هیدرولیک این مدل تا 200 بار تنظیم شده و دقت توازی فک ها کمتر از 0.003 میلیمتر است. وزن کل دستگاه 12 کیلوگرم بوده و باعث ثبات مطلوب در هنگام استفاده روی میزهای CNC میشود. این ویژگیها گیره هیدرولیک VH-6 را به گزینهای مناسب برای ماشین کاری قطعات حساس و دقیق تبدیل کرده است.
گیره هیدرولیک یکی از ابزارهای کلیدی در صنایع مختلف برای ثابت نگه داشتن قطعات در فرآیندهای صنعتی است. این گیره هیدرولیک از سیستم هیدرولیکی با فشار روغن بهره میبرد که نیروی یکنواخت و قابل تنظیم را ایجاد میکند. بدنه آن معمولاً از فولاد مقاوم ساخته شده که توانایی تحمل فشارهای بالا را دارد و پوشش ضد خوردگی طول عمر آن را افزایش میدهد. دقت بالای همراستایی فکها و امکان تنظیم فشار به صورت دقیق، از ویژگیهای مهم این گیره است که باعث افزایش کیفیت کار و ایمنی قطعه میشود.
گیره هیدرولیک ورتکس VH-6 با فشار کاری 150 بار طراحی شده است و نیروی بسته شدن آن تا 6000 نیوتن میرسد. طول حرکت فک این دستگاه 6 سانتیمتر بوده و قادر است قطعات با ضخامتهای متنوع را محکم کند. بدنه از آلیاژ فولاد حرارت دیده با پوشش ضد خوردگی ساخته شده است تا مقاومت و دوام بالایی داشته باشد. وزن کلی دستگاه حدود 12 کیلوگرم است که تعادل مناسبی بین قابلیت حمل و استحکام فراهم میکند. سیستم کنترل این گیره هیدرولیک به صورت دستی و هیدرولیکی عمل میکند و امکان تنظیم دقیق فشار را دارد. ابعاد دستگاه 25 در 12 در 15 سانتیمتر است که آن را برای استفاده در ماشینهای CNC و تجهیزات صنعتی کوچک مناسب میسازد. دقت تراز فکها کمتر از 0.1 میلیمتر بوده و این مدل مطابق استاندارد بینالمللی ISO 9001 تولید شده است.
گیره هیدرولیک ورتکس VH-4 دارای فشار کاری استاندارد 140 بار است که نیروی گیرهگیری تا 4500 نیوتن را فراهم میکند. طول کورس فک این مدل 4 سانتیمتر است که امکان نگهداری دقیق قطعات با ضخامتهای مختلف را دارد. بدنه از آلیاژ فولاد مقاوم با پوشش ضدزنگ ساخته شده تا دوام و طول عمر بالایی داشته باشد. وزن این گیره هیدرولیک حدود 9 کیلوگرم است که حمل و نصب آن را آسان میکند. طراحی جمع و جور آن مناسب فضاهای محدود در محیطهای صنعتی است.
گیره هیدرولیک 30 سانتی دارای ظرفیت بارگیری تا 1500 کیلوگرم است و از جنس فولاد آلیاژی مقاوم به سایش ساخته شده است. این گیره هیدرولیک با فشار عملیاتی 20 مگاپاسکال کار میکند و مجهز به سیستم ایمنی خودکار برای جلوگیری از لغزش بار است. طول بازوی این دستگاه 30 سانتیمتر بوده و حرکت آن با جک هیدرولیکی دقیق کنترل میشود. وزن کلی گیره حدود 12 کیلوگرم است و طراحی ارگونومیک آن موجب کاهش خستگی اپراتور میشود. استفاده از این ابزار در صنایع مختلف، به خصوص در جابجایی ورقهای فلزی، با بهرهوری و ایمنی بالا توصیه میشود. استانداردهای DIN و ISO در ساخت این محصول کاملا رعایت شدهاند.
گیره هیدرولیک ورتکس VH-5 دارای ظرفیت بارگیری 500 کیلوگرم است و برای جابجایی ورقهای فولادی با ضخامت 1 تا 20 میلیمتر طراحی شده است. ساختار این گیره هیدرولیک از فولاد آلیاژی مقاوم با پوشش ضدزنگ ساخته شده و وزن آن 10 کیلوگرم است. سیستم هیدرولیکی دستگاه با فشار عملیاتی 18 مگاپاسکال عملکردی دقیق و ایمن دارد. بازوی گیره به طول 25 سانتیمتر طراحی شده و حرکت آن توسط جک هیدرولیکی کنترل میشود. مکانیزم قفل ایمنی از لغزش ناخواسته بار جلوگیری میکند و استانداردهای DIN 5692 و ISO 9001 در ساخت آن رعایت شدهاند. این محصول مناسب استفاده در صنایع فولاد و ساختوساز با دوام و کارایی بالا است.
گیره هیدرولیک یکی از ابزارهای تخصصی در صنعت ماشینکاری است که با استفاده از فشار سیال، نیروی محکم و یکنواختی برای نگهداری قطعه ایجاد میکند. این ابزار با حذف نیاز به اعمال دستی نیرو، دقت، ایمنی و سرعت کار را به شکل چشمگیری افزایش میدهد. در میان برندهای بینالمللی تولیدکننده این نوع گیرهها، برند ورتکس (Vertex) از تایوان، به واسطه کیفیت ساخت بالا، دوام فنی و طراحی مهندسی، جایگاه ویژهای در میان کاربران حرفهای پیدا کرده است. گیرههای ورتکس در مدلهای متنوعی تولید میشوند که هر یک برای کاربرد خاصی بهینهسازی شدهاند و در ماشینکاریهای صنعتی، قالبسازی، CNC و فرزکاری دقیق مورد استفاده قرار میگیرند.
مدل VH یکی از محبوبترین و پرکاربردترین انواع گیره هیدرولیک در میان ماشینکاران حرفهای است. این گیره با طراحی افقی، فکهایی با عرض 150 تا 175 میلیمتر و بازشو تا 200 میلیمتر، برای استفاده در میزهای CNC و فرز عمودی ایدهآل است. بدنه آن از چدن داکتیل مقاوم و فکها از فولاد سخت شده با استاندارد HRC 58-62 ساخته شدهاند که مقاومت بالایی در برابر تنشهای حرارتی و مکانیکی دارند. کاربرد اصلی این مدل در عملیات سوراخکاری، تراش دقیق، و نگهداری قطعات با فرم مستطیلی و منظم است. سیستم قفل هیدرولیکی این گیره، موجب توزیع یکنواخت نیرو در سراسر سطح تماس با قطعه میشود و از تغییر فرم یا لغزش آن جلوگیری میکند.
در کاربردهایی که نیاز به نگهداری قطعات سنگین یا ابعاد بزرگتری وجود دارد، مدل VA از سری گیره هیدرولیک برند ورتکس انتخاب مناسبی محسوب میشود. این مدل دارای بدنه مستحکمتر و ابعاد کلی بزرگتر است و توانایی اعمال فشار هیدرولیکی تا 30 کیلو نیوتن را دارد. فکهای این گیره با زاویه تماسی دقیق، از لغزش قطعه هنگام ماشینکاری جلوگیری میکنند. استفاده از سیستم هیدرولیک داخلی باعث میشود تا کاربر با کمترین نیروی فیزیکی، بیشترین گشتاور قفل شدن را فراهم کند. کاربرد این مدل بیشتر در فرزکاریهای سنگین، ساخت قطعات صنعتی، قالبهای فلزی بزرگ و ماشینکاریهای نیمهاتوماتیک است.
گیره هیدرولیک مدل HV قابلیت نصب در دو وضعیت افقی و عمودی را دارد و از همین جهت گزینهای چندمنظوره محسوب میشود. این گیره برای ماشینهای CNC چندمحوره، ماشینکاریهای زاویهدار یا عملیات متوالی کاربرد زیادی دارد. ساختار دو جهته آن به کاربران امکان میدهد تا قطعات را بدون نیاز به باز کردن و تنظیم مجدد، در زاویههای مختلف ماشینکاری کنند. همچنین، بدنه و فکها به گونهای طراحی شدهاند که در برابر لرزشهای ایجاد شده در فرایند ماشینکاری مقاومت بالایی دارند. این مدل برای محیطهای تولیدی که تنوع عملیات بالا است، یک انتخاب ایدهآل است.
اگر در فرآیندهای کاری، دقت و تکرارپذیری بالا اهمیت دارد، مدلهای دقیق گیره هیدرولیک ورتکس گزینهای غیرقابل جایگزین هستند. این گیرهها با قابلیت نگهداری قطعه با تلرانس کمتر از ±0.01 میلیمتر طراحی شدهاند و در صنایعی مانند قالبسازی، ابزارسازی، و تولید قطعات حساس به کار میروند. سیستم هیدرولیکی داخلی با کنترل دقیق فشار و مکانیزم قفل با فکهای دقیق، ثبات مطلق قطعه را در حین برش یا تراش تضمین میکند. این مدلها معمولاً همراه با سیستمهای تنظیم زاویه و ارتفاع دقیق نیز عرضه میشوند تا قابلیت انطباق بیشتری با نیازهای صنعتی داشته باشند.
در خطوط تولید انبوه، زمان تنظیم مجدد و نگهداری چندباره قطعات اهمیت زیادی پیدا میکند. گیره هیدرولیک چند فکه ورتکس برای این منظور طراحی شده است و امکان نگهداری همزمان چند قطعه یا یک قطعه با طول بلند را فراهم میکند. هر فک میتواند مستقل یا به صورت هماهنگ با سایر فکها عمل کند که موجب افزایش چشمگیر سرعت کار و کاهش زمان توقف ماشین میشود. این گیرهها در کارگاههایی با حجم تولید بالا و قطعات تکرارشونده بسیار کارآمد هستند و هزینههای تولید را کاهش میدهند.
انواع گیره هیدرولیک ورتکس با در نظر گرفتن نیازهای متنوع ماشینکاری طراحی شدهاند و از مدلهای سبک و دقیق تا مدلهای سنگین و چندمنظوره را شامل میشوند. هر مدل ویژگیهای خاص خود را دارد که انتخاب درست آن، بهرهوری و کیفیت نهایی کار را به شکل قابل توجهی بهبود میبخشد. اگر در جستجوی گیرهای با طول عمر بالا، دقت صنعتی و عملکرد قابل اعتماد هستید، مدلهای گیره هیدرولیک برند ورتکس گزینهای هوشمندانه و مهندسی شده هستند.
ابعاد فک (mm) | بازشو فک (mm) | نیروی قفلسازی (kN) | کاربرد اصلی | قابلیت نصب | مدل |
---|---|---|---|---|---|
150 x 50 | 0 - 200 | 25 - 30 | ماشینکاری عمومی، CNC افقی | افقی | VH |
175 x 60 | 0 - 250 | 30 - 35 | قطعات بزرگ و صنعتی | افقی | VA |
150 x 55 | 0 - 200 | 25 | ماشینکاری چندجهته | افقی و عمودی | HV |
125 x 50 | 0 - 160 | 20 | ماشینکاری با تلرانس پایین | افقی | High Precision |
150 x 45 | 0 - 300 | 25 - 30 | تولید انبوه و قطعات تکراری | افقی | Multi-Jaw |
در این بخش، جدول فنی و استانداردهای الکتروموتور دو سرعته را مشاهده می کنید که شامل مهم ترین مشخصات فنی مثل توان موتور، سرعت های دور اول و دوم، نوع سیم پیچ، ولتاژ و فرکانس کاری، کلاس عایق بندی و درجه حفاظت (IP) است. این اطلاعات به شما کمک می کند تا بتوانید به راحتی بین مدل های مختلف الکتروموتور دو سرعته مقایسه کنید و بهترین گزینه را متناسب با نیاز خود انتخاب کنید.
مقادیر معمول / مثالها | توضیح و اهمیت | مشخصه فنی |
---|---|---|
0.37 kW تا 15 kW یا 0.5 تا 20 HP | مقدار توان خروجی موتور که بر حسب کیلووات (kW) یا اسب بخار (HP) اندازه گیری می شود | توان موتور (Power) |
700 - 1400 دور بر دقیقه | سرعت چرخش شافت موتور در حالت سرعت پایین | سرعت دور اول (Low Speed RPM) |
1400 - 2800 دور بر دقیقه | سرعت چرخش شافت موتور در حالت سرعت بالا | سرعت دور دوم (High Speed RPM) |
دو سیم پیچ مجزا، سیم پیچ پیچیده یا دوبل | نوع سیم پیچی که تعیین کننده قابلیت دو سرعت بودن است (مثلاً سیم پیچ دوگانه) | نوع سیم پیچ (Winding Type) |
220V، 380V، 400V، سه فاز و تک فاز | ولتاژ نامی کاری موتور که می تواند تک فاز یا سه فاز باشد | ولتاژ کاری (Voltage) |
50 Hz یا 60 Hz | فرکانس برق ورودی موتور که معمولاً 50 یا 60 هرتز است | فرکانس کاری (Frequency) |
القایی (Induction)، آسنکرون (Asynchronous) | نوع موتور بر اساس ساختار و کاربرد (مثلاً القایی، آسنکرون) | نوع موتور (Motor Type) |
کلاس B، کلاس F، کلاس H | کیفیت و مقاومت عایق سیم پیچ ها در برابر حرارت | کلاس عایق بندی (Insulation Class) |
IP44، IP54، IP55 | میزان حفاظت موتور در برابر گرد و غبار و آب (Ingress Protection). | درجه حفاظت (IP Rating) |
10 تا 100 کیلوگرم | وزن تقریبی موتور بر اساس توان و ابعاد | وزن موتور (Weight) |
پمپ ها، فن ها، تهویه مطبوع، نوار نقاله ها | حوزه های کاربردی رایج این نوع الکتروموتورها | کاربردهای متداول (Applications) |
الکتروموتور دالاندر نوعی خاص از الکتروموتورهای دو سرعته است که در آن تغییر سرعت موتور از طریق تغییر نحوه اتصال سیم پیچ ها صورت می گیرد. این اتصال باعث تغییر تعداد قطب های موتور شده و سرعت را معمولاً بین دو مقدار با نسبت دقیق 1 به 2 تنظیم می کند. به عبارت دیگر، الکتروموتور دالاندر قابلیت کار در دو سرعت مختلف را دارد که یکی دو برابر دیگری است و این تغییر سرعت به صورت مکانیکی یا الکترونیکی نیست بلکه با تغییر در سیم پیچ ها انجام می شود.
از سوی دیگر، الکتروموتور دو سرعته به کلیه موتورهایی گفته می شود که توانایی کار با دو سرعت متفاوت را دارند، اما ممکن است روش تغییر سرعت در آنها متنوع باشد؛ مثلاً از سیم پیچ های جداگانه، تغییر قطب یا سیستم های کنترل الکترونیکی سرعت استفاده شود. بنابراین، همه موتورهای دالاندر دو سرعته هستند اما همه موتورهای دو سرعته لزوماً دالاندر نیستند. دالاندر یکی از روش های متداول و بسیار کارآمد برای تغییر سرعت با نسبت ثابت و دقیق است که در بسیاری از کاربردهای صنعتی مانند کمپرسورها و فن های صنعتی استفاده می شود.
در جدول زیر مقایسه خلاصه ای از تفاوت ها و شباهت های الکتروموتور دو سرعته و دالاندر آمده است:
الکتروموتور دو سرعته | الکتروموتور دالاندر | ویژگی |
---|---|---|
روش های مختلف (سیم پیچ جداگانه، کنترل الکترونیکی سرعت وغیره) | تغییر اتصال سیم پیچ ها (تغییر قطب ها) | روش تغییر سرعت |
متنوع و قابل تنظیم | معمولاً دقیقاً 1:2 | نسبت سرعت ها |
ساده تا پیچیده، بسته به روش تغییر سرعت | ساختار سیم پیچ خاص و نسبتاً پیچیده تر | پیچیدگی ساختار |
گسترده و عمومی | کاربردهای صنعتی خاص با نیاز به نسبت سرعت دقیق | کاربردها |
شکل هندسی تسمه تایمینگ صنعتی یکی از مهمترین عوامل مؤثر در انتخاب نوع مناسب برای سیستم انتقال قدرت است. این شکل به طراحی مقطع عرضی، موقعیت و فرم دندانهها و ساختار کلی تسمه اشاره دارد. انتخاب مناسب بر اساس شکل هندسی، باعث بهبود تماس مکانیکی با پولی، افزایش عمر مفید و دقت بالا در عملکرد تسمه میشود. در ادامه انواع رایج تسمه تایمینگ صنعتی از نظر هندسه فیزیکی معرفی شده است:
تقسیم بندی تسمه تایمینگ صنعتی بر اساس شکل هندسی دندانه و ساختار کلی تسمه، به مهندسان این امکان را میدهد که متناسب با شرایط بارگذاری، سرعت، دقت مورد نیاز و نوع کاربرد، گزینهای بهینه انتخاب کنند. تسمههای ذوزنقه ای برای سیستمهای ساده، تسمههای منحنی برای بارهای سنگین و تسمههای پارابولیک برای کاربردهای دقیق بهترین عملکرد را دارند. طراحی هندسی صحیح تسمه، به طور مستقیم با عمر مفید سیستم، میزان لرزش، صدای تولیدی و دقت حرکتی ارتباط دارد.
مزایا | معایب | کاربردها | ویژگیهای اصلی | نوع شکل هندسی تسمه تایمینگ |
---|---|---|---|---|
طراحی ساده، ساخت آسان، قیمت مناسب | صدای بیشتر، سایش بالاتر، عمر کمتر | سیستمهای سرعت پایین تا متوسط، گشتاور سبک تا متوسط | دندانه با مقطع ذوزنقهای، تماس مستقیم و تیز | ذوزنقهای (Trapezoidal) |
کاهش صدا، طول عمر بیشتر، تحمل بار بالا | هزینه تولید بیشتر، نیاز به پولیهای دقیق | سیستمهای گشتاور بالا، سرعت بالا، ماشینآلات سنگین | دندانههای با قوس داخلی برای توزیع یکنواخت تنش | منحنی (Curvilinear) |
دقت بالا، کاهش لرزش و سایش، عملکرد نرمتر | هزینه بیشتر، پیچیدگی در طراحی و نصب | تجهیزات CNC، رباتیک، سیستمهای دقیق | ترکیب ذوزنقهای و منحنی، زاویه تماس بهینه | نیمهمنحنی/پارابولیک (Parabolic) |
انتقال نیرو به دو سمت، کاهش فضا | طراحی پیچیده، نیاز به پولیهای خاص | ماشینآلات چاپ، نساجی، رباتیک | دندانه در هر دو طرف تسمه | دوطرفه (Double-Sided) |
انعطافپذیری بالا، مناسب مسیرهای پیچیده | احتمال لغزش روی پولیهای دندانهدار | سیستمهای با انحراف زیاد، رولرهای راهنما | سطح پشتی صاف، دندانه فقط در سطح داخلی | پشت صاف (Flat-Back) |
قیمت تسمه تایمینگ صنعتی به فاکتورهای متعددی از جمله جنس تسمه، گام دندانه، ابعاد، نوع پروفیل، برند و شرایط کاری بستگی دارد. تسمههایی با مغزی فولادی یا کولار و پوشش پلییورتان نسبت به مدلهای نئوپرنی قیمت بالاتری دارند. همچنین تسمههایی با پروفیل منحنی یا پارابولیک که برای سیستمهای دقیق طراحی شدهاند، معمولا گرانتر از مدلهای ذوزنقهای هستند. برندهایی مانند ContiTech، Gates، و BRECO جزو گزینههای پریمیوم محسوب میشوند. قیمت تسمه تایمینگ صنعتی این برندها بسته به مشخصات فنی، بین 15 تا 120 دلار برای هر قطعه متغیر است. هرچه ابعاد بزرگتر و گام دندانه درشتتر باشد، هزینه کلی بیشتر خواهد بود.
نوع کاربرد و شرایط محیطی نیز نقش مهمی در انتخاب و قیمت تسمه تایمینگ صنعتی ایفا میکند. در محیطهای شیمیایی یا دمای بالا، نیاز به تسمههایی با مقاومت حرارتی و شیمیایی بیشتر است که قیمت آنها افزایش مییابد. طول و عرض تسمه، نوع دندانه (یکطرفه یا دوطرفه) و باز یا بسته بودن مدار نیز در قیمتگذاری تأثیر مستقیم دارد. تسمههای مدار باز مخصوص سیستمهای خطی سفارشی، به دلیل نیاز به برش دقیق و سفارشسازی، معمولا گرانتر هستند. در بازار جهانی، برندهایی مانند Megadyne یا OPTIBELT تسمههایی با قیمت 10 تا 90 دلار در رده صنعتی تولید میکنند. هزینه حمل، نوسانات بازار مواد اولیه و سفارشهای غیر استاندارد نیز در قیمت نهایی تاثیرگذار است.
تسمه تایمینگ از چندین لایه عملکردی شامل روکش بیرونی مقاوم، مغزی تقویتشده و دندانههای انتقال قدرت تشکیل شده است. ساختار خارجی از نئوپرن یا پلییورتان با تحمل دمایی تا 120 درجه سانتیگراد طراحی میشود. مغزی داخلی از رشتههای کولار یا فایبرگلاس با مقاومت کششی بین 1500 تا 3000 نیوتن ساخته میشود. زاویه دندانهها معمولا بین 40 تا 60 درجه و گام آنها بین 5 تا 10 میلیمتر است. ضخامت تسمه بین 4 تا 8 میلیمتر بوده و طول آن تا 1600 میلیمتر متغیر است. طراحی پروفیل بر اساس استانداردهای بینالمللی مانند DIN 7721 و ISO 13050 انجام میگیرد. عملکرد دقیق تسمه تایمینگ موجب همزمانسازی دقیق اجزای متحرک موتور و کاهش لرزش مکانیکی میشود.
تسمه تایمینگ صنعتی MEGADYNE از ترکیب پلییورتان ترموپلاستیک با مغزیهای کولار یا فولاد بافته شده ساخته میشود که تحمل کششی تا 3500 نیوتن را فراهم میکند. این نوع تسمه تایمینگ برای عملکرد مداوم در بازه دمایی منفی 30 تا مثبت 100 درجه سانتیگراد طراحی شده است. پروفیل دندانهها به صورت منحنی یا RPP است تا تماس یکنواخت با پولی و کاهش اصطکاک را تضمین کند. گام دندانهها در سریهای صنعتی بین 5 تا 14 میلیمتر متغیر است و ضخامت کلی تسمه تا 10 میلیمتر میرسد. این تسمهها در مدلهای مدار باز و پیوسته و با طولهای تا 20 متر قابل تولید هستند. استفاده در سیستمهای دقیق، بدون نیاز به روانکاری و با حداقل صدا، از ویژگیهای کلیدی این برند میباشد.
ساختار تسمه تایمینگ شامل چند لایه تخصصی است که هرکدام نقش مهمی در عملکرد آن ایفا میکنند. روکش بیرونی از لاستیک نئوپرن یا پلییورتان مقاوم به حرارت و سایش ساخته شده است. مغزی تسمه از نخهای کولار یا فایبرگلاس با مقاومت کششی 1500 تا 3000 نیوتن تشکیل میشود. دندانهها با گام 5 تا 14 میلیمتر و پروفیل ذوزنقهای یا منحنی طراحی شدهاند تا انتقال نیرو بهینه باشد. ضخامت تسمه بین 4 تا 10 میلیمتر و عرض آن معمولا بین 10 تا 85 میلیمتر متغیر است. این ساختار باعث میشود تسمه در دمای کاری منفی 30 تا مثبت 120 درجه سانتیگراد پایدار باقی بماند و عمر مفید بالایی داشته باشد.
ساختار تسمه تایمینگ L شامل لاستیک نئوپرن تقویت شده با الیاف فایبرگلاس است که مقاومت کششی بین 1200 تا 2500 نیوتن را فراهم میکند. گام دندانهها برابر 9.525 میلیمتر بوده و با پروفیل ذوزنقهای طراحی شدهاند تا هماهنگی دقیق با پولیهای استاندارد ایجاد شود. عرض تسمه در بازه 6 تا 30 میلیمتر و ضخامت آن حدود 5 میلیمتر است. دمای کاری مناسب این تسمه بین منفی 20 تا مثبت 90 درجه سانتیگراد تعریف شده است. دقت قالبگیری دندانهها و پوشش مقاوم در برابر سایش و روغن، عمر مفید تسمه را تا 8000 ساعت افزایش میدهد. انعطافپذیری تسمه امکان استفاده در مدارهای باز و بسته با شعاع خمش حداقل 30 میلیمتر را فراهم میکند.
تسمه v شکل یا وی بلت (v-belt) یکی از متداولترین ابزارهای انتقال قدرت مکانیکی است که به دلیل طراحی خاص مقطع آن به صورت حرف V، اصطکاک بالا و عملکرد بهینه در سیستمهای صنعتی دارد. انواع تسمه v شکل بر اساس ساختار، جنس و ابعاد به دستههای مختلفی تقسیم میشوند که هر کدام برای کاربردهای خاصی در صنایع مختلف طراحی شدهاند. شناخت دقیق انواع تسمه v شکل کمک میکند تا متناسب با نیاز دستگاه، بهترین انتخاب صورت گیرد و عمر سیستم افزایش یابد.
این نوع تسمه که به تسمه کلاسیک معروف است، قدیمیترین و پرکاربردترین نوع تسمه v شکل به شمار میرود. تسمه v شکل معمولی از لاستیک تقویت شده با الیاف ساخته میشود و در سایزهای مختلف با ضخامت و عرض متفاوت تولید میشود. کاربرد اصلی این تسمهها در دستگاههایی با بار متوسط مانند موتورهای صنعتی، کمپرسورها، فنها و پمپها است. این تسمهها قابلیت تحمل بارهای متوسط را دارند و قیمت مناسبی نسبت به سایر انواع دارند، اما در کاربردهای با سرعت و فشار بسیار بالا، محدودیتهایی دارند.
این تسمهها نسبت به تسمه کلاسیک باریکتر و سبکتر هستند و طراحی خاص آنها موجب میشود توان انتقال نیرو بیشتری داشته باشند. تسمههای v شکل روانکار به دلیل عرض کمتر، فضای کمتری اشغال میکنند و امکان استفاده در دستگاههایی با ابعاد کوچکتر و سیستمهای چند پولی را فراهم میکنند. معمولاً در تجهیزات صنعتی با سرعت بالا مانند دستگاههای چاپ، ماشینآلات نساجی و برخی ماشینآلات کشاورزی کاربرد دارند. مقاومت بهتر در برابر حرارت و سایش از دیگر ویژگیهای این نوع تسمه است.
این نوع تسمهها دارای چندین لایه لاستیکی هستند که بین آنها لایههای تقویت شده با الیاف یا مفتولهای فولادی قرار دارد. طراحی چندلایه باعث افزایش مقاومت در برابر فشارهای مکانیکی و حرارتی شده و این تسمهها را برای کاربردهای صنعتی سنگین و با بار بالا مناسب میکند. تسمههای چندلایه به خصوص در صنایع معدنی، فولادسازی، و ماشینآلات کشاورزی بزرگ کاربرد گستردهای دارند. انعطاف پذیری بالای این تسمهها باعث میشود در سیستمهای پیچیده با پولیهای بزرگ نیز به خوبی عمل کنند.
این نوع تسمه از جنس پلی اورتان ساخته شده و به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت، روغن، سایش و مواد شیمیایی، برای محیطهای صنعتی سخت و شرایط کاری ویژه ایدهآل است. تسمه v شکل پلی اورتانی معمولاً تقویت شده با نخهای بسیار مقاوم است که طول عمر طولانی و قابلیت انتقال نیرو بالا را تضمین میکند. کاربردهای این تسمه بیشتر در صنایع غذایی، دارویی، و تولیداتی است که تماس تسمه با مواد شیمیایی یا دمای بالا اجتنابناپذیر است. همچنین این تسمهها به دلیل انعطاف بالا، در دستگاههای با چرخش سریع و دقت بالا کاربرد دارند.
هر یک از انواع تسمه v شکل باتوجه به ویژگیهای ساختاری خود در صنایع و تجهیزات خاصی کاربرد دارند. تسمه کلاسیک برای سیستمهای با بار متوسط و سرعت معمولی مناسب است و در بسیاری از ماشینآلات صنعتی و خودروها استفاده میشود. تسمههای روانکار و باریک به دلیل فضای کمتر و توان انتقال بالا، در سیستمهای چند پولی و دستگاههای دقیقتر کاربرد دارند. تسمههای چندلایه به علت استحکام بالا برای ماشینآلات سنگین و شرایط کاری سخت گزینه اول هستند و تسمههای پلی اورتانی به دلیل مقاومت شیمیایی و حرارتی برای محیطهای خاص استفاده میشوند. انتخاب صحیح هر نوع تسمه v شکل متناسب با شرایط کاری دستگاه، از اهمیت بالایی برخوردار است تا عملکرد بهینه و طول عمر سیستم تضمین شود.
ویژگیها | مزایا | کاربردها | نوع تسمه v شکل |
---|---|---|---|
ساخته شده از لاستیک تقویت شده با الیاف، سایز و ضخامت استاندارد | قیمت مناسب، نصب آسان، کارایی بالا در بار متوسط | موتورهای صنعتی، پمپها، کمپرسورها، فنها | تسمه v شکل معمولی (کلاسیک) |
عرض کمتر نسبت به تسمه کلاسیک، انعطافپذیری بالا، مقاومت بهتر در برابر سایش | اشغال فضای کمتر، توان انتقال نیرو بیشتر، مناسب سیستمهای چند پولی | ماشینآلات نساجی، دستگاههای چاپ، برخی تجهیزات کشاورزی | تسمه v شکل باریک (Narrow v-belt) |
دارای چندین لایه لاستیکی و تقویت شده با الیاف یا مفتولهای فولادی | تحمل بارهای بالا، مقاومت در برابر حرارت و فشار، طول عمر بیشتر | صنایع فولادسازی، معادن، ماشینآلات کشاورزی سنگین | تسمه v شکل چندلایه (Raw-edge v-belt) |
جنس پلی اورتان مقاوم در برابر حرارت، روغن و مواد شیمیایی، تقویت شده با نخ | طول عمر بالا، مقاومت شیمیایی، عملکرد مناسب در محیطهای سخت | صنایع غذایی، دارویی، دستگاههای با سرعت بالا و دقت زیاد | تسمه v شکل پلی اورتانی |
قیمت تسمه V شکل تحت تاثیر عوامل مختلفی از جمله جنس مواد اولیه، نوع پروفیل، سایز و مقاومت در برابر سایش و حرارت قرار دارد. تسمه هایی با متریال نئوپرن یا پلی اورتان اغلب قیمت بالاتری نسبت به تسمه های معمولی دارند. همچنین برندهای شناخته شده بین المللی مانند Gates آمریکا، ContiTech آلمان و Bando ژاپن به دلیل کیفیت ساخت بالا و طول عمر بیشتر، قیمت بیشتری دارند. طراحی تسمه و تعداد لایه های نخ داخلی نیز در تعیین قیمت موثر است. تسمه های صنعتی Heavy Duty با ساختار تقویت شده معمولا برای ماشینآلات سنگین به کار می روند و قیمت بالاتری دارند.
در هنگام خرید تسمه V شکل باید به سازگاری آن با شرایط عملیاتی مانند دما، بارگذاری و سرعت توجه شود. انتخاب نادرست میتواند باعث کاهش عمر مفید و افزایش هزینه های نگهداری شود. برندهای معتبر معمولا اطلاعات دقیقی درباره مقاومت، کشش و قابلیت انتقال نیرو ارائه می دهند. به طور معمول قیمت یک تسمه V شکل استاندارد از برندهای با کیفیت جهانی بین 8 تا 30 دلار برای سایزهای معمولی متغیر است. در تسمه های صنعتی و سایز بزرگتر، این قیمت ممکن است تا 100 دلار یا بیشتر نیز برسد. خرید از منابع معتبر و با گارانتی توصیه می شود تا از اصالت کالا اطمینان حاصل شود.
تسمه انتقال نیرو دارای مدلهای گوناگونی است که هرکدام برای کاربرد خاصی طراحی شدهاند. شناخت درست این انواع، نقش کلیدی در انتخاب صحیح و عملکرد بهینه سیستم دارد. در ادامه با پرکاربردترین انواع تسمه انتقال نیرو آشنا میشویم:
تسمه تخت یکی از سادهترین و قدیمیترین انواع تسمه انتقال نیرو است. این تسمهها با سطح مقطع مستطیلی و صاف، بیشتر در دستگاههایی با فاصله زیاد بین محورها و سرعتهای متوسط یا بالا استفاده میشوند. تسمههای تخت معمولاً از لاستیک با لایههای پارچهای تقویتشده ساخته میشوند.کاربرد این نوع تسمه بیشتر در صنایع سبک، تهویه، و خطوط تولید ساده است. راندمان این تسمهها در شرایط مناسب میتواند به 98 درصد نیز برسد. با این حال، برای جلوگیری از لغزش و حفظ کشش، باید تنظیمات دقیقی در سیستم لحاظ شود.
تسمه V شکل رایجترین نوع تسمه انتقال نیرو در ماشینآلات صنعتی و موتورها است. سطح مقطع این تسمه به شکل ذوزنقهای طراحی شده تا در شیارهای قرقره جای گیرد و اصطکاک بیشتری ایجاد کند. همین ویژگی باعث میشود این تسمهها در انتقال قدرت نسبت به تسمه تخت کارآمدتر باشند.تسمه V شکل در انواع سبک، سنگین و چند ردیفه عرضه میشود. این تسمهها در پمپها، کمپرسورها، فنها و سیستمهای تهویه مطبوع کاربرد گستردهای دارند و نگهداری آسانی دارند.
تسمه تایم یا دندانهدار نوعی تسمه انتقال نیرو است که برای هماهنگی دقیق بین شفتها طراحی شده است. این تسمه دارای دندانههایی است که با دندانههای قرقره درگیر شده و مانع از لغزش میشود. تسمههای تایم معمولاً در موتورهای خودرو، ماشینهای CNC و دستگاههای بستهبندی کاربرد دارند.به دلیل دقت بالا در انتقال، این تسمهها در مواردی که همزمانی دقیق بین اجزا اهمیت دارد بسیار مؤثر هستند. برخلاف تسمه V، تسمه تایم نیازی به کشش زیاد ندارد و همین باعث کاهش استهلاک میشود.
تسمه چندشیاره یا پلیوی نوعی تسمه ترکیبی است که ویژگیهای تسمه تخت و V شکل را با هم ترکیب کرده است. این تسمه دارای چند ردیف شیار موازی است که سطح تماس بیشتری با پولی ایجاد میکند و در نتیجه قدرت بیشتری منتقل میشود. تسمههای پلیوی در خودروهای مدرن، ماشین لباسشویی، و موتورهای برقی کوچک کاربرد دارند.به دلیل طراحی باریک و انعطافپذیر، این نوع تسمهها برای فضاهای محدود و سیستمهای با بار متغیر بسیار مناسب هستند. همچنین صدای کمتری تولید میکنند و عملکرد نرمی دارند.
تسمههای گرد اغلب در سیستمهای سبک و کاربردهای انتقال با زاویههای پیچیده استفاده میشوند. این تسمهها از لاستیک یا پلیاورتان ساخته شده و به دلیل سطح مقطع دایرهای شکل، انعطاف بالایی دارند. یکی از کاربردهای مهم آنها در سیستمهای پولی کوچک، صنایع غذایی و بستهبندی است.هرچند قدرت انتقالی این تسمهها محدود است، اما برای انتقال حرکت در فضاهای کوچک و چرخشهای چندجهته عملکرد خوبی دارند.
در انتخاب تسمه انتقال نیرو باید به عواملی مانند نوع کاربرد، میزان بار، سرعت، دمای محیط و فضای موجود توجه کرد. عدم انتخاب صحیح میتواند باعث کاهش راندمان، افزایش استهلاک و حتی توقف کل سیستم شود. استفاده از تسمه مناسب، همراه با نگهداری منظم، نه تنها موجب افزایش طول عمر دستگاه میشود، بلکه هزینههای تعمیرات را نیز به شکل چشمگیری کاهش میدهد.در نهایت، شناخت دقیق انواع تسمه انتقال نیرو و تطابق آنها با نیاز عملیاتی، گامی کلیدی برای بهینهسازی عملکرد در سیستمهای صنعتی و غیر صنعتی خواهد بود.
محدوده دمای کاری (°C) | راندمان انتقال (%) | حداکثر سرعت (m/s) | عمر مفید (ساعت) | ظرفیت انتقال بار | ویژگیها | کاربردها | نوع تسمه |
---|---|---|---|---|---|---|---|
-20 تا +80 | 92 تا 98 | 30 | 8,000 تا 12,000 | کم | سطح صاف، انعطافپذیر، مناسب برای فاصله زیاد | خطوط تولید سبک، تهویه، نساجی | تسمه تخت (Flat Belt) |
-30 تا +90 | 90 تا 95 | 25 | 10,000 تا 15,000 | متوسط | سطح ذوزنقهای، اصطکاک بالا، مناسب گشتاور متوسط | پمپها، فنها، کمپرسور، ماشینآلات صنعتی | تسمه V شکل (V-Belt) |
-30 تا +100 | 96 تا 99 | 20 | 15,000 تا 20,000 | متوسط تا بالا | دندانهدار، بدون لغزش، دقت بالا در همزمانی | موتور خودرو، CNC، بستهبندی دقیق | تسمه دندانهدار (Timing Belt) |
-40 تا +120 | 95 تا 98 | 60 | 12,000 تا 18,000 | بالا | چند شیار، ترکیب تسمه تخت و V، راندمان بالا | خودروهای مدرن، لوازم خانگی، الکتروموتور | تسمه چندشیاره (Poly-V Belt) |
-20 تا +60 | 80 تا 90 | 15 | 5,000 تا 8,000 | کم | مقطع دایرهای، انعطافپذیر، مناسب برای مسیرهای پیچیده | سیستمهای سبک، صنایع غذایی، بستهبندی | تسمه گرد (Round Belt) |
قیمت تسمه انتقال نیرو به عواملی مانند نوع تسمه (تخت، دندانه دار یا تایمینگ)، کیفیت مواد اولیه و تکنولوژی ساخت بستگی دارد. تسمه های ساخته شده از مواد مقاوم مانند پلی اورتان یا لاستیک تقویت شده، دوام بیشتری دارند و قیمت بالاتری نیز خواهند داشت. برندهای معتبر مانند Gates، Continental و SKF از فناوری های پیشرفته برای افزایش مقاومت در برابر حرارت و سایش استفاده می کنند. همچنین دقت در فرآیند تولید باعث کاهش نویز و افزایش بهره وری انتقال نیرو می شود. تسمه هایی با ساختار چند لایه یا با نخ های تقویت شده نیز گران تر هستند ولی طول عمر بیشتری ارائه می دهند.
در هنگام خرید تسمه انتقال نیرو باید به فاکتورهایی مثل تطابق با توان موتور، سرعت خطی و شرایط محیطی توجه کرد. انتخاب نادرست ممکن است به کاهش راندمان و خرابی زودرس سیستم منجر شود. تسمه های استاندارد برای کاربری های عمومی معمولا بین 10 تا 40 دلار قیمت دارند. در کاربردهای سنگین تر مثل ماشین آلات صنعتی یا خطوط تولید، قیمت تسمه می تواند تا 150 دلار یا بیشتر افزایش یابد. استفاده از برندهای معتبر همراه با گارانتی، ریسک خرابی و توقف سیستم را به حداقل می رساند.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه انتقال نیرو شامل ترکیبی از مواد الاستومری مقاوم مانند نئوپرن و پلیاورتان با الیاف تقویتشده فایبرگلاس یا کولار است. این ترکیب ساختاری امکان تحمل دمای کاری منفی ۳۰ تا مثبت ۱۲۰ درجه سانتیگراد را فراهم میکند. ضخامت تسمهها معمولاً بین ۵ تا ۱۵ میلیمتر و عرض آنها در بازه ۱۰ تا ۱۰۰ میلیمتر متغیر است. مقاومت کششی تسمهها در محدوده ۱۰ تا ۴۰ مگاپاسکال قرار دارد و کشش اولیه در تسمههای V بین ۳ تا ۱۰ درصد طول تسمه تنظیم میشود. راندمان انتقال قدرت این تسمهها بین ۹۰ تا ۹۸ درصد و توان انتقالی تا ۵۰ کیلووات است. طراحی استاندارد تسمه و رعایت پارامترهای فنی، نقش مهمی در افزایش عمر و کارایی سیستم انتقال نیرو دارد.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه انتقال نیرو شامل مواد الاستومری مقاوم مانند نئوپرن و پلیاورتان است که با الیاف تقویتکننده کولار یا فایبرگلاس ترکیب شدهاند. این تسمهها قادر به تحمل دماهای کاری منفی ۳۰ تا مثبت ۱۲۰ درجه سانتیگراد هستند. ضخامت تسمهها بین ۵ تا ۱۵ میلیمتر و عرض آنها معمولاً از ۱۰ تا ۱۰۰ میلیمتر متغیر است. مقاومت کششی تسمهها در محدوده ۱۰ تا ۴۰ مگاپاسکال قرار دارد و توان انتقالی تا ۵۰ کیلووات است. کشش اولیه در تسمههای V بین ۳ تا ۱۰ درصد طول تسمه تنظیم میشود تا از لغزش جلوگیری کند. راندمان انتقال نیرو در این تسمهها بین ۹۰ تا ۹۸ درصد است و طراحی دقیق آنها تاثیر زیادی بر افزایش عمر و کارایی سیستم دارد.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه انتقال نیرو شامل ترکیبی از الاستومرهای مقاوم مانند نئوپرن و پلیاورتان است که با الیاف کولار یا فایبرگلاس تقویت شدهاند. این تسمهها قادر به تحمل دمای کاری منفی ۳۰ تا مثبت ۱۲۰ درجه سانتیگراد هستند. ضخامت تسمهها بین ۵ تا ۱۵ میلیمتر و عرض آنها از ۱۰ تا ۱۰۰ میلیمتر متغیر است. مقاومت کششی تسمهها معمولاً بین ۱۰ تا ۴۰ مگاپاسکال است و کشش اولیه در تسمههای V حدود ۳ تا ۱۰ درصد طول تسمه تنظیم میشود. توان انتقال نیرو در این تسمهها تا ۵۰ کیلووات و راندمان انتقال قدرت آنها بین ۹۰ تا ۹۸ درصد است. طراحی دقیق و مواد با کیفیت، دوام و کارایی سیستم انتقال نیرو را افزایش میدهد.
پمپ های استیل به دلیل ساختار مقاوم در برابر خوردگی، زنگ زدگی و تحمل بالای آنها در برابر مواد شیمیایی، حرارت و فشار، در بسیاری از صنایع کاربرد دارند. جنس فولاد ضد زنگ (استنلس استیل) به ویژه گریدهای 304، 316 و 316L باعث می شود این پمپ ها در محیط های حساس، بهداشتی یا خورنده انتخابی ایده آل باشند.
در ادامه، کاربردهای رایج و مهم پمپ های استیل آمده است:
پمپ استیل صنایع غذایی به دلیل ساختار مقاوم در برابر خوردگی و ویژگی های بهداشتی، یکی از مهم ترین تجهیزات در خطوط تولید مواد خوراکی و نوشیدنی محسوب می شود. این پمپ ها که معمولا از گریدهای استنلس استیل 304 و 316 ساخته شده اند، برای انتقال انواع مایعات مانند شیر، آبمیوه و سس با حفظ کیفیت و جلوگیری از آلودگی میکروبی مناسب هستند. مقاومت بالا در برابر اسیدها و قلیاهای موجود در مواد غذایی و قابلیت شست و شوی آسان باعث شده تا پمپ استیل بهداشتی در سیستم های CIP به طور گسترده استفاده شود.
استفاده از پمپ استیل ضد زنگ در صنایع غذایی نه تنها به رعایت استانداردهای ایمنی و بهداشت کمک می کند، بلکه عمر مفید تجهیزات را افزایش داده و هزینه های نگهداری را کاهش می دهد. انتخاب دقیق گرید استیل، نوع پمپ (مانند سانتریفیوژ یا پریستالتیک) و سازگاری با سیال، از نکات کلیدی برای خرید بهترین پمپ استیل صنایع غذایی است که می تواند عملکرد بهینه و دوام بالایی را در فرآیندهای تولید تضمین کند.
تسمه وی بلت یکی از پرکاربردترین اجزای انتقال قدرت در ماشین آلات صنعتی، کشاورزی و خودرویی است که توسط برندهای مختلف جهانی تولید می شود. انتخاب برند مناسب تسمه وی بلت تاثیر مستقیم بر عملکرد، دوام و راندمان سیستم دارد. برندهای مطرح بینالمللی با استفاده از تکنولوژی های روز، مواد اولیه مقاوم و فرایند تولید دقیق، تسمه هایی با طول عمر بالا و کارایی تضمین شده ارائه می دهند. شناخت برندهای برتر تسمه وی بلت به شما کمک می کند تا در زمان خرید، محصولی متناسب با نیاز کاری و شرایط عملیاتی انتخاب کنید. در ادامه به بررسی معروف ترین برندهای تولید کننده تسمه وی بلت در سطح جهانی می پردازیم.
Gates (USA) | ContiTech (Germany) | Megadyne (Italy) | Bando (Japan) | Optibelt (Germany) | ویژگی فنی / برند |
---|---|---|---|---|---|
98٪ | 97٪ | 96٪ | 95٪ | 97٪ | حداکثر راندمان انتقال نیرو |
-40 تا +120 | -30 تا +100 | -30 تا +90 | -25 تا +90 | -40 تا +100 | محدوده دمای کاری (°C) |
تا 1500 | تا 1400 | تا 1300 | تا 1200 | تا 1400 | تحمل کشش طولی (N/mm²) |
بسیار بالا | بالا | بالا | متوسط | بسیار بالا | مقاومت در برابر روغن |
عالی | بسیار خوب | خوب | خوب | بسیار خوب | طراحی برای پولی کوچک |
5000–8000 | 4000–7000 | 4000–6000 | 3000–5000 | 5000–8000 | طول عمر تخمینی (ساعت) |
ISO, RMA, DIN | ISO, DIN | ISO, DIN, RMA | JIS, ISO | ISO, DIN | انطباق با استانداردها |
عالی | بسیار خوب | خوب | متوسط | عالی | مقاومت در برابر حرارت |
تا 30 | تا 28 | تا 25 | تا 22 | تا 30 | محدوده سرعت خطی (m/s) |
$$–$$$ | $$–$$$ | $$ | $–$$ | $$–$$$ | قیمت تقریبی (دلاری) |
تخریب تسمه V-belt معمولاً به دلیل تنشهای مکانیکی بیش از حد و شرایط نصب نامناسب رخ میدهد. کشش بیش از حد تسمه باعث افزایش فشار روی الیاف تقویت شده و در نهایت پارگی زودرس میشود. همچنین، تنظیم نبودن صحیح زاویه پولیها باعث لغزش و سایش غیر یکنواخت تسمه میگردد. چرخش با سرعت بالاتر از حداکثر مجاز 6000 دور در دقیقه، دمای داخلی تسمه را افزایش داده و خاصیت الاستیسیته آن را کاهش میدهد. عدم توازن بار در سیستم انتقال نیرو نیز باعث خستگی تسمه و ترکهای میکروسکوپی میشود که در بلند مدت منجر به خرابی تسمه میگردد.
عامل دیگر تخریب تسمه V-belt، تماس با روغن، مواد شیمیایی و حرارت بیش از 70 درجه سانتیگراد است. این عوامل ساختار لاستیکی تسمه را تضعیف کرده و باعث نرم شدن یا شکنندگی آن میشوند. محیطهای آلوده و پر از گرد و غبار نیز باعث ایجاد سایش زودرس میگردند. علاوه بر این، لرزشهای زیاد سیستم و عدم تراز بودن پولیها تنشهای اضافی ایجاد کرده و عمر تسمه را کاهش میدهند. در نهایت، عمر مفید تسمه تحت تأثیر نگهداری ناکافی و عدم تعویض به موقع قرار دارد.
افزایش طول عمر و مقاومت سایشی تسمه وی بلت با انتخاب مواد اولیه با کیفیت و ترکیبات پلیمر پیشرفته ممکن است. استفاده از الیاف تقویت شده با مقاومت کششی بالا تا 1500 نیوتن بر میلیمتر عرض، استحکام تسمه را افزایش میدهد. طراحی دقیق پروفیل V شکل باعث توزیع یکنواخت فشار و کاهش نقاط تمرکز تنش میشود. همچنین، پوششهای مقاوم در برابر سایش و حرارت تا 80 درجه سانتیگراد، دوام تسمه را در شرایط کاری سخت تضمین میکند. نصب صحیح و تنظیم دقیق کشش تسمه از لغزش و سایش غیر یکنواخت جلوگیری میکند و طول عمر مفید را تا 30 درصد افزایش میدهد.
علاوه بر این، نگهداری منظم سیستم انتقال نیرو و جلوگیری از تماس تسمه با روغن و مواد شیمیایی مضر، مقاومت سایشی تسمه را بهبود میبخشد. استفاده از پولیهای تراز و بالانس شده به کاهش لرزش و تنشهای اضافی کمک میکند. همچنین، کاهش سرعت کاری تسمه به زیر 9000 دور در دقیقه باعث کاهش حرارت داخلی و حفظ خاصیت الاستیسیته میشود. تعویض به موقع تسمههای فرسوده و بررسی دورهای وضعیت تسمه، از عوامل مهم افزایش دوام و عملکرد بهینه در سیستمهای صنعتی است.
تسمه وی بلت دارای قابلیت حرارتی بالایی است که میتواند دماهای کاری بین منفی 20 تا مثبت 80 درجه سانتیگراد را تحمل کند. ساختار پلیمر پلی اورتان و لاستیک مقاوم به حرارت باعث حفظ خواص مکانیکی تسمه در این بازه دمایی میشود. افزایش دما تا حدود 90 درجه سانتیگراد ممکن است باعث کاهش الاستیسیته و افزایش سرعت فرسایش شود. همچنین، در دمای پایین، مواد تشکیلدهنده تسمه مقاومت خود را حفظ کرده و ترک خوردگی رخ نمیدهد. کنترل دقیق دمای کاری باعث افزایش طول عمر تسمه و جلوگیری از آسیبهای حرارتی غیرقابل برگشت خواهد شد.
در مورد مقاومت تسمه وی بلت در تماس با روغن، ساختار لاستیکی ویژه و پوشش محافظ تسمه باعث جلوگیری از نفوذ روغن و کاهش خاصیت چسبندگی سطحی میشود. مقاومت تسمه در برابر روغنهای معدنی و گیاهی تا حدود 70 درصد است و تماس طولانی مدت با روغنهای صنعتی ممکن است باعث نرم شدن و تغییر ساختار تسمه شود. استفاده از مواد مقاوم به روغن در ترکیب تسمه، این محصول را برای کاربردهای صنعتی دارای تماس مکرر با روغن مناسب میسازد. در نتیجه، انتخاب تسمه وی بلت با استانداردهای دقیق در برابر روغن و حرارت، عملکرد پایدار سیستم انتقال نیرو را تضمین میکند.
قیمت تسمه وی بلت تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله نوع تسمه، ابعاد، متریال، برند و کاربرد صنعتی قرار دارد. تسمه های ساخته شده از لاستیک نئوپرن تقویت شده با نخ های آرامید یا پلیاستر، مقاومت کششی بیشتری دارند و قیمت بالاتری نیز ارائه می دهند. همچنین نوع طراحی تسمه، مانند دندانه دار یا چندتایی بودن، در تعیین قیمت نقش کلیدی دارد. تسمه های باریک با راندمان بالا برای فضاهای محدود تولید می شوند و معمولا گران تر از مدل های کلاسیک هستند. برندهای معتبر بین المللی مانند Gates، ContiTech، Bando و Optibelt قیمت گذاری متفاوتی بر اساس کیفیت و عملکرد ارائه می دهند. به طور کلی، انتخاب تسمه مناسب باید با در نظر گرفتن شرایط کاری و ویژگی های فنی دستگاه انجام شود.
در زمان خرید تسمه وی بلت، علاوه بر مشخصات فنی، پشتیبانی فنی و گارانتی برند نیز اهمیت دارد. تسمه های با کیفیت پایین ممکن است قیمت اولیه کمتری داشته باشند اما هزینه های نگهداری و توقف خط تولید را افزایش می دهند. تسمه های با دوام بالا که برای شرایط دمایی و محیطی سخت طراحی شده اند معمولا قیمت بالاتری دارند. قیمت تسمه وی بلت از برندهای شناخته شده بین 10 تا 40 دلار برای مدل های معمولی متغیر است. در کاربردهای سنگین تر یا صنعتی، این قیمت ممکن است تا 80 یا حتی 120 دلار نیز افزایش یابد. خرید از نمایندگی های رسمی و معتبر توصیه می شود تا از اصالت کالا و خدمات پس از فروش اطمینان حاصل شود.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه وی بلت پلی یورتان PU شامل ساختار تقویت شده با الیاف کششی و ترکیب پلی یورتان با مقاومت سایشی بالا است. این تسمه دارای مقاومت کششی تا 1800 نیوتن بر میلیمتر عرض بوده و در ضخامت 6 تا 10 میلیمتر و عرض 10 تا 30 میلیمتر تولید میشود. مقاومت حرارتی آن از منفی 30 تا مثبت 90 درجه سانتیگراد تعریف شده است. طراحی پروفیل V شکل موجب افزایش راندمان انتقال نیرو و کاهش لغزش در سیستمهای مکانیکی میشود. همچنین، تسمه در برابر روغن، مواد شیمیایی و پارگی مقاوم بوده و مناسب کاربردهای صنعتی با سرعت چرخش تا 10000 دور در دقیقه میباشد.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه وی بلت اپتی بلت OPTIBELT شامل ترکیب پلی اورتان با الیاف تقویت شده است که مقاومت کششی تا 1500 نیوتن بر میلیمتر عرض را دارد. ضخامت تسمه بین 8 تا 12 میلیمتر و عرض آن از 10 تا 38 میلیمتر متغیر است. تسمهها در انواع Z، A، B و C با دندانههای دقیق طراحی شدهاند که انتقال توان مکانیکی بهینه و کاهش لغزش را تضمین میکنند. مقاومت حرارتی تسمه تا 80 درجه سانتیگراد و تحمل دور موتور تا 9000 دور در دقیقه باعث عملکرد پایدار در شرایط مختلف میشود. پوشش مقاوم در برابر سایش، روغن و مواد شیمیایی طول عمر تسمه را در محیطهای صنعتی افزایش میدهد و استانداردهای DIN و ISO در تولید آن رعایت شده است.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه وی بلت V از ترکیب لاستیک مقاوم و الیاف تقویت شده با مقاومت کششی تا 1200 نیوتن بر میلیمتر عرض ساخته شده است. ضخامت این تسمهها بین 7 تا 15 میلیمتر و عرض آنها در استانداردهای A تا D بین 10 تا 40 میلیمتر متغیر است. طراحی پروفیل V شکل موجب افزایش ضریب اصطکاک و انتقال توان بهینه میشود. تحمل دمای کاری تسمه بین منفی 20 تا مثبت 70 درجه سانتیگراد است و ساختار مقاوم در برابر سایش و پارگی دارد. این تسمهها در صنایع مختلف، کشاورزی و سیستمهای تهویه با استانداردهای ISO 4184 و DIN 2215 کاربرد گسترده دارند.
مشخصات فنی و ساختاری تسمه وی بلت شیار دار شامل طراحی با چند شیار موازی در سطح داخلی برای افزایش اصطکاک و انتقال توان بهینه است. این تسمه از لاستیک مصنوعی با الیاف کششی مقاوم ساخته شده و مقاومت کششی آن تا 1400 نیوتن بر میلیمتر عرض میرسد. عرض تسمه بین 15 تا 40 میلیمتر و ضخامت آن بین 3 تا 6 میلیمتر متغیر است. زوایای شیارها معمولاً بین 40 تا 45 درجه طراحی میشود تا تماس یکنواخت با پولی ایجاد کند. تحمل حرارتی آن از منفی 30 تا مثبت 100 درجه سانتیگراد تعریف شده و قابلیت تحمل دور موتور تا 12000 دور در دقیقه را دارد. این تسمه برای فضاهای محدود و پولیهای قطر کوچک ایدهآل است.
الکتروموتور دریایی یا Marine باید مشخصات خاصی را برای کار در محیط های دارای نمک، رطوبت بالا، مه نمکی و احتمال پاشش آب داشته باشد. از جمله مهم ترین ویژگی های فنی این موتورها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
برای درک بهتر و مقایسه مشخصات فنی انواع Marine electric motor، جدول زیر خلاصه ای از مهم ترین ویژگی ها و مقادیر نمونه آنها را ارائه می دهد:
توضیحات / مقدار نمونه | ویژگی فنی |
---|---|
1.5kW, 2.2kW, etc | توان نامی |
400V / 690V three-phase | ولتاژ تغذیه |
50Hz / 60Hz | فرکانس کاری |
F / H | کلاس عایق |
IP66 / IP68 | درجه حفاظت (IP) |
IM B3 / B5 / V1 | نوع نصب |
آلومینیوم / چدن / استیل ضد زنگ | جنس بدنه |
Heavy Duty، ضد زنگ | نوع یاتاقان |
IEC 60034، DNV، ABS، Lloyd’s Register | استانداردها |
پمپ بالاست، سیستم رانش، جرثقیل عرشه و غیره | کاربرد |
یکی از رایجترین دستهبندیها در مورد انواع تسمه نوار نقاله، تقسیمبندی بر اساس جنس لایه رویی آن است. تسمه نوار نقاله PVC برای محیطهای خشک، حمل بستهها و مواد غذایی بدون چربی مناسب است. تسمه نوار نقاله PU به دلیل مقاومت بالا در برابر روغن، چربی و حرارت در صنایع غذایی، دارویی و بستهبندی استفاده میشود. تسمه نوار نقاله لاستیکی معمولاً در صنایع سنگین مانند معادن، فولاد و پتروشیمی کاربرد دارد زیرا مقاومت بسیار بالایی در برابر ضربه، سایش و مواد شیمیایی دارد. همچنین تسمههای نقاله تفلونی برای دماهای بسیار بالا تا 250 درجه سانتیگراد مناسب هستند. انتخاب متریال مناسب تأثیر مستقیم بر دوام، بازدهی و ایمنی سیستم انتقال دارد.
تسمه نوار نقاله را میتوان بر اساس نوع کاربرد نیز طبقهبندی کرد. تسمه نقاله ساده (Flat Belt) برای کاربردهای عمومی و حمل بارهای یکنواخت مناسب است. تسمه نقاله آجدار برای انتقال بار در سطوح شیبدار طراحی شده و از لغزش بار جلوگیری میکند. تسمه نقاله شیلنگی یا سطلی برای انتقال مواد فلهای مانند غلات، پودرها یا مواد معدنی کاربرد دارد. تسمه نقاله مغناطیسی برای جداسازی قطعات فلزی در خطوط تولید مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین تسمه نقاله نسوز برای محیطهایی با حرارت بالا طراحی شده است. این دستهبندیها امکان انتخاب بهینهترین نوع تسمه را بر اساس شرایط کاری فراهم میکنند.
بازه دمایی (°C) | مقاومت در برابر روغن | مقاومت سایشی | سرعت قابل تحمل (m/s) | ضخامت معمول (mm) | کاربردهای رایج | جنس سطح خارجی | نوع تسمه نوار نقاله |
---|---|---|---|---|---|---|---|
-10 تا +80 | متوسط | متوسط | تا 2.5 | 2 تا 5 | بستهبندی، مواد غذایی خشک، چاپ، انبارداری | پلی وینیل کلراید | PVC |
-20 تا +90 | بسیار بالا | بالا | تا 3 | 1.5 تا 4 | گوشت، لبنیات، داروسازی، محصولات بهداشتی | پلی یورتان | PU |
-25 تا +120 | بالا | بسیار بالا | تا 4 | 6 تا 15 | معادن، فولاد، سیمان، پتروشیمی، زغالسنگ | لاستیک طبیعی/مصنوعی | لاستیکی (Rubber) |
-70 تا +250 | بالا | متوسط | تا 2 | 0.5 تا 1.5 | خشککن صنعتی، صنایع غذایی پختمحور، چاپ، پلاستیکسازی | تفلون صنعتی | تفلونی (PTFE) |
-15 تا +80 | متوسط | بالا | تا 2.5 | 3 تا 8 | انتقال در شیب، حمل بسته، کیسه، محصولات سنگین | PVC یا لاستیکی | آجدار |
-30 تا +180 | بالا | بالا | تا 3 | 6 تا 12 | صنایع ریختهگری، کوره، حمل قطعات داغ | لاستیک ضد حریق | نسوز |
-20 تا +100 | بالا | بالا | تا 1.5 | 6 تا 10 | حمل عمودی غلات، آرد، پودر، کود، خوراک دام | لاستیک تقویتشده | شیلنگی یا سطلی |
-10 تا +80 | متوسط | بالا | تا 2 | 5 تا 10 | بازیافت، جداسازی قطعات فلزی، بستهبندی فلزی | لاستیک با آلیاژ فلزی | مغناطیسی |
0 تا +90 | بسیار بالا | بالا | تا 1 | ماژولار - متغیر | صنایع نوشیدنی، بطریسازی، شستشو، مواد غذایی مرطوب | پلیپروپیلن یا PE | مدولار پلاستیکی |
-10 تا +100 | بسیار بالا | بالا | تا 2.5 | 4 تا 8 | خودروسازی، مواد شیمیایی، روغنسازی، کارخانههای تولید روانکنندهها | لاستیک نئوپرن یا PU | ضد روغن و شیمیایی |
یکی از اصلیترین دلایل خرابی تسمه نوار نقاله، نصب نادرست و کشش غیراستاندارد در هنگام راهاندازی اولیه است. اگر کشش بیش از حد باشد، تنش مکانیکی در تارهای داخلی افزایش یافته و موجب پارگی زودرس میشود. همچنین اگر کشش کم باشد، تسمه در حین حرکت دچار لغزش و عدم انتقال صحیح نیرو میگردد. زاویه انحراف پولیها اگر از 2 تا 3 درجه تجاوز کند، سایش یکطرفه در لبه تسمه رخ میدهد. استفاده در دمایی خارج از بازه تحمل تسمه مانند دمای بالای 90 درجه سانتیگراد برای PVC، منجر به ترکخوردگی سطح خارجی خواهد شد. آلودگی با روغن، گریس یا ذرات شیمیایی در تسمههایی که مقاومت شیمیایی پایین دارند نیز باعث افت کارایی و خرابی تدریجی میشود.
تسمههایی که در معرض رطوبت بالا یا بخارهای خورنده قرار میگیرند، در صورت عدم انتخاب صحیح جنس، بهسرعت دچار فرسایش میشوند. فشار بیش از حد بارگذاری به تسمههایی با ضخامت کم، موجب خمش غیرمجاز و پارگی لایهها خواهد شد. همچنین رولرهای فرسوده یا پولیهایی با سطح زبر باعث ایجاد تنشهای موضعی شده و کاهش عمر مکانیکی تسمه را به دنبال دارند. لرزشهای ناگهانی ناشی از استارت و استاپ مکرر در سیستم درایو، موجب ایجاد میکروترک در بافت داخلی تسمه خواهد شد. عدم هماهنگی بین سرعت تسمه و خط تولید نیز باعث کشیدگی غیرخطی و در نهایت شکست ساختاری میگردد. برای جلوگیری از این موارد، انتخاب تسمه با مشخصات فنی دقیق متناسب با شرایط کاری ضروری است.
قیمت تسمه نوار نقاله تحت تاثیر عوامل فنی مانند جنس، ضخامت، ابعاد، تحمل دمایی و مقاومت در برابر سایش تعیین میشود. تسمههایی با جنس PU یا PTFE که خاصیت ضد چسبندگی و دمای بالا دارند معمولا گرانتر از تسمههای PVC ساده هستند. ضخامت تسمه و تعداد لایهها نیز بهطور مستقیم بر قیمت اثر میگذارد. برای مثال تسمه PU غذایی با ضخامت 3 میلیمتر و تاییدیه FDA میتواند بین 25 تا 40 دلار به ازای هر متر قیمت داشته باشد. برندهای معتبر مانند Habasit، Forbo Siegling و Ammeraal Beltech معمولا محصولات خود را با قیمتهای بالاتر اما با طول عمر بیشتر عرضه میکنند.
عوامل کاربردی مانند نوع صنعت، سرعت نوار، وزن بار و محیط عملیاتی نیز در انتخاب و قیمتگذاری تسمه نوار نقاله تاثیرگذار هستند. برای مصارف معدنی یا فولادی تسمههای لاستیکی تقویتشده مورد استفاده قرار میگیرند که میتوانند قیمتی بین 50 تا 90 دلار به ازای هر متر داشته باشند. در صنایع غذایی و بهداشتی تسمههایی با گواهینامههای بهداشتی بینالمللی استفاده میشود که هزینه نهایی را افزایش میدهد. همچنین هزینه حملونقل، برش به اندازه دلخواه و واردات در کشورهای مختلف باعث نوسان قیمت نهایی میشود. انتخاب برندهای اروپایی معمولا همراه با خدمات پس از فروش و کیفیت بالاتر خواهد بود.
تسمه نوار نقاله 4 ستاره با ترکیب لاستیک طبیعی و منجید EP با مقاومت کششی 200 الی 400 نیوتن بر میلیمتر طراحی میشود. ساختار چند لایهای آن شامل 4 لایه نخ پلیاستر-نایلون با ضخامت کلی 10 تا 12 میلیمتر است که برای تحمل بارهای سنگین تا 150 کیلوگرم بر متر مربع مناسب میباشد. این تسمه نوار نقاله دارای مقاومت سایشی کمتر از 120 میلیمتر مکعب طبق استاندارد DIN 22102 است. دمای کاری تسمه بین منفی 20 تا مثبت 80 درجه سانتیگراد تعریف شده است. ضخامت پوشش رویی حدود 4 میلیمتر و زیرین 2 میلیمتر بوده و سختی سطح حدود 65 Shore A میباشد. این نوع تسمه برای خطوط انتقال مواد معدنی و صنایع سنگین پیشنهاد میگردد.
تسمه نوار نقاله صنعتی 60 سانتی متری با عرض 600 میلیمتر و ضخامت کلی 10 تا 12 میلیمتر برای انتقال پیوسته مواد سنگین طراحی میشود. این تسمه از 4 لایه منجید EP با استحکام کششی 200 نیوتن بر میلیمتر ساخته شده و مقاومت سایشی آن کمتر از 120 میلیمتر مکعب طبق استاندارد DIN است. پوشش رویی با ضخامت 4 میلیمتر و زیرین 2 میلیمتر از لاستیک مقاوم در برابر حرارت و روغن تشکیل شده است. دمای کاری این نوع تسمه بین منفی 25 تا مثبت 80 درجه سانتیگراد است. شعاع خمش آن حداقل 400 میلیمتر و سختی سطح آن حدود 65 Shore A میباشد. برای مشاهده انواع تسمه نوار نقاله صنعتی میتوانید به صفحه مربوطه مراجعه کنید.
تسمه نوار نقاله یکی از اجزای حیاتی سیستمهای انتقال مواد صنعتی است که با عرض 300 تا 1600 میلیمتر و ضخامت کلی 8 تا 15 میلیمتر تولید میشود. این تسمهها معمولاً دارای 3 تا 5 لایه منجید EP با استحکام کششی بین 150 تا 315 نیوتن بر میلیمتر هستند. پوشش لاستیکی سطح تسمه با ضخامت 3 تا 6 میلیمتر از نوع ضد سایش و مقاوم به حرارت میباشد. مقاومت سایشی این تسمه کمتر از 120 میلیمتر مکعب و دمای کاری آن بین منفی 30 تا مثبت 90 درجه سانتیگراد است. سختی سطح حدود 65 Shore A و شعاع خمش بین 300 تا 600 میلیمتر طراحی شده است. برای آشنایی بیشتر با مشخصات تسمه نوار نقاله و کاربردهای آن میتوانید به صفحه معرفی محصول مراجعه کنید.
شایع ترین علائم خرابی بلبرینگ چرخ عقب شامل صداهای غیرعادی مانند وز وز یا غرش هنگام حرکت، لرزش فرمان، سایش نامتوازن لاستیک و افزایش حرارت در اطراف چرخ است. اگر یکی یا چند مورد از این علائم را مشاهده کردید، بهتر است سریعا به تعمیرکار مراجعه کنید.
بله، رانندگی با بلبرینگ چرخ عقب معیوب بسیار خطرناک است. این مشکل می تواند منجر به قفل شدن چرخ، آسیب به سیستم تعلیق یا حتی خارج شدن چرخ از محور شود. بی توجهی به این موضوع ممکن است باعث تصادف یا خسارات جدی مکانیکی گردد.
عمر مفید بلبرینگ به عواملی مانند کیفیت قطعه، نوع رانندگی، شرایط جاده و میزان بار خودرو بستگی دارد. به طور متوسط، بلبرینگ های استاندارد بین 100 هزار تا 150 هزار کیلومتر عمر می کنند. با این حال، بررسی دوره ای در سرویس های منظم توصیه می شود.
بلبرینگ یک قطعه مصرفی و مهر و موم شده است که در صورت خرابی قابلیت تعمیر ندارد. در صورت معیوب بودن، تنها راه حل ایمن، تعویض کامل بلبرینگ با قطعه ای جدید و استاندارد است.
هزینه تعویض بسته به نوع خودرو، برند بلبرینگ و اجرت تعمیرکار متفاوت است. اما به طور کلی هزینه بلبرینگ های با کیفیت از برندهای معتبر در کنار اجرت نصب، قیمتی منطقی دارد و در مقایسه با خسارات احتمالی ناشی از تعویق در تعویض، بسیار مقرون به صرفه است.
ساختار پمپ پلیمری (Polymer Pump) معمولاً به گونه ای طراحی می شود که بتواند سیالات ویسکوز یا دوغاب های پلیمر را به صورت پایدار و بدون آسیب منتقل کند. ساختار کلی پمپ پلیمری شامل بخش های اصلی زیر است:
برای مشاهده انواع پمپ های اسیدی و مقاوم به خوردگی از فروشندگان معتبر نیز می توانید به لینک زیر مراجعه نمایید:
پمپ های استنلس استیل AXFLOW با بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و طراحی کاملا بهداشتی، برای کاربردهای حساس در صنایع غذایی، دارویی و نوشیدنی طراحی شده اند. این پمپ استیل با رعایت کامل استانداردهای بین المللی، ترکیبی از عملکرد، دوام و ایمنی را ارائه می دهند.
پمپ های AXFLOW با طراحی و ساخت پیشرفته، مزایای رقابتی منحصر به فردی را در صنایع غذایی و بهداشتی ارائه می دهند که آنها را از سایر گزینههای موجود در بازار متمایز می کند:
وینچ های TMAX تیمکس به دلیل تنوع ظرفیت کششی و ویژگی های فنی پیشرفته، یکی از بهترین گزینه ها برای انواع خودروهای آفرود، SUV و مصارف صنعتی محسوب می شوند. برای انتخاب بهترین وینچ TMAX متناسب با نیاز خودرو و شرایط کاری، آشنایی با انواع طناب وینچ، نوع موتور، سرعت کشش و کاربرد هر مدل اهمیت ویژه ای دارد:
وینچ جلو خودرو TMAX تیمکس در تمامی ظرفیت ها، از مدل های سبک ۲.۵ تنی تا مدل های سنگین ۱۰ تنی و بالاتر، با مزایای فنی منحصربهفردی طراحی شده است که آن را به یکی از قابل اعتمادترین انتخاب ها برای رانندگان آفرود، دارندگان SUV و کاربران صنعتی تبدیل می کند. در ادامه با مهم ترین مزایای این وینچ های کششی آشنا می شوید:
وینچ جلو تیمکس TMAX تنها یک ابزار کشش نیست، بلکه مجموعه ای از فناوری، مهندسی دقیق و طراحی مقاوم است که برای کاربران حرفه ای، آفرودبازها و متخصصان امداد ساخته شده است. مزایای فنی پایدار در تمام ظرفیت ها، این برند را به انتخاب اول در بازار وینچ خودرو تبدیل کرده است.
برای خرید و قیمت وینچ جلو ماشین TMAX می توانید با کارشناسان ما در لیفتینگ ابزار تماس بگیرید تا بهترین مدل متناسب با نیازتان را انتخاب کنید و از خدمات پس از فروش بهره مند شوید.
مشخصات فنی و ساختاری سیم جوش جامد فلزی شامل ویژگیهای دقیق متالورژیکی و مکانیکی برای بهینهسازی عملکرد در فرآیندهای جوشکاری صنعتی است. ترکیب شیمیایی این سیم جوش شامل کمتر از 0.1 درصد کربن، زیر 1.5 درصد منگنز و فسفر کمتر از 0.025 درصد است. ساختار یکنواخت و همگن آن منجر به پایداری قوس و نفوذ یکنواخت در قطعه کار میشود. مقاومت کششی نهایی فلز جوش بین 500 تا 620 مگاپاسکال است که برای سازههای سنگین مناسب است. قطر این سیمها معمولاً در بازه 0.8 تا 1.6 میلیمتر تولید میشود. پوشش مسی سطح آن باعث کاهش مقاومت الکتریکی و جلوگیری از اکسیداسیون میگردد. استانداردهای بینالمللی AWS A5.18 و ISO 14341 تضمینکننده کیفیت این نوع سیم هستند.
مشخصات فنی و ساختاری سه نظام اتوماتیک شامل پارامترهای دقیق عملکردی برای کاربردهای صنعتی در ماشینکاری مدرن است. سه نظام اتومات از فولاد سختکاریشده با سختی سطحی حدود 58 راکول C تولید میشود. قطر دهانه گیره در مدلهای رایج بین 100 تا 250 میلیمتر است. دقت هممحوری کمتر از 0.03 میلیمتر باعث بهبود دقت عملیات تراشکاری میگردد. نیروی گیره با مکانیزم پنوماتیک یا هیدرولیک تأمین میشود. گشتاور نگهدارنده در محدوده 300 تا 1000 نیوتنمتر تعریف میگردد. این ابزار مطابق استانداردهای ISO 3442 و DIN 6350 طراحی شده و در دستگاههای CNC کاربرد فراوان دارد.
سه نظام اتومات دنباله BT40 دارای دقت مکانیکی بالا با تلرانس کمتر از 0.01 میلیمتر است. این ابزار از فولاد آلیاژی مقاوم ساخته شده و وزن استاندارد آن حدود 1.2 کیلوگرم است. قطر خارجی سه نظام 63 میلیمتر و طول کلی آن 150 میلیمتر میباشد. حداکثر سرعت دوران مجاز تا 8000 دور بر دقیقه بوده و قابلیت نگهداری ابزار با قطر 3 تا 16 میلیمتر را دارد. طراحی بهینه دنباله BT40 ثبات و حداقل لرزش در فرزکاری دقیق را تضمین میکند. این سه نظام با استاندارد ISO 7388-1 سازگار است و در دستگاههای CNC با محور BT40 کاربرد دارد. استفاده از مکانیزم قفل اتومات سرعت تعویض ابزار را به میزان قابل توجهی افزایش میدهد. سه نظام اتومات جزء تجهیزات کلیدی در فرزکاری دقیق صنعتی است.
مشخصات فنی و ساختاری سه نظام اتومات دریل شامل جزئیاتی دقیق و مهندسی برای استفاده در ابزارهای برقی و شارژی است. سه نظام اتومات دریل از فولاد آلیاژی سختکاریشده با سختی سطحی بین 50 تا 60 راکول C ساخته میشود تا در برابر سایش و فشارهای مداوم مقاوم باشد. این ابزار دارای ظرفیت نگهداری مته در بازه 1.5 تا 13 میلیمتر بوده و دقت هممحوری آن کمتر از 0.05 میلیمتر است که برای عملیات سوراخکاری دقیق مناسب میباشد. ساختار قفل فکها بهصورت مکانیکی فنری طراحی شده و بدون نیاز به آچار باز و بسته میشود. رزوه اتصال در بیشتر مدلها 1/2 اینچ 20 UNF است و قابلیت تحمل سرعت چرخشی تا 3000 دور بر دقیقه را دارد. وزن کلی آن نیز بین 400 تا 800 گرم متغیر بوده و با استانداردهای بینالمللی مانند DIN 6349 و ISO 238 مطابقت دارد.
سه نظام اتومات دنباله BT40 دارای ساختار فلزی مقاوم و دقت بالای نصب است. قطر دهانه سه نظام اتومات بین 3 تا 16 میلیمتر متغیر است و امکان قفل شدن خودکار قطعات را فراهم میکند. طول دنباله این نوع سه نظام برابر با 70 میلیمتر است که با استاندارد DIN 69871 سازگار است. این سه نظام قابلیت تحمل نیروی گشتاور تا 50 نیوتنمتر را دارد و با سیستم کلاچ داخلی از آسیب به ابزار جلوگیری میکند. سرعت چرخش مجاز در این مدل تا 8000 دور بر دقیقه تعیین شده است. جنس بدنه از فولاد آلیاژی با عملیات حرارتی مقاوم در برابر سایش است که عمر مفید دستگاه را افزایش میدهد.
الکتروموتورهای معمولی پس از قطع برق به طور طبیعی و بدون دخالت سیستم ترمز متوقف می شوند. این توقف معمولاً تدریجی است و در بسیاری از کاربردها مشکلی ایجاد نمی کند. اما در سیستم هایی که نیاز به توقف سریع، ایست کامل در موقعیت مشخص یا جلوگیری از حرکت ناخواسته دارند، این نوع موتورها پاسخگوی نیاز نیستند.
در مقابل، الکتروموتور ترمزدار مجهز به یک ترمز الکترومغناطیسی یا مکانیکی است که هنگام قطع جریان برق، به صورت آنی فعال شده و شفت موتور را قفل می کند. این ویژگی در کاربردهایی مانند بالابر، جرثقیل، دستگاه های برش دقیق، نوار نقاله های شیب دار و خطوط بسته بندی بسیار حیاتی است.
ویژگی | الکتروموتور معمولی | الکتروموتور ترمزدار |
---|---|---|
نحوه توقف | تدریجی، بدون ترمز | سریع، با قفل شدن شفت توسط ترمز |
ایمنی در توقف | متوسط | بسیار بالا، به ویژه در بارهای معلق |
قابلیت حفظ موقعیت شفت | ندارد | دارد (قفل کامل پس از قطع برق) |
کاربردهای خاص | فن، پمپ، کمپرسور | بالابر، جرثقیل، نقاله شیب دار، CNC |
قیمت و ساختار | ساده تر و ارزان تر | پیچیده تر با هزینه بالاتر ولی ایمن تر |
در نتیجه، اگر کاربرد شما به دقت، ایمنی و کنترل بالا نیاز دارد، انتخاب الکتروموتور ترمزدار ضروری و توجیه پذیر است.
سه نظام اتومات دریل با ساختار فولادی سخت کاری شده، قابلیت نگهداری مته با قطر 1.5 تا 13 میلیمتر را دارد. وزن این سه نظام حدود 0.6 کیلوگرم و قطر دنباله آن 43 میلیمتر است. حداکثر سرعت دوران مجاز به 5000 دور بر دقیقه میرسد که مناسب کاربردهای صنعتی و نیمهصنعتی است. مکانیزم قفل اتومات این ابزار، تعویض سریع و بدون نیاز به ابزار کمکی را ممکن میسازد. دقت گیره سه نظام کمتر از 0.02 میلیمتر بوده که ثبات و کاهش لرزش در حین سوراخکاری را تضمین میکند. سه نظام اتومات دریل با استانداردهای صنعتی سازگار و مقاوم در برابر خوردگی طراحی شده است.
الکتروموتور ترمزدار به دلیل ساختار تخصصی و کاربردهای صنعتی خاص، دارای ویژگی های فنی متفاوتی نسبت به موتورهای معمولی است. این موتورها برای عملکرد دقیق، ایمن و قابل اعتماد در شرایط سخت طراحی شده اند. بسته به نوع پروژه، برند سازنده و مشخصات مکانیکی، مشخصات فنی آنها می تواند متفاوت باشد. در ادامه، مهم ترین پارامترهای فنی الکتروموتورهای ترمزدار را مشاهده می کنید:
مشخصه | توضیحات |
---|---|
توان خروجی | از 0.18 کیلووات تا 30 کیلووات (بسته به برند و مدل) |
ولتاژ کاری | 220/380 ولت یا 400 ولت (سه فاز) |
نوع ترمز | ترمز دیسکی DC یا ترمز مغناطیسی |
درجه حفاظت (IP) | معمولا IP55 یا بالاتر برای استفاده در محیط های صنعتی |
جنس بدنه | آلومینیوم یا چدن با استحکام بالا |
روش نصب | پایه دار (B3)، فلنج دار (B5) یا ترکیبی (B35) |
سه نظام اتومات دقیق ورتکس تایوان با دقت گیره کمتر از 0.01 میلیمتر، از فولاد آلیاژی سخت کاری شده ساخته شده است. قطر خارجی این سه نظام 65 میلیمتر و طول کلی آن 155 میلیمتر میباشد. دنباله استاندارد با قطر 40 میلیمتر، سازگار با دستگاههای CNC محور BT40 است. حداکثر سرعت دوران مجاز به 8000 دور بر دقیقه میرسد و قابلیت نگهداری ابزار با قطر 3 تا 16 میلیمتر را دارد. مکانیزم قفل اتومات با فنرهای مقاوم، تعویض سریع و ایمن ابزار را فراهم میکند. این محصول با استانداردهای بینالمللی ISO 7388-1 و DIN 69871 همخوانی کامل دارد و طراحی ضد لرزش آن باعث افزایش عمر ابزار و دستگاه میشود. سه نظام اتومات ورتکس گزینهای ایدهآل برای فرزکاری دقیق صنعتی است.
سه نظام اتومات صنعت سایش امامی با دقت گیره کمتر از 0.015 میلیمتر و قابلیت نگهداری ابزار با قطر 2 تا 20 میلیمتر طراحی شده است. این ابزار از فولاد آلیاژی مقاوم ساخته شده و با عملیات حرارتی سخت کاری شده است. وزن آن حدود 1.3 کیلوگرم و قطر دنباله آن 50 میلیمتر میباشد. حداکثر سرعت دوران مجاز تا 7000 دور بر دقیقه بوده و برای دستگاههای CNC محور BT50 کاملاً مناسب است. پوشش ضد خوردگی سطحی موجب افزایش عمر مفید در شرایط کاری سخت میشود. طراحی مهندسی و مکانیزم قفل سریع باعث تسهیل در تعویض ابزار بدون نیاز به آچار میگردد. سه نظام اتومات صنعت سایش امامی با استانداردهای بینالمللی سازگار و مناسب کاربریهای دقیق و سنگین صنعتی است.
سه نظام اتوماتیک 65 تولز چک دستگاه تراش با بدنه فولادی سخت کاری شده و دقت گیره کمتر از 0.02 میلیمتر برای تراشکاری دقیق طراحی شده است. قطر دهانه این سه نظام 65 میلیمتر و طول کلی آن 145 میلیمتر میباشد. وزن آن حدود 1.4 کیلوگرم است و توانایی نگهداری ابزار با قطر 2 تا 16 میلیمتر را دارد. حداکثر سرعت مجاز دوران تا 6000 دور بر دقیقه بوده و مکانیزم قفل فنری اتومات، امکان تعویض ابزار بدون نیاز به آچار را فراهم میسازد. این مدل با استانداردهای DIN 238 و DIN 6349 سازگار است و مناسب نصب روی دستگاههای تراش دستی و CNC میباشد. طراحی ضد لرزش و فکهای سخت قابل تعویض، عملکرد پایدار و عمر طولانی را تضمین میکند. سه نظام اتومات 65 تولز چک انتخابی حرفهای برای تراشکاری صنعتی است.
سه نظام اتوماتیک 70 تولز چک دستگاه تراش با دقت گیره کمتر از 0.015 میلیمتر و بدنهای از فولاد سخت کاری شده طراحی شده است. قطر بدنه این سه نظام 70 میلیمتر و طول کلی آن 150 میلیمتر میباشد. وزن آن حدود 1.6 کیلوگرم است و توانایی نگهداری ابزار با قطر 3 تا 20 میلیمتر را دارد. مکانیزم قفل فنری اتومات امکان تعویض سریع ابزار را بدون نیاز به آچار فراهم میسازد. حداکثر سرعت دوران مجاز تا 6000 دور بر دقیقه بوده و عملکرد دقیق آن برای دستگاههای تراش دستی و CNC بهینه شده است. طراحی ضد لرزش و فکهای سخت قابل تعویض، ثبات عملکرد و طول عمر ابزار را تضمین میکند. سه نظام اتومات 70 تولز چک گزینهای حرفهای برای تراشکاری دقیق و صنعتی است.
سه نظام اتوماتیک 110 تولز چک دستگاه تراش با دقت گیره کمتر از 0.015 میلیمتر و بدنهای از فولاد سخت کاری شده، برای ابزارهای با قطر 5 تا 32 میلیمتر طراحی شده است. وزن این سه نظام حدود 3.8 کیلوگرم و قطر بدنه آن 110 میلیمتر میباشد. طول کلی آن 165 میلیمتر است و حداکثر سرعت دوران مجاز آن 4500 دور بر دقیقه است. مکانیزم قفل اتومات با فنر تقویت شده، تعویض ابزار را بدون نیاز به ابزار جانبی تسهیل میکند. پوشش ضد خوردگی باعث افزایش دوام در محیطهای کاری سخت میشود. سه نظام اتومات 110 تولز چک برای دستگاههای تراش صنعتی با نیازهای دقیق و سنگین، انتخابی ایدهآل است.
سه نظام اتوماتیک 125 تولز چک دستگاه تراش با دقت گیره کمتر از 0.02 میلیمتر و بدنه فولادی سخت کاری شده، برای ابزارهای با قطر 6 تا 35 میلیمتر طراحی شده است. وزن این سه نظام 5.2 کیلوگرم و قطر بدنه آن 125 میلیمتر میباشد. طول کلی آن 175 میلیمتر و حداکثر سرعت دوران مجاز 4000 دور بر دقیقه است. مکانیزم قفل فنری اتومات امکان تعویض سریع ابزار را بدون نیاز به آچار فراهم میکند. پوشش مقاوم در برابر خوردگی، دوام محصول را در محیطهای کاری سخت افزایش میدهد. طراحی فکهای سخت قابل تعویض، ثبات عملکرد و دقت بالای دستگاه را تضمین میکند. سه نظام اتومات 125 تولز چک انتخابی ایدهآل برای تراشکاری صنعتی دقیق و مستمر است.
سه نظام اتومات قفل شو رهم آلمان مدل 1-13 با دقت گیره کمتر از 0.015 میلیمتر، مناسب ابزار با قطر 1 تا 13 میلیمتر است. بدنه ساخته شده از فولاد سخت کاری شده و پوشش ضد خوردگی، وزن 1.2 کیلوگرم و طول 140 میلیمتر دارد. قطر بدنه برابر 100 میلیمتر است و حداکثر سرعت دوران آن 6000 دور بر دقیقه میباشد. مکانیزم قفل شو اتومات با فنرهای مقاوم، تعویض سریع ابزار بدون نیاز به ابزار جانبی را تضمین میکند. این سه نظام اتومات مطابق استانداردهای DIN 6349 و DIN 6350 برای دستگاههای CNC و تراش دستی طراحی شده است. فکهای سخت قابل تعویض، عملکرد دقیق و پایدار را تضمین میکنند.
سه نظام اتومات به سه دسته اصلی تقسیم می شود: هیدرولیکی، پنوماتیکی و الکترومکانیکی. مدل هیدرولیکی با فشار روغن بین 4 تا 6 بار کار می کند و در ماشین های CNC سنگین استفاده می شود. این مدل با گشتاور خروجی تا 400 نیوتن متر، قابلیت نگهداری قطعات تا قطر 400 میلیمتر را فراهم می کند. سیستم پنوماتیکی با فشار هوا 6 بار طراحی شده و برای کاربردهای سبک تا متوسط با سرعت بالا مناسب است. سه نظام های الکترومکانیکی از سرووموتور برای باز و بست فک ها استفاده می کنند و دقتی کمتر از 0.01 میلیمتر دارند.
مدل های سه نظام اتومات با فک های داخلی و خارجی ارائه می شوند. فک های داخلی برای نگهداری قطعات با سطح خارجی صاف و دقیق مناسب هستند. فک های خارجی قطعات توخالی یا غیر متقارن را نگه می دارند و در صنایع خودروسازی و هوافضا کاربرد دارند. سه نظام های با سه فک برای قطعات گرد و متقارن و مدل های چهار فک برای قطعات مربع یا چند ضلعی مناسب هستند. مدل های خاص با فک های نرم برای قطعات حساس با روکش های مهندسی طراحی شدهاند.
فشار عملکرد | گشتاور خروجی (Nm) | سرعت مجاز (RPM) | قطر کاری مجاز (mm) | دقت هممرکزی (mm) | نوع فک | کاربرد اصلی | نوع سه نظام |
---|---|---|---|---|---|---|---|
4 تا 6 بار | 250 تا 400 | 3000 تا 5000 | تا 400 | کمتر از 0.02 | سه فک هممرکز | تراش قطعات صنعتی بزرگ | هیدرولیکی |
6 بار | 120 تا 200 | 4000 تا 6000 | تا 250 | حدود 0.03 | سه فک یا چهار فک | ماشینکاری متوسط، خطوط اتوماسیون | پنوماتیکی |
بدون نیاز به فشار | 80 تا 150 | 2000 تا 4000 | تا 200 | کمتر از 0.01 | سه فک نرم | صنایع پزشکی، الکترونیک، دقیق | الکترومکانیکی |
بسته به سیستم | متغیر | تا 5000 | تا 300 | کمتر از 0.02 | هممرکز | قطعات استوانهای یا متقارن | سه فک |
بسته به سیستم | متغیر | تا 4000 | تا 350 | 0.02 تا 0.05 | تنظیم پذیر مستقل | قطعات مربعی، چند ضلعی، نامتقارن | چهار فک |
خرابی سه نظام اتومات اغلب ناشی از سایش مکانیکی فک ها، خوردگی قطعات داخلی و عدم روانکاری مناسب سیستم های حرکتی است. استفاده در فشارهای بالاتر از محدوده توصیه شده (بیش از 6 بار در مدل های هیدرولیکی) باعث ترک خوردگی در بدنه و افزایش لقی در فک ها می شود. آلودگی محیطی با ذرات فلزی یا براده ها موجب گیرکردن مکانیزم قفل شونده و کاهش دقت هم مرکزی به کمتر از 0.05 میلیمتر می شود. استفاده مداوم بدون بازبینی دوره ای، منجر به ساییدگی یاتاقان ها و کاهش گشتاور خروجی تا 30 درصد نسبت به مقدار اسمی می شود.
از دیگر عوامل اختلال در عملکرد سه نظام اتومات می توان به خرابی در سنسورهای موقعیت، نشت روغن یا هوا، و نامیزانی دینامیکی در سرعت های بالا اشاره کرد. در مدل های الکترومکانیکی، نوسانات ولتاژ می تواند باعث عملکرد ناپایدار موتور و توقف ناگهانی فک ها شود. بالانس نبودن مجموعه سه نظام با سرعت های بالاتر از 4000 دور در دقیقه، لرزش هایی با دامنه بیش از 0.1 میلیمتر ایجاد می کند. همچنین نصب ناصحیح روی اسپیندل و عدم استفاده از گشتاور مناسب هنگام مونتاژ، منجر به خرابی سریع مهره ها و محور مرکزی می شود.
قیمت سه نظام اتومات به عوامل مختلفی از جمله نوع سیستم عملکرد (هیدرولیک، پنوماتیک، الکترومکانیک)، قطر دهانه، گشتاور خروجی و دقت هممرکزی بستگی دارد. هرچه ظرفیت گشتاور بالاتر و دقت مکانیکی بیشتر باشد، قیمت نیز افزایش مییابد. برند سازنده نیز نقش مهمی در تعیین قیمت دارد؛ برندهای معتبر جهانی مانند Schunk آلمان، Kitagawa ژاپن و SMW Autoblok ایتالیا به دلیل کیفیت ساخت بالا، قیمت بالاتری دارند. همچنین وجود سیستم تعویض سریع فک ها و قابلیت اتصال به کنترلرهای CNC موجب افزایش قیمت میشود.
در بازار بین المللی، قیمت سه نظام اتومات صنعتی با قطر 200 میلیمتر و فشار کاری استاندارد بین 850 تا 1800 دلار متغیر است. مدل های پیشرفته با سیستم الکترومکانیکی و دقت کمتر از 0.01 میلیمتر، در بازه 2200 تا 3500 دلار قرار دارند. برند Schunk معمولا قیمت بالاتری نسبت به Kitagawa دارد اما عمر مفید بالاتر ارائه می دهد. هزینه حمل و گمرک نیز بر قیمت نهایی خرید تأثیرگذار است.
مشخصات فنی و ساختاری لنت صنعتی شامل ترکیب متریال های آلی و معدنی با مقاومت حرارتی تا 600 درجه سانتیگراد است. ضخامت لنت ها معمولاً بین 8 تا 20 میلیمتر و ضریب اصطکاک آنها در بازه 0.35 تا 0.45 قرار دارد. ساختار لنت به گونهای طراحی شده که میزان سایش آن کمتر از 0.07 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر رانندگی صنعتی باشد. سختی سطحی لنت صنعتی معمولاً بین 60 تا 75 راکول C اندازه گیری می شود. همچنین وجود شیارها و سوراخ های ویژه موجب افزایش خنک کنندگی و کاهش صدای ترمز تا 25 درصد میشود. لنت صنعتی باید تحمل بار دینامیکی بیش از 1500 نیوتن و فشار تماس بالای 3 مگاپاسکال را داشته باشد تا در شرایط کاری سخت عملکرد پایدار ارائه دهد.
مشخصات فنی و ساختاری لنت پرس ضربه ای شامل ترکیب الیاف کربن، رزین فنولیک و ذرات فلزی با چگالی بالا است. ضخامت لنت ها معمولاً بین 10 تا 18 میلیمتر بوده و ضریب اصطکاک آنها در محدوده 0.40 تا 0.50 قرار دارد. مقاومت حرارتی این لنت ها تا 550 درجه سانتیگراد است و میزان سایش کمتر از 0.06 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر است. سختی سطحی لنت پرس ضربهای بین 70 تا 85 راکول C اندازه گیری می شود که نشاندهنده دوام و مقاومت بالا در برابر ضربه و خراش است. طراحی شیارها و ساختار یکپارچه باعث بهبود خنک کنندگی و کاهش ترک حرارتی می شود و این لنتها در سیستمهای ترمز صنعتی با فشار بالا کاربرد فراوانی دارند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت فرودو شامل ترکیب دقیق از الیاف آرامید، رزین فنولیک و ذرات مس یا گرافیت است که عملکرد ترمز را در شرایط دمایی بالا تثبیت می کند. ضریب اصطکاک این لنت ها بین 0.35 تا 0.42 بوده و در دمای کاری تا 500 درجه سانتی گراد بدون افت قابل توجه باقی می ماند. ضخامت ماده اصطکاکی در محصولات فرودو بین 10 تا 16 میلیمتر متغیر است و نرخ سایش کمتر از 0.05 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر اندازه گیری شده است. سختی سطحی در محدوده 65 تا 75 راکول C قرار دارد و طراحی شیارهای آکوستیک موجب کاهش نویز تا 30 درصد می شود. این لنت ها مطابق با استاندارد ECE R90 ساخته شده اند و برای خودروهای سبک و متوسط با طول عمر 30000 تا 50000 کیلومتر بهینه سازی شده اند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت پرس ضربه ای فورج شامل ترکیبی مهندسی شده از الیاف فلزی، رزین های فنولیک تقویت شده و ذرات سرامیکی با تحمل حرارتی تا 600 درجه سانتیگراد است. ضریب اصطکاک این لنت ها در بازه 0.42 تا 0.52 قرار دارد و عملکرد یکنواختی در فشارهای بالا تا 5 مگاپاسکال ارائه می دهند. سختی سطحی در محدوده 75 تا 90 راکول C اندازه گیری شده که نشاندهنده مقاومت بالا در برابر ضربه های مکرر صنعتی است. طراحی سطح با شیارهای عمیق و کانال های دفع حرارت باعث کاهش دمای عملیاتی تا 15 درصد می شود. نرخ سایش کمتر از 0.05 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر ثبت شده و دوام ساختاری تا 80000 سیکل ترمزگیری تضمین شده است. این لنت ها برای ماشین آلات صنعتی سنگین و سیستم های ترمز پرقدرت طراحی شده اند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت کلاچ پرس ضربه ای شامل ترکیبی از الیاف مسی، رزین فنولیک و ذرات مقاوم در برابر حرارت با تحمل دمایی تا 450 درجه سانتیگراد است. ضخامت این لنت ها بین 8 تا 14 میلیمتر بوده و ضریب اصطکاک آنها در بازه 0.38 تا 0.48 عملکرد یکنواخت در سیکل های فشاری سریع را تضمین می کند. مقاومت فشاری تا 22 مگاپاسکال و سختی سطحی بین 65 تا 80 راکول C ثبت شده است. طراحی سطح مشبک به همراه شیارهای تهویه دار باعث کاهش دمای عملیاتی تا 18 درصد می شود. نرخ سایش کمتر از 0.06 میلیمتر در هر 1000 سیکل و طول عمر بین 50000 تا 70000 سیکل ترمزگیری در شرایط صنعتی تایید شده است. این لنت ها برای پرس های فورج و تجهیزات انتقال قدرت دقیق طراحی شده اند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت صنعتی برنزی شامل ترکیبی از آلیاژ برنز، الیاف کربنی و رزین فنولیک است که مقاومت حرارتی تا 550 درجه سانتیگراد و ضریب اصطکاک بین 0.35 تا 0.45 دارد. ضخامت این لنت ها بین 8 تا 15 میلیمتر بوده و نرخ سایش آنها کمتر از 0.07 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر است. ساختار مواد به گونهای طراحی شده که انتقال حرارت بهینه و مقاومت بالا در برابر خوردگی و سایش را تضمین میکند. مقاومت فشاری لنت تا 30 مگاپاسکال و سختی سطحی بین 70 تا 85 راکول C اندازهگیری شده است. طراحی سطح با شیارهای موازی و کانالهای خنککننده باعث کاهش دمای کاری تا 20 درصد و افزایش دوام لنت میشود. این لنت ها در سیستمهای ترمز صنعتی و ماشینآلات معدنی کاربرد گسترده دارند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز کفشکی جرثقیل شامل ترکیب الیاف کربن، رزین فنولیک و ذرات فلزی است که مقاومت حرارتی تا 500 درجه سانتیگراد و ضریب اصطکاک 0.35 تا 0.48 را دارا میباشد. ضخامت این لنتها بین 12 تا 20 میلیمتر متغیر بوده و نرخ سایش آنها کمتر از 0.08 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر ثبت شده است. مقاومت فشاری تا 28 مگاپاسکال و سختی سطحی بین 68 تا 82 راکول C نشاندهنده دوام و استحکام بالای این قطعه است. طراحی شیارهای سطحی باعث بهبود تهویه و کاهش دمای کاری تا 15 درصد میشود. این لنتها قادر به تحمل نیروهای دینامیکی بالای 2000 نیوتن بوده و در شرایط محیطی مرطوب و پرگردوغبار عملکرد پایدار دارند. کاربرد اصلی این لنتها در سیستمهای ترمز جرثقیلهای صنعتی سنگین است.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز دستگاه پرس شامل ترکیب پیشرفته الیاف کربن، رزین فنولیک و مواد معدنی است که مقاومت حرارتی تا 520 درجه سانتیگراد را تضمین میکند. ضخامت این لنتها بین 10 تا 16 میلیمتر و ضریب اصطکاک آنها در بازه 0.40 تا 0.52 قرار دارد. ساختار متراکم و فشرده لنت باعث کاهش ترکهای حرارتی و افزایش دوام مکانیکی در شرایط فشار و دمای بالا میشود. نرخ سایش کمتر از 0.06 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر عملکرد پایدار آنها را تضمین میکند. طراحی شیارهای عمقی در سطح لنت به بهبود تهویه و کاهش دمای کاری تا 18 درصد کمک میکند. این لنتها قابلیت تحمل فشار فشاری تا 32 مگاپاسکال و نیروهای دینامیکی بیش از 2500 نیوتن را دارند و برای سیستمهای ترمز دستگاههای پرس صنعتی با فشار کاری بالا بهینه شدهاند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ورق صنعتی شامل ترکیب دقیق الیاف کربن، رزین فنولیک و ذرات فلزی است که مقاومت حرارتی تا 480 درجه سانتیگراد را فراهم میکند. ضخامت این لنتها بین 8 تا 15 میلیمتر و ضریب اصطکاک آنها در محدوده 0.38 تا 0.48 است. ساختار فشرده و یکپارچه این لنت موجب کاهش ترکهای حرارتی و افزایش دوام مکانیکی میشود. نرخ سایش کمتر از 0.07 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر عملکرد پایدار را تضمین میکند. مقاومت فشاری تا 25 مگاپاسکال و سختی سطحی بین 65 تا 80 راکول C از ویژگیهای مهم این لنت است. طراحی شیارهای سطحی به بهبود تهویه و کاهش دمای کاری تا 12 درصد کمک میکند. این لنتها در سیستمهای ترمز صنعتی با فشار متوسط کاربرد گسترده دارند و عمر کاری آنها تا 70000 سیکل ترمزگیری تخمین زده شده است.
مشخصات فنی و ساختاری لنت رول فردو شامل ترکیبی دقیق از الیاف کربن، رزین فنولیک و مواد معدنی است که مقاومت حرارتی تا 520 درجه سانتیگراد را فراهم میکند. ضخامت این لنتها بین 6 تا 12 میلیمتر و ضریب اصطکاک در محدوده 0.42 تا 0.52 است. ساختار متراکم و منسجم لنت رول فردو، کاهش ترکهای حرارتی و تولید حرارت را تضمین میکند و دوام مکانیکی بالایی دارد. نرخ سایش کمتر از 0.05 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر عملکرد پایدار و طولانی مدت را تضمین میکند. مقاومت فشاری تا 30 مگاپاسکال و سختی سطحی بین 70 تا 85 راکول C از ویژگیهای برجسته این لنت هستند. طراحی شیارهای سطحی باعث بهبود تبادل حرارتی و کاهش دمای کاری تا 18 درصد میشود، که کاربرد این لنت را در سیستمهای ترمز صنعتی با فشار بالا افزایش میدهد.
انتخاب جنس مناسب شیر ویفری نقش بسیار مهمی در عملکرد، دوام و ایمنی سیستم دارد؛ زیرا هر نوع متریال بدنه و دیسک ویژگی ها و مقاومت های خاص خود را دارد که با توجه به نوع سیال و شرایط کاری مانند دما، فشار و خورندگی باید به دقت انتخاب شود تا عملکرد بهینه و عمر طولانی شیر تضمین شود. در ادامه با انواع متریال به کار رفته در شیرپروانه ای ویفری آشنا می شویم تا بتوانید بهترین گزینه را برای نیازهای خاص خود انتخاب کنید.
شیرآلات پروانه ای ویفری با بدنه چدنی به عنوان یکی از متداول ترین و اقتصادی ترین شیرآلات، در پروژه های متعددی در حوزه های مختلف کاربرد دارند. این شیرها به دلیل مقاومت خوب در برابر فشار متوسط و دمای معمولی، به ویژه در سیستم های آب رسانی شهری، شبکه های فاضلاب و تأسیسات تهویه مطبوع (HVAC) بسیار مورد استفاده قرار می گیرند. بدنه چدنی این شیرها در مقابل خوردگی های رایج در آب و فاضلاب مقاومت مناسبی دارد که باعث می شود انتخابی مقرون به صرفه و در عین حال کارآمد برای کاربردهای عمومی باشد. همچنین نصب ساده و نگهداری آسان شیرهای چدنی، آن ها را به گزینه ای ایده آل برای پروژه های ساختمانی و تأسیساتی تبدیل کرده است که نیاز به کارایی مناسب با هزینه پایین دارند.
شیر پروانه ای ویفری ساخته شده از فولاد کربن و استنلس استیل به دلیل استحکام بالا و مقاومت بی نظیر در برابر فشار و دما، در محیط های صنعتی و سخت بسیار کاربردی می باشد. این شیرها بهترین گزینه برای خطوط انتقال بخار اشباع، گاز طبیعی، فرآورده های نفتی و انواع مواد شیمیایی با خورندگی متوسط تا شدید به شمار می آیند. فولاد ضدزنگ به خصوص در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر خوردگی، زنگ زدگی و شرایط شیمیایی سخت وجود دارد، کاربرد فراوان دارد. همچنین، این شیرها می توانند فشارهای بالای کاری را تحمل کنند و در برابر شوک های مکانیکی و نوسانات دما، مقاومت مناسبی داشته باشند، بنابراین در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و نیروگاهی گزینه ای مطمئن و پایدار محسوب می شوند.
شیرآلات پروانه ای ویفری با بدنه برنزی یا آلومینیومی به دلیل وزن سبک و قابلیت مقاومت نسبی در برابر خوردگی، در برخی صنایع خاص و کاربردهای ویژه کاربرد دارند. این شیرها معمولاً در خطوط هوای فشرده، سیستم های دریایی، کشتی سازی و محیط هایی که فشار کاری پایین تر است، استفاده می شوند. بدنه برنزی مقاومت قابل توجهی در برابر خوردگی ناشی از آب دریا و رطوبت دارد و به همین دلیل در محیط های دریایی بسیار کاربردی است. آلومینیوم نیز با نسبت استحکام به وزن بالا امکان نصب سریع و آسان و جابجایی آسان تجهیزات را فراهم می آورد. گرچه این شیرها در مقایسه با نمونه های فولادی تحمل فشار و دمای کمتری دارند، اما در شرایطی که وزن تجهیزات اهمیت داشته باشد و یا سیال خورندگی پایینی داشته باشد، انتخابی مناسب و به صرفه محسوب می شوند.
انواع شیرآلات باتر فلاوی ولو ویفری با پوشش تفلون (PTFE یا FEP) در محیط هایی که سیال بسیار خورنده است مانند اسیدها، بازها و کلر، کاربرد گسترده ای دارند. این نوع شیرها با مقاومت شیمیایی بالا، از تماس مستقیم سیال با فلز جلوگیری کرده و باعث افزایش عمر شیر می شوند. همچنین در صنایع دارویی و غذایی که رعایت استانداردهای بهداشتی اهمیت زیادی دارد، این شیرها به دلیل پوشش غیر سمی و مقاوم خود بسیار مورد استفاده قرار می گیرند. مزیت دیگر این شیرها کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری و جلوگیری از نشتی های خطرناک است. بنابراین در محیط های حساس و خورنده، شیر ویفری با پوشش تفلون به عنوان یک راهکار ایمن، با دوام و بهداشتی به شمار می رود.
قیمت شیر پروانه ای ویفری یکی از معیارهای کلیدی در تصمیم گیری خرید این شیرآلات کاربردی و صنعتی است که باید با دقت و آگاهی کافی بررسی شود. عوامل متعددی بر تعیین قیمت شیر ویفری تاثیرگذار هستند که از مهم ترین آن ها می توان به جنس بدنه و دیسک شیر، سایز و اندازه شیر، نوع پوشش داخلی (مانند لاینر تفلونی یا لاستیکی)، برند و کیفیت ساخت، و همچنین شرایط بازار و محل خرید اشاره کرد.
جنس بدنه شیر ویفری نقش تعیین کننده ای در قیمت نهایی دارد؛ به عنوان مثال، شیرهای با بدنه چدنی معمولا قیمت مقرون به صرفه تری دارند، در حالی که شیرهای فولادی یا استنلس استیل با مقاومت و دوام بیشتر، قیمت بالاتری دارند. همچنین پوشش های داخلی مانند تفلون (PTFE) که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و مواد شیمیایی دارند، می توانند باعث افزایش قیمت شیر شوند.
سایز شیر نیز یکی از عوامل تاثیرگذار است، چرا که شیرهای بزرگ تر با سطح مقطع بیشتر و نیاز به متریال بیشتر هزینه بیشتری خواهند داشت. علاوه بر این، برندهای معتبر و با سابقه معمولا قیمت بالاتری دارند اما تضمین کیفیت، عملکرد بهتر و خدمات پس از فروش قابل توجهی ارائه می کنند که در نهایت به صرفه جویی در هزینه های تعمیر و نگهداری کمک می کند.
برای خرید شیر پروانه ای ویفری با قیمت مناسب، بهتر است علاوه بر مقایسه قیمت ها، به مشخصات فنی، استانداردهای کیفی، و شرایط محیط کاری نیز توجه کنید. انتخاب شیر مناسب و با کیفیت، نه تنها عمر مفید سیستم شما را افزایش می دهد بلکه از هزینه های اضافی ناشی از خرابی و تعویض مکرر جلوگیری می کند.
در نهایت، اگر به دنبال دریافت لیست به روز قیمت شیر ویفری و مشاوره تخصصی برای انتخاب بهترین گزینه متناسب با نیاز پروژه خود هستید، می توانید همین حالا با کارشناسان ما تماس بگیرید. تیم فروش ما آماده است تا شما را در مسیر خریدی مطمئن، اقتصادی و متناسب با شرایط فنی راهنمایی کند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت صنعتی ترمز و کلاچ شامل ترکیبی از الیاف آلی، رزین فنولیک و ذرات فلزی است که مقاومت مکانیکی بالا و تحمل دمای کاری تا 520 درجه سانتیگراد را فراهم میکند. ضخامت این لنت ها معمولاً بین 8 تا 20 میلیمتر متغیر بوده و ضریب اصطکاک آنها در بازه 0.35 تا 0.48 قرار دارد. نرخ سایش کمتر از 0.06 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر، دوام طولانی و عملکرد پایدار را تضمین میکند. ساختار منسجم این لنت ها با توزیع مناسب ذرات فلزی، انتقال حرارت بهینه و کاهش تولید حرارت اضافی را به دنبال دارد.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز دستگاه نساجی شامل ترکیبی از الیاف آلی، رزین فنولیک و مواد معدنی است که مقاومت حرارتی تا 480 درجه سانتیگراد دارد. ضخامت لنت بین 10 تا 18 میلیمتر و ضریب اصطکاک آن در بازه 0.38 تا 0.46 است. نرخ سایش کمتر از 0.07 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر نشاندهنده دوام بالای این لنت میباشد. ساختار متراکم لنت باعث کاهش تولید حرارت و افزایش مقاومت مکانیکی در حین عملکرد میشود و طراحی آن به گونهای است که به کاهش دمای کاری و افزایش عمر مفید کمک میکند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز لقمه پرس ارفورت شامل ضخامت 8 تا 15 میلیمتر و ضریب اصطکاک 0.40 تا 0.50 است که توان تحمل دمای کاری تا 520 درجه سانتیگراد را دارد. ترکیب مواد شامل رزین فنولیک، الیاف کربن و ذرات فلزی موجب مقاومت مکانیکی و حرارتی بالا شده و از ترکهای حرارتی جلوگیری میکند. نرخ سایش این لنت کمتر از 0.06 میلیمتر در هر 1000 کیلومتر است که دوام آن را تضمین میکند. طراحی ساختار متراکم این محصول باعث کاهش تولید حرارت و افزایش عمر مفید در شرایط عملیاتی سخت میشود.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز تراکتور رومانی شامل ترکیبی از مواد آلی و فلزی است که مقاومت حرارتی تا 350 درجه سانتیگراد را دارا می باشد. ضخامت استاندارد این لنت معمولا 10 میلی متر و طول آن در حدود 200 میلی متر است. ساختار فیبری بهینه شده باعث افزایش عمر مفید و کاهش صدای ترمز در عملکردهای سنگین می شود. ضریب اصطکاک این لنت بین 0.35 تا 0.45 بوده و برای کار در شرایط سخت و رطوبتی مقاوم است. همچنین پوشش مقاوم به سایش و خوردگی، دوام بالایی در برابر فشارهای مکانیکی و حرارتی فراهم می کند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت بافته شده فردو شامل ترکیبی از الیاف کربن و مواد مقاوم به حرارت است که توان تحمل دمای تا 450 درجه سانتیگراد را دارد. ضخامت این لنت در بازه 8 تا 12 میلی متر و عرض آن حدود 150 میلی متر طراحی شده است. ضریب اصطکاک بین 0.4 تا 0.5 باعث ایجاد نیروی ترمز پایدار و مؤثر در شرایط مختلف می شود. ساختار چند لایه بافته شده، مقاومت سایشی را افزایش داده و فرسایش را کاهش می دهد. همچنین، چگالی بالا و بافت دقیق این لنت عملکرد حرارتی بهینه و توزیع یکنواخت فشار را تضمین می کند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ورق کلاف بافته شده فردو شامل الیاف مقاوم حرارتی مانند آرامید و فایبرگلاس است که توانایی تحمل دمای تا 450 درجه سانتیگراد را دارد. ضخامت این لنت بین 6 تا 10 میلی متر و عرض آن در محدوده 100 تا 200 میلی متر طراحی شده است. ضریب اصطکاک این نوع لنت در بازه 0.38 تا 0.45 قرار دارد که عملکرد پایدار در ترمزهای مکانیکی و هیدرولیکی را تضمین می کند. ساختار بافته شده و لایهای موجب مقاومت کششی بالا و کاهش تغییر شکل در برابر فشار مداوم می شود. همچنین، چگالی 2.2 تا 2.4 گرم بر سانتی متر مکعب نشانگر تراکم مناسب و کیفیت بالای این محصول است.
مشخصات فنی و ساختاری لنت دنده ای شامل طراحی ماژولار با قطعات دندانه دار است که انتقال گشتاور بدون لغزش را در سیستمهای گیربکسی صنعتی ممکن می سازد. جنس این لنت از الیاف فلزی، رزین صنعتی و افزودنی های مقاوم به حرارت تشکیل شده است. ضخامت هر دندانه بین 8 تا 12 میلی متر و قطر خارجی کل قطعه تا 300 میلی متر قابل تنظیم است. ضریب اصطکاک در محدوده 0.4 تا 0.48 و مقاومت حرارتی تا 400 درجه سانتیگراد می باشد. وزن مخصوص این نوع لنت بین 2.3 تا 2.6 گرم بر سانتی متر مکعب است که پایداری و عملکرد مطلوب در شرایط صنعتی را تضمین می کند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت برنزی کشتی شامل آلیاژ برنز تقویت شده با گرافیت است که برای عملکرد در شرایط دریایی طراحی شده است. این لنت دارای ضریب اصطکاک 0.3 تا 0.36 بوده و مقاومت حرارتی تا 500 درجه سانتیگراد را تأمین می کند. چگالی آن بین 7.5 تا 8.2 گرم بر سانتی متر مکعب است که باعث جذب ضربه و پایداری مکانیکی می شود. سختی سطحی این لنت حدود 80 تا 100 برینل بوده و در برابر خوردگی و اکسیداسیون مقاومت بالایی دارد. ساختار متخلخل با پخش یکنواخت گرافیت، روانکاری خودکار و کاهش سایش قطعات متحرک را ممکن می سازد.
مشخصات فنی و ساختاری لنت ترمز صنعتی کارخانه فولاد شامل ترکیبی از مواد فلزی و رزینی مقاوم به حرارت بالا است. ضریب اصطکاک این لنت بین 0.4 تا 0.48 و دمای کاری آن تا 600 درجه سانتیگراد میرسد. ضخامت این لنت معمولا 12 تا 25 میلی متر و چگالی آن در بازه 2.6 تا 3.1 گرم بر سانتی متر مکعب است. ساختار چندلایه با الیاف فلزی و پوشش ضد سایش، مقاومت مکانیکی و حرارتی بالایی ایجاد میکند. این ویژگیها عملکرد پایدار و عمر طولانی در شرایط سخت تولید فولاد تضمین میکنند.
مشخصات فنی و ساختاری لنت وینچ یدک کش و کشتی شامل ترکیب مواد مقاوم به سایش و حرارت با ضخامت 10 تا 20 میلی متر است. ضریب اصطکاک این لنت در بازه 0.35 تا 0.42 و دمای کاری منفی 20 تا مثبت 400 درجه سانتیگراد قرار دارد. چگالی مواد به کار رفته 2.4 تا 2.8 گرم بر سانتی متر مکعب است که مقاومت مکانیکی و حرارتی بالا را تضمین میکند. ساختار چندلایه با الیاف فلزی و رزینهای حرارت دیده عملکرد پایدار در محیطهای مرطوب و خورنده دریایی دارد و عمر مفید لنت را افزایش میدهد.
چهار نظامها در انواع مختلفی شامل چهار نظام مستقل، چهار نظام خودمرکز، چهار نظام هیدرولیکی و چهار نظام پنوماتیکی تولید میشوند که هر کدام کاربرد متفاوتی دارند. چهار نظام مستقل دارای چهار فک جداگانه با قابلیت تنظیم دستی است که برای نگهداری قطعات نامتقارن یا غیر دایرهای استفاده میشود. دقت تنظیم این نوع معمولاً تا 0.01 میلی متر است و برای کاربردهای قالبسازی و ماشینکاری قطعات پیچیده مناسب است. چهار نظام خودمرکز با فکهایی متصل به مکانیزم هماهنگ، قطعه را به صورت متقارن در مرکز نگه میدارد و در تولید انبوه کاربرد دارد.
چهار نظام هیدرولیکی با استفاده از سیلندرهای روغنی، نیروی گیرهگیری بالایی تا 30 کیلو نیوتن ایجاد میکند و مناسب خطوط تولید CNC و قطعهسازی سنگین است. چهار نظام پنوماتیکی با استفاده از هوای فشرده، سرعت تعویض قطعه را افزایش داده و در ماشینآلات سبک و متوسط استفاده میشود. قطر استاندارد این چهار نظامها بین 160 تا 500 میلی متر است. انتخاب نوع مناسب چهار نظام بستگی به شکل قطعه، نوع ماشین، سرعت تولید و دقت مورد نیاز دارد. استفاده صحیح از چهار نظام تاثیر مستقیمی بر کیفیت نهایی عملیات ماشینکاری دارد.
نوع حرکت فکها | حداکثر نیروی گیرهگیری (کیلو نیوتن) | دقت تنظیم (میلی متر) | قطر معمول (میلی متر) | کاربرد اصلی | نوع چهار نظام |
---|---|---|---|---|---|
تنظیم دستی مستقل | 5 - 15 | 0.01 | 100 - 400 | قطعات نامتقارن، قالبسازی، تراش پیچیده | چهار نظام مستقل |
حرکت همزمان فکها | 10 - 20 | 0.05 | 160 - 315 | تولید انبوه، قطعات متقارن | چهار نظام خودمرکز |
سیستم فشار روغن | 20 - 30 | 0.02 | 200 - 500 | ماشینکاری CNC، قطعهسازی سنگین | چهار نظام هیدرولیکی |
هوای فشرده | 10 - 18 | 0.03 | 160 - 400 | خطوط مونتاژ سریع، ماشینهای سبک | چهار نظام پنوماتیکی |
از جمله علائم خرابی در چهار نظام میتوان به کاهش دقت هممرکزی اشاره کرد که اغلب به بیش از 0.05 میلیمتر افزایش مییابد و باعث عدم یکنواختی در ماشینکاری میشود. گیر کردن فکها هنگام باز و بسته شدن نیز نشانه وجود آلودگی، خوردگی یا آسیبدیدگی رزوههای داخلی است. صدای غیرعادی حین چرخش یا گیرهگیری ممکن است ناشی از ساییدگی یاتاقانها یا ترک در بدنه باشد. افزایش نیروی گیرهگیری برای تثبیت قطعه و کاهش ظرفیت نگهداری از دیگر نشانههای فرسایش فکهاست که میتواند به لغزش یا پرتاب قطعه منجر شود.
نشانههای اختلال عملکرد همچنین شامل لرزش در سرعتهای بالا (بیش از 1500 دور بر دقیقه) و عدم پایداری قطعه در حین ماشینکاری است. نشت روغن در چهار نظامهای هیدرولیکی یا کاهش فشار عملکرد در مدلهای پنوماتیکی نیز از نشانههای واضح اختلال سیستم است. همچنین ایجاد ساییدگی غیر یکنواخت روی قطعه نشاندهنده گیرهگیری ناقص و ناهماهنگی در تنظیم فکهاست. بازرسی منظم قطعات متحرک، روانکاری صحیح و کالیبراسیون دورهای، از بروز این علائم جلوگیری میکند و عملکرد دقیق چهار نظام را تضمین مینماید.
قیمت و خرید چهار نظام تحت تاثیر عواملی مانند نوع سیستم (مستقل، خودمرکز، هیدرولیکی، پنوماتیکی)، جنس بدنه، قطر و دقت ساخت قرار دارد. چهار نظامهای هیدرولیکی با کنترل دقیق و نیروی گیرهگیری بالا قیمت بالاتری دارند. برندهای معتبر مانند Kitagawa، Schunk و Bison چهار نظامهایی با کیفیت بالا تولید میکنند که قیمت آنها بین 300 تا 1500 دلار برای قطرهای 160 تا 400 میلی متر متغیر است. نوع ماشینابزار مورد استفاده و سطح تحمل حرارتی نیز بر انتخاب و هزینه نهایی تاثیر دارد. سیستمهای CNC معمولاً نیازمند چهار نظامهای پیشرفتهتر با دقت بیشتر هستند.
عوامل جانبی مانند مکانیزم قفل فک، قابلیت تعویض سریع، مقاومت به خوردگی و طراحی فکها نیز در تعیین قیمت موثرند. مدلهایی با فکهای سختکاری شده و پوشش ضد سایش هزینه بالاتری دارند. پشتیبانی فنی و موجود بودن قطعات یدکی در انتخاب برند نقش کلیدی ایفا میکند. خریداران صنعتی باید قیمت را در کنار دقت، ایمنی و طول عمر در نظر بگیرند. همچنین هزینه حمل و نقل، گارانتی و خدمات پس از فروش در خریدهای بینالمللی ممکن است هزینه کل را افزایش دهد.
اینسرت CBC با ساختار کریستالی بر پایه بورون کاربید، سختی و پایداری بسیار بالایی در ماشینکاری مواد فوق سخت ارائه میدهد. این نوع اینسرت تراشکاری دارای سختی حدود 3200 تا 3500 ویکرز است که برای براده برداری از فولادهای سختکاریشده تا 65 HRC مناسب میباشد. زاویه آزاد معمول آن بین 7 تا 11 درجه و شعاع نوک در محدوده 0.4 تا 1.2 میلیمتر طراحی میشود. این اینسرت قابلیت تحمل دمای کاری تا 1200 درجه سانتیگراد را دارد و عمدتاً در عملیات خشک و سرعت بالا استفاده میشود. در اغلب موارد پوشش خاصی ندارد زیرا مقاومت سایشی ذاتی آن بسیار بالاست. اشکال هندسی پرکاربرد آن شامل CNGA و SNGA بوده که پایداری مناسبی در برابر لرزش و شکست دارند و طول عمر ابزار را افزایش میدهند.
در این دسته بندی، انواع الکتروموتور دو دور در توان ها و ولتاژهای مختلف موجود است که می توانند نیازهای متنوع صنایع کوچک و بزرگ را پاسخ دهند. انواع متداول الکتروموتور دو دور شامل گزینه های زیر است:
انتخاب الکتروموتور دو دور مناسب با توجه به نیاز کاری، شرایط محیطی و بودجه، تاثیر مستقیم بر عملکرد بهینه و صرفه جویی در مصرف انرژی دارد. همچنین، هنگام خرید الکتروموتور دو دور، بررسی مشخصات فنی، توان موتور، سرعت ها، و استانداردهای کیفیت از اهمیت بالایی برخوردار است. در جدول زیر مشخصات فنی هر کدام از انواع الکتروموتور دو دور دالاندر برای مقایسه سریع آمده است:
ویژگی / نوع الکتروموتور دو دور | الکتروموتور دو دور تک فاز | الکتروموتور دو دور سه فاز | الکتروموتور دو دور ضد انفجار (Ex) | الکتروموتور دو دور ضد آب و گرد و غبار |
---|---|---|---|---|
توان | 0.18 تا 3 کیلووات | چند کیلووات تا چند صد کیلووات | چند کیلووات تا توان بالا | گستره وسیع بسته به نیاز |
ولتاژ کاری | 220 ولت تک فاز | 380 یا 400 ولت سه فاز | تک فاز یا سه فاز (بسته به مدل) | تک فاز یا سه فاز |
دور موتور (RPM) | حدود 1400 و 2800 | 750 و 1500 یا 1000 و 2000 | دو سرعت متغیر | دو سرعت متغیر |
نوع سیم پیچی و عایق بندی | خازن کمکی یا دائم، عایق بندی استاندارد | سیم پیچی مقاوم، عایق بندی کلاس F یا H | مقاوم به حرارت و جرقه، استاندارد ATEX | عایق بندی قوی، مقاوم در برابر رطوبت و گرد و غبار |
جنس بدنه | آلومینیوم یا چدن | چدن یا آلومینیوم | چدن یا فولاد ضد زنگ | آلومینیوم، چدن یا فولاد ضد زنگ |
درجه حفاظت (IP) | IP44 یا IP55 | IP54، IP55، IP65 | IP66 یا بالاتر | IP65، IP66، IP67 |
کاربرد اصلی | خانگی، نیمه صنعتی، تهویه، پمپ های کوچک | صنایع بزرگ، ماشین آلات سنگین، پمپاژ | صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، محیط های خطرناک | محیط های مرطوب و آلوده، صنایع غذایی، نساجی |
ویژگی خاص | کم حجم، راه اندازی آسان | مناسب شرایط سخت کاری، کار مداوم | استاندارد ضد انفجار، ایمنی بالا | مقاومت بالا در برابر آب و گرد و غبار |
مشخصات فنی و ساختاری اینسرت تراشکاری CBN شامل سختی بسیار بالا بین 4000 تا 4500 ویسکر و مقاومت حرارتی تا 1200 درجه سانتیگراد است. ضخامت لایه CBN معمولا 0.5 تا 1 میلیمتر و روی بستر کارباید نصب میشود. زاویه برش 5 تا 7 درجه و شعاع نوک 0.2 تا 0.8 میلیمتر برای افزایش دقت برش بهینه شده است. اینسرت CBN قابلیت عملکرد در سرعتهای برشی بیش از 200 متر بر دقیقه را داشته و برای ماشینکاری خشک و قطعات سخت مانند شافتها و میللنگها با تلرانس 0.01 میلیمتر مناسب است. پوششهای محافظ مانند TiAlN عمر ابزار و مقاومت به سایش را بهبود میبخشند و هندسههای مختلفی برای کاربردهای متنوع طراحی شدهاند.
مشخصات فنی و ساختاری اینسرت تراشکاری RNG با روکش TiN شامل سختی 1800 تا 2000 واحد HV و ضخامت پوشش 2 میکرون است. این پوشش باعث کاهش ضریب اصطکاک تا 0.3 و مقاومت حرارتی تا 800 درجه سانتیگراد میشود. ابعاد دقیق اینسرتها با تلرانس ±0.01 میلیمتر و زاویه برش 55 درجه طراحی شدهاند تا عملکرد بهینه در سرعتهای برش 150 تا 300 متر بر دقیقه ارائه دهند. طول لبه برش برابر با 3.2 میلیمتر بوده و مناسب برای ماشینکاری انواع فولادهای سخت شده و آلیاژی است. این محصولات در بستههای 10 عددی و وزن تقریبی 50 گرم عرضه میشوند و در صنایع خودروسازی و هوافضا کاربرد وسیعی دارند.
این اینسرت تراشکاری سندویک مدل VBMT 16 با ابعاد 16x16x4 میلیمتر و زاویه گوشه 80 درجه ساخته شده است. جنس آن از کاربید تنگستن با پوشش نیترید تیتانیوم است که سختی پوشش به 2400 Vickers میرسد و مقاومت حرارتی تا 1000 درجه سانتیگراد را تضمین میکند. این مشخصات باعث افزایش عمر ابزار و کارایی در ماشینکاری فولادهای سخت و آلیاژی میشود. طراحی هندسی دقیق این اینسرت تراشکاری به کاهش نیروی برش و بهبود کیفیت سطح کمک میکند و با دستگاههای CNC و تراش دستی سازگار است.
در هنگام انتخاب و خرید انواع بیرینگ، آگاهی از مشخصات فنی و کاربرد هر نوع از آن ها اهمیت بالایی دارد. در جدول زیر، ویژگی هایی مثل نوع بار قابل تحمل، سرعت عملکرد، فضای نصب و موارد استفاده رایج برای انواع مختلف بلبرینگ، رولبرینگ و یاتاقان های صنعتی به صورت مقایسه ای آورده شده است. این اطلاعات به شما کمک می کند تا بهترین گزینه را متناسب با نیاز دستگاه یا سیستم مکانیکی خود انتخاب کنید.
نوع بیرینگ | نوع بار قابل تحمل | سرعت عملکرد | فضای نصب | کاربرد متداول |
---|---|---|---|---|
بلبرینگ (Ball Bearing) | شعاعی و محوری سبک | بالا | کم | موتورهای الکتریکی، ابزار دقیق |
رولبرینگ استوانه ای | بار شعاعی بالا | متوسط | متوسط | خطوط تولید، ماشین آلات صنعتی |
رولبرینگ مخروطی | شعاعی و محوری ترکیبی | متوسط | زیاد | خودرو، ماشین آلات سنگین |
یاتاقان سوزنی (Needle Bearing) | بار شعاعی در فضای محدود | متوسط | بسیار کم | گیربکس ها، پمپ ها، کمپرسورها |
یاتاقان لغزشی (Plain Bearing) | بار سبک و حرکت رفت و برگشتی | پایین | کم | دستگاه های ساده، تجهیزات کشاورزی |
مشخصات فنی و ساختاری اینسرت تراشکاری شامل مواد اصلی کاربید تنگستن با سختی 1600 تا 2400 ویسکرز و مقاومت حرارتی تا 1200 درجه سانتیگراد است. ضخامت اینسرتها معمولا بین 3 تا 6 میلیمتر متغیر بوده و با پوششهایی مانند TiN، TiAlN و Al2O3 پوشانده میشوند تا مقاومت سایشی و حرارتی افزایش یابد. طراحی هندسی بهینه با زاویه برش بین 80 تا 95 درجه موجب کاهش نیروی برش و افزایش دقت فرآیند میشود. اینسرتها در صنایع خودرو، فولاد و هوافضا کاربرد دارند و توسط استانداردهای ISO و DIN تایید شدهاند. وزن هر قطعه حدود 5 گرم است و قیمت آنها متناسب با نوع پوشش و مواد اولیه بین 5 تا 50 دلار تغییر میکند.
مشخصات فنی و ساختاری اینسرت تراشکاری سندویک مدل RCGX09 شامل قطر 9 میلیمتر و ضخامت 4.76 میلیمتر است. این قطعه از کاربید تنگستن با روکش پیشرفته ساخته شده که مقاومت بالایی در برابر حرارت و سایش دارد. درجه ماده 6165 برای برش فلزات مقاوم به حرارت و سوپر آلیاژها مناسب است. طراحی گرد اینسرت با زاویه برش خنثی و دو لبه برش، عملکرد دقیق و کاهش نیروی برش را تضمین میکند. این مدل قابلیت تحمل سرعت برش تا 250 متر بر دقیقه را دارد و باعث افزایش عمر ابزار تا 30 درصد میشود. هندسه بهینه آن، کیفیت سطح قطعه کار و بازدهی فرایند تراشکاری را بهبود میبخشد.
مشخصات فنی و ساختاری اینسرت تراشکاری شامل جنس پایه از کاربید تنگستن با سختی 1600 تا 2200 ویسکر است که توانایی تحمل دماهای بالای 900 درجه سانتیگراد را دارد. ضخامت اینسرت ها معمولاً بین 2 تا 5 میلیمتر و طول لبه برش بین 6 تا 25 میلیمتر متغیر است. پوشش های رایج مانند TiN، TiAlN و Al2O3 باعث افزایش مقاومت به سایش و حرارت تا بیش از 1000 درجه سانتیگراد میشوند. زاویه برش و هندسه لبه بسته به نوع عملیات تراشکاری، اعم از پرداختی یا خشن، انتخاب میشود تا بهترین کارایی و عمر ابزار فراهم شود. دقت ساخت این قطعات در محدوده میکرون و تلرانس ابعادی زیر 0.01 میلیمتر، کیفیت سطح قطعه کار را بهینه میکند و هزینههای جانبی را کاهش میدهد.
اینسرت RNMG از نوع گرد دو طرفه بوده و دارای قطر اسمی 12.7 میلیمتر و ضخامت 4.76 میلیمتر میباشد. زاویه برش این اینسرت صفر درجه بوده و لبه برشی آن بهصورت شعاعی طراحی شده است. پوشش سطحی آن از نوع TiAlN یا CVD چندلایه است که مقاومت حرارتی تا 1050 درجه سانتیگراد را فراهم میکند. بستر کاربید تنگستن با سختی بین 1700 تا 2000 ویکرز، دوام مناسبی در برابر سایش ایجاد مینماید. شعاع نوک اینسرت بین 0.4 تا 1.2 میلیمتر متغیر است که بر دقت پرداخت سطحی و نیروهای ماشینکاری تأثیر مستقیم دارد. طراحی متقارن این ابزار امکان استفاده مجدد با چرخش را فراهم کرده و بهرهوری را افزایش میدهد. جهت مشاهده مشخصات بیشتر اینسرت تراشکاری کلیک نمایید.